Металлы Обработка электроконтактная или

Электроконтактные или электромеханические — основанные на разрушении и удалении металла благодаря интенсивному тепловыделению в месте обработки, производимому электрическим током низкого напряжения и большой плотности (схема 33 в табл. 14). Разрушение и удаление металла при этом является следствием электротермических процессов, сочетающихся с механическим удалением образующихся продуктов. [c.560]

Электроконтактное тепловыделение используется как для проведения операций обработки, сопровождающихся удалением металла (резка, шлифование, заточка, фрезерование, прошивание и т. д.), так и для операций, при которых металл не удаляется (сглаживание, контактная сварка) или наносится на поверхность (виброконтактная наплавка, электроконтактная наварка). [c.955]

При электроконтактном нагреве нельзя не учитывать исходной структуры (дисперсности) и химического состава закаливаемой стали. Мелкозернистая структура одного и того же металла, обладая большей суммарной поверхностью раздела, является менее электропроводной. Исследования показывают значительное повышение электропроводности закаленной стали и., мере увеличения температуры отпуска, что связано с понижением дисперсности ее структуры. Отдельные составляющие структуры поликристаллов, как, например, перлит, феррит и цементит, также обладают различным сопротивлением прохождению тока. Наибольшее сжатие силового потока, а также и наиболее высокая температура возникают по границам включений или пор. Это обстоятельство имеет важное практическое значение для обработки поверхностных слоев, образованных при восстановлении деталей наплавкой и металлизацией, содержащих много пор и других объемных дефектов. При расчетах предусмотрено использование среднего сопротивления электрической цепи. В действительности составляющие структуры поликристалла можно представить как параллельные проводники, имеющие различные сопротивления. Однако следует иметь в виду, что каждый повер.хностный микроучасток в процессе обработки подвергается нескольким термомеханическим воздействиям, что способствует некоторому выравниванию температуры. [c.20]

Недостатками этой технологии является неравномерная твердость наплавленного металла, наличие непроваров и выступов на поверхности обода. Непровары устраняют сваркой вручную, а для достижения необходимой шероховатости обода проводят обдирочное шлифование или подводную электроконтактную обработку наплавленной поверхности, что значительно увеличивает трудоемкость восстановления. [c.377]

Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом-инструментом и удалении размягченного или даже расплавленного металла из зоны обработки механическим способом относительным [c.447]

Электроконтактную обработку проводят при постоянном или переменном токе медными или чугунными электродами (рис. 25.4). Меньшая эрозия инструмента по сравнению с эрозией заготовки объясняется интенсивным воздействием охлаждающих сред (сжатый воздух, вода) и быстрым вращением инструмента (до 60 м/с). Электроконтактная обработка не обеспечивает высокой точности и качества поверхности, но приводит к высокой производительности вследствие значительного съема металла. Она применяется для резки [c.544]

Электроконтактно-дуговая обработка. Способ заключается в электромеханическом разрушении обрабатываемого материала преимущественно на воздухе без применения электролита. Металл разрушается под воздействием электродуговых разрядов при быстром перемещении инструмента относительно обрабатываемой заготовки. В качестве инструмента используют быстровращающийся диск. Этот диск и заготовка соединены с источником питания понижающим трансформатором. Электроконтакт-но-дуговую обработку применяют для резки заготовок, обдирки отливок или слитков, заточки инструмента, плоского шлифования или очистки от окалины, обработки цилиндрических поверхностей твердосплавными резцами, прошивки отверстий и другой черновой обработки плоских и криволинейных поверхностей. Процесс производителен, может в ряде случаев превзойти по производительности обычную обработку резанием, но не обеспечивает высокой точности и малой шероховатости поверхности, так как обычно = 80 — 40 мкм. [c.391]

Электроконтактная обработка основана на свойстве переменного тока нагревать места контакта заготовки из твердого. материала с вращающимся диском (инструментом). Таким образом, при этом методе к одной фазе промышленного тока подключают инструмент, а ко второй — заготовку. При прохождении тока образуется электрический контакт с очень большой плотностью, что ведет к размягчению заготовки в месте соприкосновения ее с инструментом. Стальной или чугунный диск, вращаясь, снимает металл с заготовки. К диску подводится ток напряжением 2—30 В и силой 1000 А и более. Диск вращается со скоростью 26—50 м/с. Этот метод обработки применяют для резки проката, труб, опиливания шариков подшипников и т. д. [c.109]

Электроконтактный способ характеризуется применением симметричных знакопеременных импульсов большой длительности. Процесс эрозии протекает обычно в воздушной среде или струях воды, эмульсии или масла. Поверхность после обработки получает Оплавленный вид. Электроконтактным способом зачищают чугунные отливки, обдирают крупные слитки и поковки, опиливают шарики подшипников, обрабатывают сложные криволинейные поверхности вращающимся стальным или чугунным диском. Этот способ успешно конкурирует с обдирочным точением и фрезерованием. Его производительность достигает 500 кг снятого металла в час. [c.62]

В настоящее время получили распространение четыре разновидности этого способа обработки металлов электроискровая, импульсно-дуговая или элект импульсная, анодно-механическая и электроконтактная. [c.226]

Электроконтактная обработка металлов является одним из видов электроэрозионной обработки. Этот вид обработки сочетает в себе механическое разрушение обрабатываемой поверхности с действием электрического тока, вызывающего нагревание или расплавление металла в месте контакта. Такое сочетание наиболее часто применяют прн фрезеровании (рис. 12.6, а), заточке режущего инструмента (рис. 12.6, б), точении (рис. 12.6, в), шлифовании и других операциях. [c.248]

Применение переменного тока удешевляет процесс воздушнодуговой резки. Однако при резке на переменном токе с использованием обычных сварочных трансформаторов дуга часто сдувается воздушной струей и гаснет в момент перехода тока через нулевое значение. Для резки на переменном токе поэтому целесообразно применять специальные трансформаторы с пологоподающей внешней характеристикой, обеспечивающие резкое возрастание тока при коротких замыканиях электрода на металл и взрывообразное разрушение перемычек металла. Такой трансформатор типа ТРП-1200 разработан В. С. Павлюченко, который также изучал способ воз-душно-электроконтактной резки на переменном токе. Резка производится переменным током 1100—1300 а при напряжении дуги 28— 30 в используются графитизированные электроды размером 15 х X 25 X 450 мм (для обработки отливок) или 12 х 12 х 400 мм и 16 X 16 X 400 мм ( щя разделки трещин и фасок под сварку и прорезания узких щелей). Коэффициент выплавления металла составляет 18—20 е/а ч для хромоникелевой стали и до 42 г/а ч для меди. [c.214]

Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом-инструментом и удалении размягченного или даже расплавленного металла из зоны обработки механическим способом относительным движением заготовки и инструмента. Источником теилоты в зоне обработки служат импульсные дуговые разряды. Электроконтактную обработку (ЭКО) оплавлением рекомендуют для обработки крупных деталей из углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных сплавов, тугоплавких и специальных сплавов. [c.405]

В некоторых случаях требуется сообщить детали высокую поверхностную твердость и износостойкость при сохранении вязкой сердцевины. Это достигается поверхностной закалкой или химико-термической обработкой. Поверхностная закалка заключается в нагреве с большой скоростью поверхностного слоя металла до температуры выше интервала превращений и последующем быстром охлаждении. Этот метод применяется для закалки шеек коленчатых валов, зубьев шестерен, шпинделей, направляющих станков и других деталей, изготовляемых главным образом из углеродистых и низколегированных сталей. Нагрев деталей при поверх-но стной закалке, как правило, осуществляется при помощи токов высокой частоты. Может также применяться нагрев газовым пламенем или Электроконтактным шо собом по методу проф. Гевелинга. [c.11]

Электроконтактная обработка. Метод основан на локаль гом пагреве заготовкг в. месте ее контакта с нструмепто.м-электродоы и удален размягченного ил даже расплавленного металла 3 зоны обработки механическим способом за счет относительного движения заготовк п н струмента. [c.597]

Электроконтактная разновидность электроэрозионного способа была применена еще в 1925 г. для резки заготовок. Она внешне напоминает аиодно-механическую обработку. Различие состоит в том, что здесь электролит не применяется и процесс осуществляется обычно на воздухе. Иногда зона обработки охлаждается сжатым воздухом, маслом или эмульсией. Таким образом, Б электроконтактном способе исключено электрохимическое растворение обрабатываемого материала. Скорость перемещения 1нструмента относительно детали при электроконтактном способе увеличена в 2,5—3 раза по сравнению с анодно-механической обработкой и составляет 30—80 м/сек. Деталь и инструмент подключаются к источнику переменного или реже постоянного тока напряжением 20—40 в. Электроконтактный способ позволяет подводить к месту обработки очень большие мощности (50—200 кет) и получать наибольшие съемы металла по сравнению с другими разновидностями электроэрозионной обработки. При обработке обычных сталей глубина оплавленного слоя достигает 1 — 1,5 мм, при обработке жаропрочных сталей 0,2—0,3 мм. Интенсивность съема металла достигает 500 кГ/ч [96]. Электроконтактный способ пригоден для черновой обработки, например, обдирки слитков и поковок из специальных сплавов. [c.357]

Электроконтактный метод обработки. Электро-контактная обработка является разновидностью электроэрозион-ного метода и осуществляется вращающимся диском (рис. 47). Соприкосновение под небольшим давлением инструмента 1 и заготовки 3 приводит к образованию в месте контакта 2 повышенного сопротивления. При прохождении через контакт переменно го и реже постоянного электрического тока металл плавится. Для предотвращения оплавления инструмента ему обеспечивают большую скорость перемещения относительно обрабатываемой заготовки или подводят искусственное охлаждение. [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...