Ковши чугунные

Стойкость футеровки печи достигает около 100 дней непрерывной работы. Выдача металла из печи производится равномерно ковшами емкостью 1 т. Металл в ковше раскисляют присадкой 0,02% алюминия. Из раздаточного ковша чугун переливают в разливочные ковши емкостью 100—250 кГ и разливают по формам. [c.47]

Следующие элементы могут быть нс-пользованы для легирования в ковше чугуна. [c.50]

Стойкость футеровки электропечи -около 100 дней непрерывной работы. Выдача металла из печи производится равномерно ковшами ёмкостью 1 т. Металл в ковше раскисляется присадкой 0,02% алюминия. Из раздаточного ковша чугун переливается в разливочные ковши ёмкостью 100—250 кг и поступает в формы. [c.392]

В ковшах чугун подается либо в сталеплавильный цех для использования в жидком состоянии, либо на разливочную машину для отливки чушек. [c.32]

В барабанных ковшах металл стынет медленнее, чем в открытых конических такие ковши рекомендуются в производстве тонкостенного литья. Ковши малой емкости изнутри обмазывают глиной, а ковши большой емкости футеруют огнеупорным кирпичом. Из ковша чугун выливают через край (носок) при наклоне ковша вручную в случае небольшой емкости, а из ковшей значительной емкости при помощи поворотного червячного механизма, обладающего свойством самоторможения (ковш не опрокидывается). [c.313]

Фиг. 137. Барабанный герметизированный ковш конструкции ЦНИИТМАШ для ввода магния в чугун а— наполнение ковша чугуном до уровня аа б — положение ковша, при котором происходит взаимодействие чугуна с магнием

Если металл в открытом ковше имеет недостаточно высокую температуру, то зеркало металла необходимо засыпать слоем сухого древесного угля или сухим отсевом кокса для предотвращения дальнейшего охлаждения металла с поверхности. В больших ковшах чугун следует также покрывать слоем древесного угля. [c.344]

В 1959 г. на конференции Института черной металлургии в Лондоне рассматривались результаты работ по исследованию причин образования бурого дыма в процессе плавки стали. В результате этих работ было установлено, что наибольшее количество бурого дыма образуется в начале плавки, в период окончания завалки, а на агрегатах, работающих на жидком чугуне,— сразу же после заливки первого ковша чугуна. [c.59]

Схема с. Выпуск чугуна в ковш с лигатурой, помещенной в кармане ковша, образованном разделением дна к№ша перегородкой на две неравные части. Лигатура укладывается в меньшее по объему углубление, образованное перегородкой, и прикрывается сверху слоем мелкого слегка утрамбованного СаС - Прв заполнении ковша чугуном СаСг спекается поэтому для того, чтобы началась реакция, специальной заостренной штангой делается прокол в слое СаС . Расход модификатора при этом способе получается меньше, чем при способе Сэндвич . [c.251]

После заливки в ковш чугун перемешивают ломиком, выдерживают 1—2 мин. и разливают в формы. [c.354]

Чугун после доведения по составу и достижения температуры не выше 1500° С выпускают из электропечи в раздаточные ковши. При наполнении ковша чугуном на его струю подают пакет с комплексным модификатором (алюминий + висмут + борная кислота). [c.325]

На рис. 4.23 приведена схема автоматической заливочной установки для заливки серого чугуна в формы, в которой раздаточное устройство /, имеет кольцевой индуктор 6 для подогрева и перемешивания расплавленного металла и герметичную крышку 2. Через канал 7 в раздаточное устройство периодически заливают чугун из ковша 8. Для выдачи дозы над зеркалом расплава создают давление, благодаря которому уровень металла в каналах 7 и 3 поднимается, и он через отверстие 4 в раздаточном носке поступает в форму 5. Расходом управляют, изменяя давление газа на зеркало расплавленного металла. [c.144]

Высокопрочный чугун получают из обычного серого перлитного чугуна присадкой в ковш с жидким чугуном 0,5—1% Mg от веса чугуна. Высокопрочный чугун имеет структуру феррита и перлита с округлыми включениями графита (рис. 6.3). [c.76]

Но для этого необходимы комплексная механизация процессов производства металла, автоматизация отдельных звеньев металлургической промышленности. Анализируя технологию производства стали, И. П. Бардин обратил внимание на процесс разливки металла, который оставался, пожалуй, наиболее архаичным научная мысль занималась нм, по-видимому, меньше всего. Многие годы сталь, выплавленная в любом агрегате — в мартеновской или электрической печи, в конверторе или в печи высокой частоты,—выливалась в ковш, сделанный из огнеупорного материала, а оттуда переливалась для охлаждения в массивные чугунные сосуды — изложницы. Процесс разливки и затвердевания металла является ответственной стадией ме- [c.210]

Кроме того, были проведены работы по применению кислорода для продувки жидкого чугуна в ковше или копильнике. Исследования были начаты [c.93]

Сущность способа обработки чугуна в герметизированных ковшах конструкции ЦНИИТМАШа заключается в том, что обработка в закрытых ковшах производится под давлением паров магния, образующихся в свободном от металла объеме ковша в результате взаимодействия чугуна с магнием. Вследствие герметичности ковшей устраняются выделение дыма, световой эффект и выбросы металла. Давление паров и газов способствует повышению температуры кипения магния, стабильному и спокойному протеканию процесса, лучшему усвоению магния чугуном. [c.97]

Серьезными последствиями была чревата, например, ошибка при подсчете веса крупной отливки. Нужно было отлить раму черным весом 28 т. На чертеже ошибочно был поставлен чистый вес 15 т, что с учетом припусков на обработку составило 18 т. В литейной производили заливку в два ковша по 10 т, то есть 20 т, и на выпорах чугун не показался — его, разумеется, не хватило. Форма была заполнена только на 72%. Пришлось форму разрушить, вывести недолитую отливку и вновь произвести формовку отливки заданного веса. [c.108]

Основным преимуществом способа получения этого вида перлитного антифрикционного ковкого чугуна является возможность присадок ферромарганца и меди непосредственно в ковш и отжига по нормальному температурному графику одновременно с фер- [c.86]

Присадка жидкой мартеновской или бессемеровской стали с целью уменьшить в чугуне содержание углерода. Из доменного чугуна с такой добавкой в количестве 30—400/о (даётся в литейный ковш) можно отливать непосредственно на металлургических заводах прокатные валки, изложницы и детали тяжёлого металлургического оборудования [6]. [c.174]

По мере скопления чугуна и ш.лака их выпускают из печи. Чугун выпускают через 3—4 ч, а шлак через 1,0—1,5 ч. Чугуп выпускают через чугунную летку 16 (см. рис. 11.2, отверстие в кладке, расположенное выше леш,ади), а ш.пак — через шлаковую летку 17. Чугунную летку открывают бурильной машиной, а после выпуска чугуна закрывают огнеупорной массой. Чугун и шлак сливают по желобам, проложенным по литейному двору, в чугуповозные ковши и шлаковозные чаши, установленные на железнодорожных платформах. Емкость чугуновозных ковшей 90—140 т. В них чугун транспортируют в кислородно-конвертерные или мартеновские цехи для передела в сталь. Чугуп, не используемый в жидком виде, поступает на разливочные машини. Из ковша чугун через передаточный желоб заполняет металлические формы-изложницы разливочной машины и затвердевает в них в виде чушек-слитков массой 45 кг. [c.40]

Применительно к условиям конвейеризированного производства отливок в НАМИ разработан способ ввода подобной лигатуры в чугун непосредственно под струей металла в открытом ковше (фиг. 8). В соответствии с этим способом куски лигатуры, заложенные на дно ковша, прикрываются сверху шалютным кирпичом стандартного размера. Кирпич располагается с зазорами, достаточнылш для прохода чугуна. Посредством штанги, вставленной с одного конца в зазор, кирпич в нижней части ковша заклинивается и таким образом удерживается на месте при наполнении ковша чугуном. [c.261]

При средней и большой емкости ковшей чаще всего введение магния и лигатуры открытььм способом производится специальными приспособлениями после заполнения ковшей чугуном. [c.354]

Дуплекс-процесс дуговая электропечь + индукционная тигельная печь. Этот процесс применяют на ВАЗе. Химический состав выплавляемого чугуна приведен в табл. 55. Шихта состоит из отходов собственного производства (около /4 массы на плавку), порошкового графита, пакетов стальных отходов, негашеной извести. Шихту загружают в два приема загрузочными бадьями. После расплавления шихты, подаваемой первой бадьей, печь загружают до расчетного значения завалки. После расплавления шихты и достижения температуры 1470—1500° С отбирают пробу на химический анализ, затем удаляют шлак и наводят новый. Основность шлака должна быть не менее 1,6. При необходимости корректировки химического состава вводят добавки порошкового графита, ферросилиция, ферромарганца, затем нагревают расплав до 1550—1570° С и переливают чугун в индукционную тигельную печь по желобу, нагретому до темно-красного цвета. После перелива с зеркала чугуна в тигельной печи удаляют шлак и подают кусок электродного боя для создания нейтральной атмос( ры. При необходимости вторично корректируют химический состав введением указанных выше добавок. Для выравнивания химического состава чугун выдерживают в тигельной печи не менее 20 мин и при температуре 1520 10° С сливают в ковш для заливки. С первыми порциями сливаемого в ковш чугуна присаживают висмут в количестве 0,01% и ферробор 0,0056%. Температура чугуна зтсовше-в начале залнвкп должна бьпъ-1476 зь а в конце 1410—1300° С. Перед разливкой металла из ковша отбирают пробу для проверки излома. Образец-клин (см. рис. 165) [c.325]

Механические свойства серого чугуна можно значительно улучшить за счет продувки расплава в ковше сжатым воздухом и комбинированных добавок ферросплавов с углеродом. Например, при выпуске в ковш чугуна СЧ25, выплавленного дуплекс-процессом (кислая вагранка+электродуговая печь), под струю ввели присадки 0,4 % феррохрома, 0,4 % меди, 0,15% никеля и 0,15 % гранулированного угля. Затем проду металл сжатым воздухом с расходом 24 м /ч. При переливе в разливочные ковши ввели 0,2 % силикокальция СК15. При температуре заливки 1320-1380 °С чугун имел следующие свойства = (340...390) МПа, Оизг = (510...540) МПа,/ = (3,5...3,7) мм, твердость 212-229 НВ. Барботажная обработка чугуна, содержащего 2,5-2,7 % С и до 0,01-0,02 % 8, обеспечила для нелегированного чугуна Од = (450...500) МПа, для низколегированного - Од = (500...550) МПа. [c.433]

Таким образом, из опробованных способов флюсовой обработки может быть рекомендовано введение флюса в количестве 1,0% (по массе) на дно раздаточного ковша перед его заполнением ваграночным чугуном. Для установления возможности полной разливки чугуна из раздаточного ковша чугун обрабатывали оптимальным количеством фпюса (1%) и выдерживали в ковше в течение 10 мин,После частичного удаления шлака с поверхности металла чу -Гун разливали, фиксируя количество отлитых труб, время запивки каждой трубы в отдельности и полное время раз -ливки металла. [c.8]

Заливочные краны. Перед подачей ковша для наполнения его чугуном и после этой операции машинист должен проверить действие тормозов механизма подъема. С этой целью ковш поднимается на 100 мм и удерживается в этом положении около 1 мин. При подъеме ковша необходимо следить за надежностью захвата крюками траверсы цапф ковша. Запрещается одновременный подъем за-полненнога ковша и перемещение тележки или моста. Механизмы передвижения должны включаться плавно, нельзя допускать раскачивания ковша и разбрызгивания металла. При кантовке ковша с жидким чугуном не следует допускать соприкосновения канатов механизма вспомогательного подъема с кожухом ковша. При заливке чугуна ковш должен находиться по центру желоба. Сливать чугун надо равномерно, избегая рывков. Если при кантовании ковша чугун не сливается из-за образования корки, кантовку нужно прекратить. Запрещается сливать расплавленный чугун на сырые места. [c.206]

При получении чугунных водопроводных труб на. машинах с горизонтальной осью вращения (рис. 4.35, а) изложницу 2 устанавливают на опорные ролики 7 и закрывают кожухом 6. Изложница 2 приводится во вращение электродвигателем 1. Расплавленный чугун из ковша 4 заливают через желоб 3, который в нронессе заливки чугуна перемещается в направлении, показанном стрелкой, что обеспечивает получение равностенной отливки 5. Для образования раструба трубы используют либо песчаный, либо оболочковый стер- [c.155]

Высокопрочный магниевый чугун МН плавят в вагранке или в электропечи отливку производят в песчаных формах в ковше перед разливкой его модифицируют магниевоникелевой лигатурой. [c.67]

Практически скорости заливки не могут быть выдержаны постоянными вследствие того, что по мерс заполнения полости формы напор металла уменьшается. Если масса и размеры отливки требуют подвода металла в нескольких местах, то литниковые системы оболочковых форм проектируют с несколькими литниковыми чашами. Иногда используют два стояка, чтобы создать дросселирующий эффект нижнего сечения стояка, используемый для снижения скорости входа металла в полость формы в начале заливки. Например, в ОАО УМПО при заливке детали Блок ци.аиндра из чугуна высоту положения разливочного ковша (Я) от уровня пола з 1ливщик регулирует мостовым краном. Для снижения скорости выхода жидкого сплава из стояка в полость формы предусмотрены щелевые питатели (рис. 84). [c.166]

Воздух для горения кокса подается от воздуходувки в фурменный коллектор 7. Давление воздуха в среднем (0,5 - 1,0)- 10 Па. Из фурменного коллектора воздух нагнетается в фурмы 6, расположенные на определенном расстоянии от пода. Пространство печи от уровня фурм до подины называют горном. Здесь накапливаются расплавленный жидкий чугун и шлак. Жидкий чугун через летку 9 по желобу 10 периодически выпускается в разливочный ковш 13. Над уровнем фурм находится шахта вагранки. На уровне окна 8 расположена загрузочная площадка II, где производится взвешивание шихтовых материалов и топлива. Через окно 8 загружают все взвешенные шихтовые материалы. [c.240]

Прежде всего следует отметить, что наиболее целесообразным в технико-экономическом отношении является использование чугуна первой плавки, т.е. без последующего переплава в вагранках или других печах. Это, как правило, расплав с низким содержанием серы и фосфора, однако в нем повышено содержание углерода (до 4,7%), который выделяется в виде крупного графита, его температура чрезмерно высока и состав непостоянен. Все это вызывает необходимость дополнительной обработки расплава в ковшах (чугуновозах) или в специальных печах-отстойниках. Основным недостатком такого способа является большая продолжительность отстоя (3,5 - 4 ч) и, следовательно, потребность в большом количестве промежуточных агрегатов. [c.341]

Особенность выплавки чугуна для изложниц в вагранках заключается в необходимости получения высокого содержания углерода, что достигается увеличением высоты горна. Не допускается высокий перегрев расплава (не выше 1300°С на желобе), использование стального скрапа в завалке. Таким образом, приемы, применяемые для повышения свойств машиностроительных отливок, вызывающие увеличение количества связанного углерода, измельчение графита, в данном случае неприемлемы. Повышение температуры свыше 1200°С приводит не только к отрицательному влиянию на структуру, но и к ухудшению поверхности изложниц, увеличению литейных напряжений и появлению рыхлот. Заливку форм осуществляют из поворотных или стопорных ковшей через различные литниковые системы (сифонные, дождевые, на нескольких уровнях). Тип системы определяется прежде всего массой изложницы и ее конструкцией. [c.342]

Для устранения обильного газообразования в момент разливки и отвердевания стали Лавров предложил в 1891 г., значительно раньше, чем это сделали зарубежные исследователи, более деятельный раскислитель по сравнению с кремнистым и марганцовистым чугуном — металлический алюминий, вводимый в ковш с расплавленной сталью перед ее разливкой. Так было навсегда покончено с серьезными дефектами литой стали. Применение алюминия для раскисления стали, начатое А. С. Лавровым, нашло самое широкое распространение и имело важнейшее значение для сталелите11ного производства, избавив его от брака слитков по газовым пузырям... Широкое применение алюминия как раскислителя позволило установить и другие его замечательные свойства, такие, как способность уменьшать величину зерна и сегрегацию в слитке. Таким образом, начинание А. С. Лаврова имело огромные последствия для сталелитейного яела °. [c.69]

Вдоследствии в связи с разработкой многочисленных способов введения магния и других компонентов в чугун с целью получения графита шаровидной формы, включая способ принудительного глубинного погружения магния путем закладки его в патронах в герметизированных поворотных ковшах емкостью от 0,25 до 10 т включительно и др., этот процесс был достаточно надежно освоен в производстве литья для газовых и паровых турбин, дизелей, электродвигателей, электровозов, горнорудного, кузнечно-прессового, прокатного и прочего оборудования. [c.97]

Шихтовка производится полукозловыми кранами 14, снабженными магнитными шайбами, подъемная сила которых регулируется крановщиками из кабины. Набранная калоша поступает в бадьи скипового подъемника и выгружается в вагранки. Плавка чугуна происходит в двух парах коксогазовых вагранок, работа которых полностью автоматизирована. Расплавленный чугун поступает в поворотные копильники 15 и выливается в ковши монорельсовой тележки 16, доставляющей его к заливочным устройствам 17 литейных конвейеров 18, 19 и 20. Заливка форм производится с заливочных площадок 21, движущихся синхронно с литейными конвейерами. [c.400]

Чугуноразливочные ковши — Эксплоатацион-ные показатели 14 — 20 Чугунное литьё — см. Литьё чугунное Чугунные валы коленчатые — Свойства — Сопоставление со стальными коваными валами [c.344]

Мол1 фи-цированный в ковше белый чугун Болванки 0 70 мм 3.14 2.9O 1,02 0,17 I 02 0,84 0.12I 0,125 0,022 0,021 0.03I - 197 187 - 0,0011 0,0010 [c.80]

Хромистокремнистый ковкий чугун может быть получен из обычного белого чугуна посредством присадки в ковш феррохрома и ферросилиция. Применяется для отливок с высокой прочностью при растяжении и большой износоупорностью. [c.85]

Для всех указанных случаев основными условиями для получения модифицированного чугуна являются высокая температура выплавляемого исходного чугуна (I 1400° С на жо-лобе), малые колебания в его химическом составе и быстрое реагирование модификатора с жидким чугуном. Заливка модифицированного чугуна в формы производится с учётом ослабления графитизирующего действия модификатора с увеличением длительности выдержки такого чугуна в жидком виде в ковше [1, 2. 8]. [c.88]

Ковши миксерные для чугуна [c.516]

Вращающаяся печь Бракельсберга. Корпус печи представляет собой барабан, установленный на роликах, с помощью которых печь может вращаться горизонтально. Наклон барабана осуществляется посредством секторного устройства или же краном. Таким же образом можно поставить барабан вертикально. С одной торцевой стороны печи устроена горелка для пылевидного топлива, с другой стороны выходят в рекуператор продукты горения. Для загрузки печь ставят наклонно. Шихта подаётся в тележках на расположенную над печью загрузочную площадку. Печь имеет два боковых выпускных отверстия различной величины одно —для выпуска металла в ручной, другое — в крановый ковш. Ёмкость печи, применяемой главным образом для плавки ковкого чугуна, — от 2 до 10 т. [c.148]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...