Ковши для жидкого шлака

Для прокаливания флюса используют электрические термические печи, рассчитанные на температуру до 900 °С. При работе с жидким стартом или же по технологическим схемам, предусматривающим заливку в литейную форму жидкого шлака, приготовленного отдельно, необходимы печь для расплавления флюса, тигель-ковш для его накопления и транспортирования, а также устройство для перемещения тигель-ковша с жидким шлаком и заливки его в плавильный тигель или литейную форму, аналогичные применяемым при ЭШП [3]. [c.420]

В последнее время для очистки стали на некоторых заводах применяют совмещение способов обработки струи жидким шлаком, внепечного легирования, вакуумирования расплава в ковше, продувки инертным газом, что оказывает существенное влияние на рафинирование электротехнической стали [6]. Весьма эффективен предложенный нами способ рафинирования сталей и сплавов в индукционной печи введением затравки в расплав при его вакуумировании. [c.8]

Развитие пирометрии жидкой стали диктуется требованиями практики обеспечить высокую точность измерения температуры металла и осуществить полный температурный контроль производственного цикла. В настоящее время эта задача решается с помощью контактных способов измерения, основанных на применении погружаемого в жидкий металл специального термоприемника. Контактные способы позволяют измерить температуру в доменной печи и в вагранке, в сталеплавильной печи и в ковше под слоем шлака, охарактеризовать распределение температуры в металлической ванне по объему, измерить температуру металла в изложнице и следить за процессом затвердевания, вести измерения температуры струи металла при его выпуске из печи или при разливке из ковша. Важным достоинством контактных способов является их применимость в процессе выплавки или переработки металла, когда последний еще находится в том или ином агрегате. Это позволяет регулировать температурные условия процесса и таким образом активно вести его на основании объективных данных. Такой контроль жизненно необходим для производства. [c.377]

Заливают формы жидким металлом плавно, непрерывной струей. При заливке форм через носок ковша следят за тем, чтобы шлак не попадал в форму. Для этого его задерживают специальными скребками. В литейных цехах, где заливка производится на конвейерах, применяют чайниковые ковши, в которых шлак задерживается перегородкой. [c.29]

Конструкция печей ДСП-3 и ДС-5 мало отличается от конструкции печи ДСП-1,5. Иногда для производства ПШС применяют дуговые электропечи типа ДС емкостью до 3 г, загрузку шихты в которые осуществляют через загрузочные (рабочие) окна. Выпуск металла из всех электропечей производится через выпускное отверстие по сливному желобу в ковш. Ковш для приема металла и части шлака из электропечи определенной емкости также должен иметь соответствующую номинальную емкость. Номинальная емкость ковша определяется массой жидкого металла, вмещающегося в ковше, при заполнении его металлом и шлаком до уровня нижней кромки сливного носка при указанном ниже количестве шлака (по ГОСТ 7358—55) [c.339]

Литниковая чаша — металлоприемник, предназначенный для приема металла из ковша и удержания шлака, попадающего с жидким металлом. [c.242]

При работе кранов всех остальных типов (мостовых, козловых, портальных, башенных и др.) может производиться совмещение любых движении крана как с грузом, так и без груза, если в инструкции за-вода-изготовителя илн отраслевых Правилах безопасности отсутствуют указания по ограничению совмещений. Не разрешается производить одновременно перемещение ковша с жидким металлом или шлаком в двух направлениях, например подъем и передвижение. Одновременная работа разрешается лишь при использовании механизмов подъема для кантования ковша. [c.197]

Преимущество газодинамического перемешивания заключается в дополнительной очистке металла от растворенных газов и неметаллических включений. Пористые пробки относятся к наиболее ответственным элементам ковша. Для передачи ванне жидкого металла максимальной кинетической энергии необходимы качественные фурмы с равномерно распределенной пористостью. Кроме того, фурма должна обладать высокой прочностью, так как на нее действуют большие механические и термические напряжения при температурах 1500 - 1600 °С, а также высокой стойкостью к воздействию шлака на заключительной стадии разливки. [c.121]

Жидкие шлаки обладают низкой вязкостью, близки по структуре к многокомпонентной эвтектике, длительное время находятся в гомогенном состоянии и могут быть применимы для обработки стали в ковше без ограничения кратности шлака по отношению к металлу. При этом температура металла будет повышаться за счет экзотермической реакции восстановления хрома из шлака. [c.71]

Испытание ковшей после ремонта. После ремонта ковши подвергаются испытанию. На некоторых заводах для испытания колбу ковша, загруженную болванками или скрапом, вес которых на 25% больше суммарного веса колбы, с футеровкой и максимальным количеством вмещаемого жидкого металла и шлака поднимают краном и 15 мин. держат на весу в спокойном состоянии, затем перемещают ковш в разных направлениях в течение 15 мин. [c.898]

После спуска необходимо следить за шлаком в печи и своевременно вводить соответствующие добавки. За 15—30 мин до полного расплавления определяют содержание углерода, серы и фосфора в металле. Если содержание углерода перед концом расплавления ниже предела, установленного для стали данной марки, разрешается до начала полировки долить жидкий чугун в количестве, обеспечивающем нормальное проведение периода чистого кипения. При этом следует учитывать емкость разливочных ковшей и, кроме того, грузоподъемность кранов. [c.158]

В 4 5-7 конвертер заливали хромистый чугун после ввода извести. По ходу продувки в металл периодически добавляли порции хромитовой руды и извести. Расход руды определялся температурными условиями плавки и заданным содержанием хрома и углерода. В конце продувки жидкий шлак выпускали в ковш, раскисляя струю шлака кремнистыми сплавами. Смесь полученного металла и шлака [(Сг)<10%] снова заливали в конвертер для дальнейшего раскисления шлака. Температуру металла регулировали присадками лома нержавеющей стали. При иеобходимости добавляют никель, а при выпуске из конвертера—марганец. Основные показатели ЛАМ-процесса приведены в табл. 18. [c.199]

Грануляция шлака производится в бетонированных бассейнах с водой. По одной стороне бассейна проложен путь для шлаковозных ковшей, по другой — пути для железнодорожных вагонов, в которые грейферный кран перегружает гранулированный шлак из бассейна. Грануляция шлака происходит при плавном сливе струи шлака из ковша в бассейн. Недостаток этого типа грануляции связан с высокой влажностью шлака и дополнительными расходами на сушку и перевозку. Этих недостатков лишен метод полусухой грануляции. Вначале жидкий шлак сливают в ванну. В ней улавливается жидкий чугун, который может попасть вместе с шлаком в шлаковую чашу. Из ванны шлак поступает по наклонному грануляционному желобу во вращающийся барабане лопатками. Через торцы барабана подают воду. При поступлении в барабан шлак разбивается лопатками и дополнительно гранулируется в пароводяной среде. Лопатками барабана шлак отбрасывается на большое расстояние. В воздухе гранулы полностью застывают. Влажность шлака при этом способе грануляции не превышает 10%. На Новолипецком металлургическом комбинате [c.56]

Период плавления. Расплавление шихты в печи занимает основное время плавки. В настоящее время мйогие операции легирования и раскисления металла переносят в ковш. Поэтому длительность расплавления шихты в основном определяет производительность печи. После окончания завалки опускают электроды и включают ток. Металл под электродами разогревается, плавится и стекает вниз, собираясь в центральной части подины. Электроды прорезают в шихте колодцы, в которых скрываются электрические дуги. Под электроды забрасывают известь для наведения шлака, который закрывает обнаженный металл, предохраняя его от окисления. Постепенно озеро металла под электродами становится все больше. Оно подплавляет куски шихты, которые падают в жидкий металл и расплавляются в нем. Уровень, металла в печи повышается, а электроды под действием1 автоматического регулятора поднимаются вверх. Продолжительность периода расплавления металла равна 1—3 ч в зависимости от размера печи и мощности установленного трансформатора. В период расплавления трансформатор работает с полной нагрузкой и даже с 15 % перегрузкой, допускаемой паспортом, на самой вы-сокой ступени капряжения. В этот период мощные дуг не опасны для футеровки свода и стен, так как они закрыты шихтой. Остывшая во время загрузки футеровка [c.182]

Применение синтетического шлака. Этот метод предусматривает перенесение рафинирования металла из электропечи в разливочный ковш. Для рафинирования металла выплавляют синтетический шлак на основе извести (52—55 %) и глинозема ( 40%) в специальной, электродуговой печи с угольной футеровкой. Порцию, жидкого, горячего, активного шлака (4—5 % от массы, стали, выплавленной в электропечи) наливают в основной сталеразливочный ковш. Ковш подают к печи и в-него выпускают сталь. Струя стали, падая с большой высоты, ударяется о поверхность жидкого шлака, разбивается на мелкие капли и вспенивает шлак. Происходит перемешивание стали со шлаком. Это способствует активному протеканию обменных процессов между eтaл-лом и синтетическим шлаком. В первую очередь протекают процессы удаления серы благодаря низкому содержанию FeO в шлаке и кислорода в металле повышенной концентрации извести в шлаке, высокой температуре и перемешиванию стали со шлаком. Концентрация серы может быть снижена до 0,001 %. При этом происходит значительное удаление оксидных неметаллических включений из стали благодаря ассимиляции, поглощению этих включений синтетическим шлаком и перераспределению кислорода между металлом и шлаком. [c.188]

Для обработки синтетическим шлаком (рис. 10.9, а) смесь, состоящая из 45 % СаО, 40 % Al O , 10 % MgO и 5 % aFj и содержащая менее 3 % SiOj и 0,5 % FeO, расплавляется в отдельной электродуговой печи и в виде жидкого шлака 3 заливается в ковш 2 для обработки. Сталь из стопорного ковша 1 пропускается через слой шлака. Тонкие струи или отдельные капли, проходя через шлак, очищаются от сульфидов и растворенных газов. При этом содержание серы снижается на 50...70 %, а число неметаллических включений — в 1,5 раза, в результате чего резко возрастают прочностные характеристики стали, особенно ударная вязкость. [c.187]

PjOj, соединяясь с известняком, образуют шлак. Сера в виде FeS также соединяется с СаО и переходит в шлак. Для ускорения процесса расплавления и окисления примесей в печь подают через водоохлаждаемые фурмы кислород, благодаря чему резко сокращаются время плавки и расход топлива и руды. Во время кипения окисляется углерод. При этом осуществляют химический контроль для определения количества углерода в стали. Когда достигнуто необходимое содержание углерода, серы и фосфора, сталь раскисляют ферросплавами или алюминием. Можно применять дополнительно впепечное раскисление, вводя раскислители прямо в ковш с жидкой сталью. Мартеновский процесс длится 8-14 ч в зависимости от вместимости печи. В настоящее время работают печи производительностью от 40 до 900 т в плавку. [c.87]

Меры предупреждения. Для борьбы со шлаковыми раковинами необходимо обеспечить повышенную температуру при плавления металла с целью увеличить его жидкотекучесть и понизить вязкость, а также улучшить условия всплывания шлака при выдерживании металла в ковше или копильнике перед заливкой. Шлак необходимо счишать с поверхности металла счищалками. Для облегчения снятия жидкий шлак следует присыпать чистым сухим песком, который делает его более густым. [c.306]

Мартеновский процесс делится на три этапа плавление, кипение и раскисление. Во время плавления окисляются кремний, марганец и фосфор за счет кислорода FeO. Образующиеся оксиды SIO2, МпОг, Р2О5, соединяясь с известняком, образуют шлак. Сера в виде FeS тоже соединяется с СаО и переходит в шлак. Для ускорения процесса расплавления и окисления примесей в печь подают через водоохлаждаемые фурмы кислород, благодаря чему резко сокращаются процесс плавки и расход топлива и руды. Во время кипения окисляется углерод. При этом осуществляют химический контроль для определения количества углерода в стали. Когда достигнуто необходимое содержание углерода, серы и фосфора, сталь раскисляют ферросплавами или алюминием. Можно применять дополнительно внепечное раскисление, вводя раскислители прямо в ковш с жидкой сталью. Мартеновский процесс длится 8—14 ч в зависимости от вместимости печи. В настоящее время работают печи производительностью от 40 до 900 т в плавку. [c.51]

Существуют способы внедоменного обессеривания чугуна путем введения добавки соды Nag Os в ковш с жидким чугуном или на струю чугуна в желобе. Выход шлака на одну тонну чугуна — от 0,4 до 1 т. Для выплавки одной тонны чугуна расходуют около 2 т руды, 0,7—0,8 т кокса и 0,25—0,40 т флюса. [c.67]

Жидкий шлак, выливаемый из ковша, попадает в воду и превращается в гранулы. Над бассейном на колоннах располагаются грейферные электромостовые краны, при помощи которых гранулированный шлак вычерпывают из бассейна и грузят в железнодорожные вагоны. Для уменьшения содержания воды грейферы имеют отверстия диаметром 10—12 мм. Грануляционный бассейн имеет несколько секций, поэтому слив шлака возможен одновременно из нескольких ковшей. Возможно также совмещение грануляции шлака в одних и выборка гранулированного шлака из других секций. Возможность одновременного слива нескольких ковшей, а также одновременная грануляция шлака и отгрузка гранулята обеспечивают высокую производительность этих установок, что является их преимуществом перед установками по- [c.135]

Сталь, выплавленную в печи, по желобу выпускают в сталеразливочный ковш, который мостовым краном транспортируют к месту разливки металла. Ковш состоит из стального сварного кожуха, имеющего форму усеченного конуса, футерованного изнутри огнеупорным шамотным кирпичем или монолитной набивной массой на основе кремнезема рис. 11). Кожух имеет цапфы для захвата крюками мостового крана. В ковш подают часть шлака, предохраняющего сталь от быстрого охлаждения и окисления. В днище ковша вставлен разливочный стакан из огнеупорного материала с отверстием для выпуска металла. Отверстие перекрыто пробкой, навинченной на стальной стержень стопора, защищенного от контакта с жидким металлом шамотными кольцами. Стопор перемещается вверх — вниз с помощью рычажного стопорного устройства. Перемещение рычажного механизма производится вручную или с помощью гидравлического привода с дистанционным управлением. [c.35]

Бессемерование, или конвертирование, представляет собой дальнейшую стадию окисления сульфидов, получаемых при плавке в форме жидкого штейна, и заключается в продувке воздуха через слой жидкого штейна. При этом в первую очередь окисляется сульфид Ре, образуя вначале РеО и 80 2. Закись железа (РеО) должна по мере образования ошлаковываться вводимым кварцем, образуя конвертерный шлак. При этом развивается значительное количество тепла, которое не только поддерживает г°, необходимую для процесса, но и перегревает штейн. Процесс проводится в конвертере (фиг. 1), представляющем железный (клепаный или сварной) барабан, футерованный внутри магнезитовым кирпичом. Конвертер имеет горловину, через которую заливается штейн и выливаются шлаки и М. и через к-рую в напЬшь-ник отводятся газы. Сбоку по образующей подводится через ряд фурм дутье. Конвертер имеет поворотный механизм, к-рый позволяет наклонять горловину для выпуска шлака или М. Кварц в дробленом и подогретом виде загружается при горизонтальных конвертерах через отверстие в торцевой стенке при помощи пневматической пушки. Последнее приспособление применяется в настоящее время часто для загрузки в конвертер концентратов, к-рые плавятся ва счет избытка тепла, получаемого при продувке штейна. Если кварца недостаточно, то РеО, образующаяся при продувке штейна, окисляется до Рез04, к-рая частью растворяется в шлаке, делая его тугоплавким, а частью может выделяться в твердом виде, образуя на стенках конвертера слой, т. н. настыли. Последние предохраняют магнезитовую футеровку от разъедания шлаками и поэтому нарочито наращиваются на стенки конвертера при прекращении подачи в конвертер кварца. По мере изнашивания этого слоя он наращивается вновь, что во много раз увеличивает срок службы магнезитовой футеровки. По мере образования шлака его сливают в ковши. Шлак содержит в среднем 2—5% М. и является оборотным продуктом. Чаще всего этот шлак заливают в отражательную печь через отверстия в стенках последней по жолобу. По мере выгорания 8 и шлакования Ре содержание М. в штейне повышается, а Ре уменьшается. Наконец наступает момент, когда в конвертере оказывается в расплавленном виде чистый сульфид меди с содержанием около 80% меди — белый штейн, названный так по стально-серому характерному цвету излома. При дальнейшей продувке белый штейн окисляется с выделением металлич. М. по следующим реакциям [c.348]

Пробы шлака следует брать параллельно — от струи жидкого шлака и от собранного твердого расквартованного шлака. Сравнение анализов параллельных проб чрезвычайно важно для установления подлинного состава и количества шлака, который во время выпуска неизбежно меняется, загрязняется песком, материалами, служащими для закрывания летки, в результате разъедания футеровки разливочного ковша и т. д. Пробы сплава также следует брать параллельно — от жидкой струи и от слитков. [c.213]

Однако при использовании одношлакового процесса осложняется операция легирования металла титаном, особенно в случае большой массы недостаточно раскисленного шлака. Усвоение титана металлом при легировании в ковше зависит от степени окисленности г[ечного шлака, поэтому лучшие результаты достигаются при сочетании одношлакового процесса с мероприятиями по снижению угара хрома во время продувки, ведущими к уменьшению количества и степени окисленности печного шлака. С применением продувки ванны аргоном на заключительной стадии продувки ее кислородом при выплавке стали 12X18X1 ОТ с содержанием углерода 0,04-0,06 % в 40-т печах усвоение хрома за плавку составляет 90,0—94,5 % (по жидкому). Имеются сведения об успешном применении отходов производства силумина для раскисления шлака при выплавке коррозионностойких сталей. Перспективно применение вместо части кремнийсодержаших раскислителей шлака алюминиевого производства, содержащих много алюминия. Была изучена возможноо ь [c.152]

Воздух для горения кокса подается от воздуходувки в фурменный коллектор 7. Давление воздуха в среднем (0,5 - 1,0)- 10 Па. Из фурменного коллектора воздух нагнетается в фурмы 6, расположенные на определенном расстоянии от пода. Пространство печи от уровня фурм до подины называют горном. Здесь накапливаются расплавленный жидкий чугун и шлак. Жидкий чугун через летку 9 по желобу 10 периодически выпускается в разливочный ковш 13. Над уровнем фурм находится шахта вагранки. На уровне окна 8 расположена загрузочная площадка II, где производится взвешивание шихтовых материалов и топлива. Через окно 8 загружают все взвешенные шихтовые материалы. [c.240]

Х2МФСР, 12Х11В2МФ и 12Х18Н12Т, Сталь для труб должна выплавляться в электрических или мартеновских печах, а также с применением обработки жидким синтетическим шлаком в ковше. [c.90]

Ферротитан применяют как для легирования металла титаном, так и в качестве раскислителя. Ферротитап, металлический титан и отходы металлического титана вводят в хорошо нагретый и раскисленный металл. Добавки 0,05—0,17oTi производят без скачивания шлака за 5—10 мин до выпуска. Металлический титан в этом случае присаживают на шомполах. Большие добавки производят после скачивания шлака за 10—20 мин до выпуска. После растворения титана в жидкой стали наводят шлак из извести и плавикового шпата (3 1), примерно 1,5% от массы металла, затем раскисляют шлак порошком алюминия. Прессованные брикеты и губчатый титан перед вводом в металл прокаливают в сушильной печи при температуре 200—300° С. Применение прессованного и губчатого титана допускается только при выплавке нержавеющих сталей общего назначения. Титановые брикеты прессуются из губки и ее отсевов. Содержание титана в брикетах должно быть не менее 96%. Допустимое содержание сурьмы, олова, мышьяка, цинка, свинца, серы и фосфора не более 0,01% каждого, а водорода не более 0,02%. Брикеты изготовляют диаметром 100—150 мм. Отходы губчатого титана поставляются в виде брикетов диаметром 115—160 мм и высотой от 50 до 180 мм. Отходы титана присаживаются также в ковш. [c.49]

В первый период разработки этой технологии жидкий синтетический шлак расплавляли в водоохлаждаемом тигле с токопроводящей подиной на гарниссаже [187— 188]. Шлак сливали в нефутерованный сварной ковш при температуре 1350—1500° С после выдержки в тигле 15— 30 мин для обеспечения его однородности, а из ковша выливали на зеркало металла, поднявшегося в изложнице, примерно на 150 мм. [c.244]

В полученном сплаве содержалось 8—12 % Са, 30—40 % Fe, 5—10 % Si, остальное алюминий. Одновременно получается шлак, близкий по составу к синтетическому шлаку для обработки стали. Установлена возможность получения лигатур с высоким содержанием кальция. Процесс основан на том, что в тройной системе Si—Са—Fe при понижении содержания кремния увеличивается разность плотностей фаз, находяш,ихся в расплаве, и образуются фазы с ограниченной взаимной растворимостью, что приводит к расслоению расплава. В промышленных условиях в ковше объемом 1,4 м смешивали жидкий феррохром и силикокаль-ций марки СК15. После остывания были получены следуюш,ие сплавы легкий (60 % Са, 1,63 7о Fe, 3,99 % Сг, 17,57 % Si, 0,28 % AI и 0,89 % С) и тяжелый (0,16% Са, 21,36% Fe, 57,15% Сг, 19,97% Si, 0,35% А1 и 0,33% С). [c.128]

Значительный интерес представляет грануляция феррохрома по способу грансхот . Расплавленный металл из ковша выливают на круглую огнеупорную плиту, расположенную над центральной частью ванны с охлаждающей водой. Струя расплавленного металла, ударяясь о плиту, дробится на капли, образующие гранулы, которые охлаждаются при попадании в воду. Около 95 % гранул имеют размер от 2 до 25 мм. Гранулы собирают в воронкообразный контейнер из толстого стального листа, помещенный в ванну. Из контейнера гранулы попадают в сборник и затем непрерывно удаляются из него черпаковым конвейером. Способ характеризуется высокой эффективностью и простотой и способствует значительному уменьшению затрат на разливку и разделку сплава, улучшает санитарно-гигиенические условия и уменьшает потребность в производственной площади. Шлак необходимо сепарировать для извлечения содержащихся в нем корольков сплава. Полученный в результате сепарации тонкий шлаковый порошок используют для нужд литейного и стекольного производства, известкования кислых почв и т.д. Наиболее современным процессом производства низкоуглеродистого феррохрома является метод смешения рудоизвесткового расплавах жидким (или твер- [c.235]

Для улучшения качества жидкой стали в условиях массового производства применяют внепеч-ные методы ее обработки. Широкое распространение получили методы обработки металла в ковше синтетическими шлаками, продувкой аргоном и внепечное вакуумирование в ковше и изложнице при разливке. [c.372]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...