Вакуумирование в ковше

Установки для вакуум-плавки сложны. Практически такие же результаты по содержанию газов и наличию неметаллических включений имеет еталь, выплавленная в обычных условиях, но затем (после заливки в ковш) поме-н енная в вакуум. Этот способ (сталь, вакуумированная в ковше) дешевле, чем выплавка в вакууме. [c.193]

Вакуумную дегазацию стали проводят для уменьшения содержания в металле газов и неметаллических включений. Вакуумирование тали производят в ковше, при переливе из ковша в ковш, при заливке в изложницу и т. п. Для вакуумирования в ковше ковш с жидкой сталью помещают в камеру, закрывающуюся герметичной крышкой. Вакуумными насосами в камере создается разрежение до остаточного давления 0,267—0,667 кПа. При понижений давления из жидкой стали выделяется водород и азот. Всплывающие пузырьки газов захватывают неметаллические включения, в результате чего содержание их в стали снижается. Все это улучшает прочность и Пластичность стали. [c.46]

Вакуумирование стали проводят для понижения концентрации кислорода, водорода, азота и неметаллических включений. Для вакуумирования используются различные способы, например вакуумирование в ковше, циркуляционное и поточное вакуумирование, струйное и порционное вакуумирование и др. [c.50]

Различают три способа вакуумирования. Наиболее простым является вакуумирование в ковше, помещенном в герметическую камеру, в которой создают разрежение. Недостатком этого способа является то, что рафинировочные процессы развиваются только в поверхностном слое металла. [c.372]

Вакуумирование стали. Для получения высококачественной стали широко применяется вакуумная плавка. В слитке всегда содержатся газы и некоторое количество неметаллических включений. Их количество можно значительно уменьшить, если воспользоваться вакуумированием стали при ее выплавке и разливке. При этом способе жидкий металл подвергается выдержке (вакуумированию) в закрытой камере, из которой удаляют воздух и другие газы. Вакуумирование жидкого металла производится обычно в ковше перед разливкой по изложницам. Лучшие результаты получаются тогда, когда сталь после вакуумирования в ковше разливают по изложницам также в вакууме. Выплавка металла в вакууме осуществляется в закрытых индукционных печах. [c.43]

Вакуумирование в ковше обычно проводят перед разлив--кой стали по изложницам. [c.46]

Способ производства легированной стали может в боль ией степени оказывать влияние на ее свойства, чем на свойства углеродистой стали. Сталь, полученная с применением современных способов рафинирования в печи или с применением рафинирующей обработки в ковше, может обладать рядом более высоких показателей механических свойств по сравнению со сталью обычной мартеновской выплавки. Как правило, сталь, полученная методом электрошлакового переплава, вакуумно-дугового переплава, а также вакуумированная в ковше, обладает лучшими пластическими свойствами и более высоким сопротивлением хрупкому разрушению. Рафинирование позволяет также получать металл весьма чистый по неметаллическим включениям. Такой металл обладает более однородными свойствами. [c.65]

Вакуумирование в ковше (в вакууме, [c.37]

Применяют также способ вакуумирования в ковше, помещенном в вакуумную камеру, вакуумирование струи при разливке и т. д. Помимо вакуумирования, существуют способы рафинирования стали синтетическими шлаками при продувке металла аргоном. [c.68]

В настоящее время в промышленно развитых странах успешно работают сотни установок внепечного вакуумирования различной конструкции. Самым простым способом (рис. 32) является способ вакуумирования в ковше (ковш с металлом помешается в вакуумную камеру). [c.222]

Вакуумирование стали в ковше [c.205]

Однако применение вакуумирования стали в ковше мало пригодно для повышения степени чистоты спокойной, раскисленной стали, так как большая глубина металла в ковше не позволяет полностью использовать реакции раскисления стали углеродом и дегазацию металла в глубинных слоях. [c.206]

Вакуумирование проводят в ковше из немагнитной стали, установленном в индукторе. Верхняя часть ковша имеет, фланец для герметичного соединения с вакуумной крышкой рис. 96). Крышка патрубком соединяется с вакуумной системой. На одном стенде этой установки расположен свод с тремя электродами, имеется соответствующее электрическое оборудование дуговой печи. Сталь выплавляют в дуговой печи без восстановительного периода. Из легирующих вводят только молибден и никель, контролируют содержание углерода. Шлак перед выпуском удаляют. Сталь выпускают в ковш, который устанавливают в индуктор, закрывают крышкой и вакуумируют. За время вакуумной обработки сталь остывает на 80 °С. В конце дегазации присаживают легирующие. Вакуумную крышку отводят в сторону и ковш [c.210]

Выплавка стали производится в дуговых электропечах 9 (см. рис. 2.8). В качестве основных шихтовых материалов используются металлизованные окатыши, стальной лом, загружаемый корзиной 10, и различные ферросплавы. Плавка стали ведется методом переплава. После расплавления шихтовых материалов сталь при необходимости науглероживают и доводят до нужного химического состава, после чего проводят диффузионное раскисление и сталь выпускают из печи. Выпущенную сталь в ковше либо подвергают вакуумированию, либо продувают аргоном совместно с рафинирующим порошком. Длительность плавки составляет [c.46]

При вакуумной обработке стали происходит раскисление углеродом, так как при снижении давления в камере концентрации углерода и кислорода становятся избыточными и появляется термодинамическая возможность протекания реакции окисления углерода. Вакуумирование стали сопровождается кипением металла. Для примера рассмотрим вакуумирование стали в ковше, циркуляционное и поточное вакуумирование. [c.50]

Вакуумирование стали в ковше (рис. 2.13, а) осуществляется в камере 7, в которую устанавливается ковш 2 со сталью, после чего камеру герметично закрывают крышкой 3 и соединяют с работающим вакуум-насосом. На крышке кам еры предусмотрен бункер 4 для ферросплавов. При достижении разрежения с остаточным давлением 0,267. .. 0,667 кПа металл закипает, что свидетельствует о начале дегазации. Длительность обработки зависит от температуры стали в ковше и ее массы и [c.50]

Циркуляционное вакуумирование осуществляется на установке (рис. 2.13, б), которая состоит из вакуумной камеры I со всасывающей 2 и сливной 3 трубами, опускаемыми в ковш 5 со сталью. В установке предусмотрен бункер 4 для ферросплавов. После создания разрежения с остаточным давлением 0,267. .. 0,667 кПа в камере образуется слой металла высотой 200. .. 400 мм. В нижней части одной из труб имеется кольцевой коллектор 6 с соплами для ввода транспортирующего газа -аргона. Аргон, попадая в расплавленную сталь, образует взвесь мелких пузырьков, поднимающихся по трубе и увлекающих за собой металл. Попадая в камеру, металл вакуумируется и стекает по второй трубе в ковш. При скорости движения металла через камеру 15. .. 20 т/мин длительность вакуумирования составляет 20. .. 30 мин. Расход аргона 10. .. 28 л/т. Вследствие непрерывного смешивания обработанного металла с необработанным требуется трех-, четырехкратное прохождение стали через камеру. [c.50]

В последнее время для очистки стали на некоторых заводах применяют совмещение способов обработки струи жидким шлаком, внепечного легирования, вакуумирования расплава в ковше, продувки инертным газом, что оказывает существенное влияние на рафинирование электротехнической стали [6]. Весьма эффективен предложенный нами способ рафинирования сталей и сплавов в индукционной печи введением затравки в расплав при его вакуумировании. [c.8]

Процесс внепечного вакуумирования стали в ковше малоэффективен и значительно усложняет разливку стали в изложницы. При выплавке стали в вакуумных [c.155]

При вакуумировании вне ковша сталь из ковша поступает в резервуар с внутренней огнеупорной футеровкой, в котором происходит не только вакуумирование, но и подогрев металла, что позволяет увеличить время выдержки под вакуумом, не опасаясь охлаждения стали. После дегазации сталь выливают обратно в ковш. Остаточное давление в камере от 0,1 до 1 мм рт. ст. [c.46]

Вакуумирование в струе получило более широкое распространение, чем в ковше. Внутри герметичной камеры установлен разливочный ковш, в который сталь поступает из раздаточного ковша. Разливку по изложницам ведут на воздухе. В результате такой обработки содержание кислорода снижается на 70%, водорода на 65%. Существует много разновидностей этого способа вакуумирования. [c.46]

Вакуумирование в изложнице проводят при застывании в ней стали. Для этого на изложницу устанавливают вакуумную камеру, на нее промежуточный ковш (дозатор), дно которого сделано из легкоплавкого материала. Жидкая сталь расплавляет диск дна, которое закрывает отверстие в верхней части камеры и сталь, проходя через вакуумную камеру, попадает в изложницу. Содержание водорода уменьшается в 4—5 раз (до 0,0001%), кислорода на 60%. [c.46]

Вакуумирование — выдержка металла в ковше или в изложнице в течение 10—15 мин, позволяющая удалить из него значительное количество газов и, в частности, 30—50% водорода, иметь вдвое меньше неметаллических включений и в результате улучшить механические и особенно пластические свойства и снизить хладноломкость. [c.50]

Другие пути, обеспечивающие повышение качества стали, — это ее вакуумирование перед разливкой и вакуумная разливка в слитки. Вакуумирование стали перед разливкой проводят в ковше, помещая его в камеру (рис, 4.11). Обработка стали в ковше длится 10—12 мин [c.78]

Для улучшения качества жидкой стали в условиях массового производства применяют внепеч-ные методы ее обработки. Широкое распространение получили методы обработки металла в ковше синтетическими шлаками, продувкой аргоном и внепечное вакуумирование в ковше и изложнице при разливке. [c.372]

Кроме серы, способность к хо лодной штамповке резко уменьшает кислород, который в стали образует сферические оксиды (силикатSiOa или оксид алюминия AI2O3, иногда алюмосиликаты). С точки зрения снижения содержания кислорода в стали массовых способов производства лучшие результаты дает дегазация при вакуумировании в ковше. Содержание кислорода в стали после такого рафинирования обычно не превышает 0,0015%. [c.418]

Применение эффективных методов раскисления металла в процессе его выплавки (раскисление металлическим кальцием, сили кокальцием), продувка аргоном и вакуумирование в ковше, обработка металла синтетическим известково-глиноземистым шлаком в ковше не дали требуемых результатов макроструктура и качество металла не удовлетворяли требованиям заказчика. Лишь производство этих сталей методом электрошлакового переплава позволило получить необходимые результаты [160, 161]. Заметное влияние электрошлаковый переплав (также условия затвер- [c.247]

СТАЛЬ, ВАКУУМИРОВАННАЯ В КОВШЕ — сталь, выплавляемая в обычных условиях, а затем, после заливки в ковщ помещаемая в вакуум. [c.152]

Недостатком вакуумирования в ковше является ограниченная продолжительность обработки вследствие довольно значительного охлаждения металла и разливка вакуумированной стали на воздухе, что приводит к повторному поглощению газов. Для поддержания необходимого температурного режима возможен дуговой или индукционный подогрев металла в ковше. Для исключения повторного поглощения газов применяют разливку вакуумирован-ного металла в защитной атмосфере. [c.345]

Выбор агрегата внепечной обработки стали. Из широкого спектра известных типов агрегатов наиболее часто используют агрегаты для продувки металла в ковше аргоном (AS) и порошкообразными реагентами через верхнюю фурму (TN), для периодического (RH, DH), ковшевого (VD) и окислительного вакуумирования в ковше (VOD), а также вакуумирования с нагревом (VAD, ASEA - SKF) и агрегаты "печь-ковш" [6, 8, 10]. [c.106]

Недостапсом вакуумирования в ковше является невысокая эффективность метода при вакуумировании относительно больших масс металла (>50 т) и неравномерность состава металла в ковше после ввода раскислителей и легирующих из-за слабого перемешивания всей массы металла. Положение улучшается в случае, когда предусматривается продувка металла в ковше инертным газом или же применение электромагнитного перемешивания. [c.222]

Вакуумирование, начатое в СССР с 1Я40 г. работами А. М. Самарина для жидкой стали в ковше, нашло практическое применение при обработке сплавов разными методами в специальных установках в ковшах или непосредственно при заливке изложниц [212]. [c.101]

В этой главе рассматриваются физико-химические закономерности процессов, протекающих в период окисления, восстановления, легирования и во время выпуска металла в ковш и разливки, а также при вакуумировании. Термодинамика процессов выплавки нержавеющих сталей тщательно изучалась, особенно в последнее двадцатилетие, что, несомненно, было связано как с применением газообразного кислорода и переходом на метод переплава отходов, так и с резким увеличением объема производства нержавеющих сталей. Уточнение влияния значительных количеств хрома (а в ряде случаев и маргаи- [c.51]

Решение вопроса получения мягкого железа с еще более низким содержанием углерода было найдено путем разработки технологии выплавки вакуумированного мягкого железа. Суть технологии изготовления вакуумированного мягкого железа заключается в следующем исходную шихту для вакуумно-дуговой плавки выплавляли в обычной электродуговой печи. Требования к состоянию футеровки печи, электродов, составу и качеству шихтовых материалов и шлакообразующих предъявляли такие же, как и при выплавке обычного мягкого железа, расплавление шихты и окислительный период плавки проводили по той же технологии. По окончании продувки ванну выдерживали примерно 10—20 мин, а затем плавку нераскислепной сливали в ковш при температуре не менее 1630° С. Для предупреждения роста металла во время разливки в ковш вводили чушковый алюминий из расчета 1,5/гг/г. [c.157]

Широко применяются такие методы, как обработка жидкой стали в ковше синтетическим шлаком и аргоном, вакуумирование жидкого металла. В 1974 г. по объему производства черных металлов СССР вышел на первое место в мире. Большую роль в развитии отечественной металлургии сыграли выдающиеся ученые нашей страны. П. П. Аносов разработал основы теорищроизводства лн той высококачественной стали, Д. К- Че но "явяяется основополож ником научного металловедения, его труды по кристаллизации стали не потеряли своего значения и в настоящее время. Академики А. А. Байков, М. А. Павлов, Н. С. Курнаков создали глубокие теоретические разработки в области восстановления металлов, доменного производства, физико-химического анализа, В. Е. Грум-Гржимайло, А. М. Самарин, М. М. Карнаухов заложили основы современного сталеплавильного и электросталеплавильного производства, академик И. П. Бардин известен во всем мире своими трудами в области доменного производства и организацией научных металлургических исследований. Рост производства в основном обеспечивался за счет [c.12]

К новым методам производства стали относятся элек-трошлаковый переплав, плавка и разливка металла под вакуумом, вакуумирование стали в ковше и др. Ниже рассматривается один из этих методов. [c.35]

Внепечное вакуумирование разделяется на 4 основных вида ваку-умирование в ковше, вне ковша, в струе металла и в изложнице. [c.46]

Получение металла с малым количеством растворенного в нем газа может быть достигауто путем а) плавки металла в вакуумной печи б) вакуумирования жидкого металла в ковше в) создания электрического поля с введением одновременно в жидкий металл для ускорения процесса дегазации Ма и 2п в количестве 0,001% г) вибрации и встряхивания жидкого металла д) применения специальных флюсов е) принудительного отсоса газов из стержней при помощи вакуумной установки. [c.52]

Другие пути, обеспечивающие повышение качества стали, —это ее вакуумированне перед разливкой и вакуумная разливка в слитки. ВакуумироЕдние стали перед разливкой проводят в ковше, помещая [c.55]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...