Раскисление в ковше

Исследовался металл одной плавки, не раскисленный и раскисленный (в ковш) алюминием в количестве 0,05 0,1 и 0,3%. [c.23]

Снижение содержания кислорода во времени при продувке аргоном показано на рис. 19. Наблюдается четкое различие между обработанными и необработанными расплавами, причем содержание кислорода значительно снижается в плавках, выпускаемых под белым шлаком и раскисленных в ковше алюминием. На рис. 20 показано снижение содержания кислорода в процессе продувки аргоном в ковше под белым и черным (окислительным) шлаками -с учетом различного времени продувки для большого числа опытов. [c.36]

Из углеродистых сталей обыкновенного качества преимущественное распространение в машиностроении имеют мартеновские стали группы I, поставляемые по механическим свойствам (табл. 4). Они обозначаются буквами Ст и номерами в порядке возрастания прочности причем, начиная со Ст4, номер соответствует минимальному значению предела прочности, деленному на 10. Индекс кн обозначает кипящую сталь (не подвергнутую раскислению в ковше). Она дешевле примерно на 12%, более засорена газами и менее однородна. [c.32]

Из приведенных выше данных видно, что повышение содержания водорода в стали тем больше, чем больше длительность раскисления и чем длительнее выдержка металла в печи после раскисления. Поэтому с целью уменьшения содержания водорода в жидкой стали рекомендуется сокращать выдержку металла в печи после раскисления, раскислять сталь незадолго до выпуска [9] или производить предварительное раскисление в ковше [19, 51, 53, 102, 109]. В случае раскисления в ковше содержание водорода в стали получается ниже на 1—3 см 100 г, а качество металла выше, чем при раскислении в печи. [c.32]

Полуспокойная сталь представляет собой металл промежуточного типа, получающийся при добавке такого количества раскислителей, при котором газы выделяются в меньшем количестве, чем при кипящей стали. Полуспокойная сталь, как металл промежуточного типа, имеет пороки, свойственные как спокойной, стали (усадочная раковина), так и кипящей (пузыри, ликвации). Вопросы производства полуспокойной стали широко обсуждались на Всесоюзном совещании сталеплавильщиков 1960 г. На 42-й конференции сталеплавильщиков США (1959 г.) также рассматривались вопросы, связанные с применением и производством таких марок сталей. Варианты технологии раскисления полуспокойных сталей могут незначительно различаться на различных металлургических заводах. Раскисление только в печи или только в изложницах является исключением обычной практикой является проведение основного раскисления в ковше с последующим окончательным раскислением в изложнице. [c.131]

Слитки ИЗ спокойной стали применяются при производстве качественной машиностроительной стали. Эта сталь, помимо того что она лучше раскисляется в печи, подвергается еще дополнительному раскислению в ковше. Кремния в ней не менее [c.28]

По способу раскисления различают сталь кипящую (кп), полуспокойную (пс), спокойную (сп). Кипящая сталь (не подвергаемая раскислению в ковше) дешевле других сталей примерно на 12 %, но такая сталь содержит пузырьки газов и менее однородна. [c.101]

При выплавке углеродистых сталей расход ферромарганца составляет <1%, а угар марганца при раскислении в ковше 10—20%. Следовательно, в этом случае охлаждение металла от введения ферромарганца не должно превышать 5—10° С, что находится в пределах точности измерения температуры металла. Поэтому при выплавке углеродистых сталей ферромарганец можно вводить и обычно вводят в ковш, а не в сталеплавильную ванну. [c.208]

Наиболее распространенным в настоящее время способом раскисления является осаждающее раскисление в ковше, так как при этом достигается экономия раскисли-телей и сокращается продолжительность плавки. Практически все сплавы, вводимые в сталь для раскисления, успевают растворяться и достаточно равномерно распределяться в металле за время выпуска плавки из сталеплавильного агрегата в ковш. Как показано многими исследованиями последних лет, раскисление в ковше так- [c.274]

Недопустимо введение в ковш большого количества легирующих присадок в виде труднорастворимых твердых материалов, так как при этом наблюдается неравномерное распределение, а иногда и их неполное растворение в металле. Это может привести не только к ухудшению качества стали, но и к получению брака. В таких случаях раскисление— легирование в ковше возможно только расплавленными ферросплавами. В некоторых случаях целесообразно предварительное расплавление и легко растворимых раскислителей. Например, некоторыми исследователями замечено, что при раскислении в ковше расплавленным алюминием эффект раскисления выше, чем при использовании твердого алюминия. [c.275]

Следует заметить, что раскисление и легирование при помощи жидких материалов является более совершенным, так как обеспечивается стабильность результатов, что улучшает свойства стали. В этом смысле является предпочтительным раскисление в ковше жидким алюминием, хотя последний легко расплавляется и растворяется в стали. [c.333]

С п о к о 11 п а я сталь получается при полном раскислении в печи и ковше. [c.32]

Для определения химического состава металла берут пробы и при необходимости в печь вводят ферросплавы для получения заданного химического состава металла, после чего выполняют конечное раскисление стали алюминием и силикокальцием и выпускают металл из печи в ковш. [c.39]

В области исследования физико-химических основ производства стали широко известны труды акад. Александра Михайловича Самарина. Работы, выполненные под руководством Самарина, теоретически обосновали процессы раскисления жидкой стали (в том числе высоколегированных сплавов), а также процессы десульфурации п дефосфорации, эффективно используемые в промышленности. Под руководством А. М. Самарина разработаны теория и практика применения в металлургии вакуумных процессов, в частности дегазация жид[<ой стали посредством обработки в вакууме в ковше перед разливкой или даже в изложнице. Эти процессы успешно применяются [c.218]

Введение дуплекс-процесса снижает брак по газовым и шлаковым раковинам. Металл получается высококачественным, с повышенной жидкотекучестью. В электропечи содержание кремния доводится до нормального соотношения с углеродом (S Si = 3,8—40 q). Перед выпуском металла из электропечи производится присадка алюминия в ковш для раскисления чугуна . [c.182]

Раскисление следует за вторым процессом наведения шлака, в котором используется так называемый белый шлак. В этом процессе порошки ферросилиция и графита добавляют в смеси с окислами кальция и алюминия. Эти добавки не влияют на химический состав металла и удаляются со шлаком. Когда наводится этот шлак, появляется характерный белый дым и после достижения заданной температуры из печи выпускается сталь. При медленной разливке шлак переходит в ковш. Если разливка стали происходит быстро, то расплавленный металл проходит через шлак сильной струей, обеспечивая хорошее перемешивание. Легирующие добавки закладывают непосредственно в ковш перед вакуумной обработкой, чтобы избежать их окисления, так как это может привести к нарушению химического состава стали. Типичный современный метод вакуумной дегазации используется в процессе прямого дугового нагрева, в котором ванна понижается так, что разливочная летка находится ниже поверхности стали. Ванна, прежде чем окончательно опустеет, попеременно опускается и поднимается, так что поток стали из ковша в ванну и обратно обеспечивает максимальную поверхность, подвергаемую вакуумной обработке. Сталь, идущая для изготовления изделий, работающих при высокой температуре, может быть раскислена кремнием, Но если требуется высокая пластичность при НИЗКОЙ температуре, она должна содержать минимальное количество кремния и для этих случаев сам процесс вакуумной дегазации может использоваться для раскисления за счет протекания реакции углерода с кислородом. Химический анализ стали в процессе плавки выполняется автоматически спектрометром с частотой замеров, обеспечивающей получение требуемого состава. [c.63]

Силикокальций применяют в виде порошка для раскисления шлака в течение всего периода рафинирования. Кусковой силикокальций фракции не более 50 мм разрешается присаживать в шлак при выплавке нержавеющих сталей с повышенным кремнием и в ковш под струю металла при выплавке сталей различного назначения. [c.50]

Раскисление стали алюминием можно производить и в ковше. В этом случае куски алюминия с отверстиями по центру насаживают на шомполы диаметром 25 мм шомполы с алюминием до выпуска плавки закрепляют на борту так, чтобы нижний кусок был на расстоянии не более 0,5 м от дна ковша. Алюминий применяют для окончательного раскисления металла почти всех марок, кроме легированных титаном. Для раскисления сталей обычно применяют алюминий, содержащий до 8% примесей, а для легирования — алюминий, содержащий не менее 98% А1. [c.50]

Бор присаживают в хорошо раскисленный металл перед выпуском плавки. Церий и РЗЭ, а также кальций вводят в печь перед выпуском или в ковш. [c.82]

Оптимальной присадкой бора для микролегирования стали следует считать 0,001—0,005%. Лучше всего вводить бор в виде различных сплавов (лигатур) с содержанием бора от 5 до 22% перед выпуском плавки в хорошо раскисленный металл. Присадка бора в ковш и изложницу преимуществ не дает и в то же время не гарантирует его равномерного распределения. Повышение присадки бора сверх оптимального количества может быть опасным, поскольку при этом в металле образуется легкоплавкая боридная эвтектика, располагающаяся по границам зерен, которая при деформации слитков при высоких температурах приводит к разрушению металла. [c.189]

При раскислении в ковше сокращается длительность плавки, уменьшается расход ферросплавов вследствие снижения угара и уменьшается содержание водорода в готовом металле. Переход на выплавку стали без предварительного раскисления кремнием в печи позволяет уменьшить содержание водорода в стали в среднем па 1,5—2,0 смУШ г. [c.165]

При применении комплексного раскислителя (А1 + + Са + 51) с предварительным раскислением ферросилицием или кальцийсилицием в сталь вводят 1,2—2,0 кг алюминия на 1 т стали в зависимости от содержания в стали углерода. При содержании в стали 0,08% С в нее добавляют 1,2—1,5 кг алюминия на 1 т стали при содержании 0,05% С в сталь вводят 2 кг Л1 [1]. Из этого количества алюминия около 80% подают в ковш, а остальное вводят в изложницы в виде алюминиевой крупы [1]. Алюминий вводить в изложницу выгоднее, чем в ковш, так как при раскислении в ковше сталь в ковше реагирует со шлаком и в ней опять увеличивается содержание кислорода [27]. [c.45]

Раскислять сталь алюминием в ковше менее эконо-мн чио, чем Б изложнице. При том неоколько увеличивается расход алюминия и, кроме того, сталь разливается в изложницы уже раскисленной, что ухудшает выход годного и качество поверхности слитка из-за присутствия включений АЬОз. При. разливке стали эти включения прилипают к стенкам изложницы и попадают на поверхностные и подповерхностные части слитка. При раскислении в ковше образуются более крупные включения АЬОз, чем при раскислении в изложнице. Это объясняется тем, что в ковше создаются благоприятные условия для их коагуляции, и, кроме того, сталь, раскисленная в ковше, при соприкосновении со шлаком снова насыщается кислородом [27, 38]. [c.50]

После этого проводится раскисление и выпуск стали в ковши, пз которых ее разливают в слитки. Общая продолжительность получения стали в мартеновской печи занимает несколько часов. Раскисление стали в ванне мартеновской печи проводят сначала доменным ферромарганцем, а затем ферросилицием. Кремний ферросилиция связывает растворенный кислород и образует сложные силикаты железа и марганца, которые всплывают в ванне и переходят в шлак. После этого сталь начинают выпускать из печи и завершают раскисление в ковше, забрасывая в него куски богатого ферросилиция (45 % или 75 % 51) и алюминия или силикоалюминия. [c.47]

Исследования последних лет показали, что исключение из раскислителей алюминия позволяет существенно уменьшить длину строчечных неметаллических включений. Поэтому с 1 июля 1981 г. на рельсы введен новый ГОСТ 24182—80, отличительная особенность которого заключается в том, что с этого времени новые рельсы делятся на I и II группы. Рельсы / группы изготавливают из мартеновской стали, раскисленной в ковше комплексными раскислите-лями без применения раскислителей, образующих в стали строчечные неметаллические включения. Наилучшими из них в настоящее время являются железованадийкремнекальциевые раскислители, которые применяет Кузнецкий металлургический комбинат. Возможно также использование кремнемагниетитановых раскислителей. [c.37]

После получения в стали заданного количества углерода проводи предварительное раскисление силико-марганцем, силикошпигелем и доменным ферросилицием. Через 5—10 мин приступают к окончательному раскислению и доведению стали до заданного химического состава. При выплавке легированных сталей добавки в виде ферросплавов вводят в печь в разное время никель в начале плавки вместе с завалкой, хром после предварительного раскисления, молибден в период дефосфорации и наведения шлака и т. д. Окончательное раскисление выполняют во время выпуска стали в ковш на желобе мелкораздробленным ферросилицием ФС45 или ФС75. Для раскисления в ковш вводят 0,8—1 кг алюминия на 1 т стали. [c.345]

Рельсы I группы должны быть изготовлены из спокойной мартеновской стали, раскисленной в ковше комплексными раскислителями без применения алюминия или других раскислителей, образующих в сгали вредные строчечные неметаллические включения. [c.207]

Повышение содержания фосфора в металле во время разливки тем больше, чем выше содержание (Р2О5), больше количество и выше активность шлака и полнее дополнительное раскисление в ковше. Кроме того, степень восстановления фосфора в ковше зависит от глубины раскисления в сталеплавильном агрегате. [c.226]

Исследования показали, что такое влияние алюминия связано с характером распределения сульфидных неметаллических включений в стали. В тех случаях, когда алюминий не применяют для раскисления и его в стали нет или он содержится в очень малых концентрациях (менее 0,01 %), сера вьщеляется в стали в виде оксисульфидных включений. Эти включения представляют собой жидкие капли, состоящие из двух фаз оксидной (РеО-МпО-ЗЮ ) и сульфидной (Ре8-Мп8). Они выделяются в маточном растворе при затвердевании стали. Эти включений могут коагулировать поэтому в стали содержится небольшое количество крупных оксисульфидов, располагающихся внутри зерна без определенной ориентации. При более высокой концентрации А1 ( 0,020 %) кислород вьщеляется в виде корунда, а сера вьщеляется в виде эвтектики (Ре-Ре8-Мп8) по границам зерен. Такие включения наиболее отрицательно сказываются на пластических характеристиках металла. Если содержание алюминия свьпце 0,03 %, то в металле присутствует корунд и остроугольные включения Мп5-Ре8. Они располагаются в массе зерна без определенной ориентации. Поэтому желательно иметь в металле < 0,01 % А1. Однако, если для раскисления используют только марганец и кремний, возможно появление в отливках пористости, что недопустимо. Поэтому в большинстве случаев для окончательного раскисления в ковш вводят 0,08-0,12 % А1. [c.140]

Вакуумные процессы (в печи, в ковше и т. д.) в основном направлены на удаление кислорода и их применяют как бы в помощь к обычным прие-MaiM раскисления. Шлаковые процессы (электрошлаковый пороплав, обработ-ьа синтетическими шлаками) глубоко очищают металл от серы. [c.193]

Легирование стали осуществляют введением ферросплавов или чистых металлов п необходимом количестве в расплав. Легирующие элементы, сродство к кислороду которых меньше, чем у железа (Ni, Со, А о, Си), при плавке п разливке практически не окисляются и поэтому их вводят в печь в любое время плавки (обычно вместе с осталыюй шихтой). Легирующие элементы, у которых сродство к кислороду больше, чем у железа (Si, Мп, А1, Сг, V, Ti и др.), вводяг в металл после или одновременно с раскислением, в конце плавки, а иногда пепосредствеипо в ковш. [c.32]

После этого металл раскисляютв два этапа 1) в период кипения прекращают загрузку руды в печь, вследствие чего раскисление идет путем окисления углерода металла, одновременно подавая в ванну раскислители —ферромарганец, ферросилиций, алюминий 2) окончательно раскисляют алюминием и ферросилицием в ковше при выпуске стали из печи. После отбора контрольных проб сталь выпускают в сталеразливочный ковш через отверствие в задней стенке печи. [c.35]

Для устранения обильного газообразования в момент разливки и отвердевания стали Лавров предложил в 1891 г., значительно раньше, чем это сделали зарубежные исследователи, более деятельный раскислитель по сравнению с кремнистым и марганцовистым чугуном — металлический алюминий, вводимый в ковш с расплавленной сталью перед ее разливкой. Так было навсегда покончено с серьезными дефектами литой стали. Применение алюминия для раскисления стали, начатое А. С. Лавровым, нашло самое широкое распространение и имело важнейшее значение для сталелите11ного производства, избавив его от брака слитков по газовым пузырям... Широкое применение алюминия как раскислителя позволило установить и другие его замечательные свойства, такие, как способность уменьшать величину зерна и сегрегацию в слитке. Таким образом, начинание А. С. Лаврова имело огромные последствия для сталелитейного яела °. [c.69]

Сталь марки М16С отличается от стали марки Ст. 3 мост., кроме пределов содержания отдельных элементов, большей степенью раскисленности, за счет добавочной присадки алюминия в ковш. [c.242]

Кремний является энергичным раскислите-лем и вводится в виде ферросилиция при выплавке (предварительное раскисление) и выпуске (в жёлоб или в ковш) спокойной стали. Кремний увеличивает прочность стали, понижая её пластичность. Минимальная норма содержания кремния в углеродистой спокойной стали ( 0,15"/п) устанавливается для обеспечения её раскислённости. [c.369]

Хром, введённый в ковш в виде порошка феррохрома, позволяет повысить содержание Сг в металле до 0,5 /о, однако при этом потери феррохрома достигают 15—40% от присаженного количества. Тонкоизмельчён-ный феррохром можно обнаружить запутанным в шлаке, а также в ковше в виде частиц, покрытых оболочкой шлака и спекшихся с ним. Лучшие результаты даёт введение в струю на жёлобе или в ковш гранулированного феррохрома, свободного от пылп. Феррохром всех марок действует как раскис-литель, поэтому небольшое количество при-саагенного хрома всегда расходуется на раскисление. Вместо присадки феррохрома в ковш целесообразнее увеличивать добавку хромистого чугуна или хромистых брикетов в шихте. [c.181]

Изменение конструкции ковшей, установка шлакоотделительной перегородки Инструктаж заливщиков. Выдержка металла в ковше перед заливкой Сгущение шлаков в ковше Улучшение раскисления металла [c.256]

Ферротитан применяют как для легирования металла титаном, так и в качестве раскислителя. Ферротитап, металлический титан и отходы металлического титана вводят в хорошо нагретый и раскисленный металл. Добавки 0,05—0,17oTi производят без скачивания шлака за 5—10 мин до выпуска. Металлический титан в этом случае присаживают на шомполах. Большие добавки производят после скачивания шлака за 10—20 мин до выпуска. После растворения титана в жидкой стали наводят шлак из извести и плавикового шпата (3 1), примерно 1,5% от массы металла, затем раскисляют шлак порошком алюминия. Прессованные брикеты и губчатый титан перед вводом в металл прокаливают в сушильной печи при температуре 200—300° С. Применение прессованного и губчатого титана допускается только при выплавке нержавеющих сталей общего назначения. Титановые брикеты прессуются из губки и ее отсевов. Содержание титана в брикетах должно быть не менее 96%. Допустимое содержание сурьмы, олова, мышьяка, цинка, свинца, серы и фосфора не более 0,01% каждого, а водорода не более 0,02%. Брикеты изготовляют диаметром 100—150 мм. Отходы губчатого титана поставляются в виде брикетов диаметром 115—160 мм и высотой от 50 до 180 мм. Отходы титана присаживаются также в ковш. [c.49]

Ферромарганец, или металлический марганец,, для легирования обычно вводят в начале рафинирования, после присадки феррохрома и обновления шлака. Роль перемешивания особенно возрастает при выплавке хромомарганцевых сталей с азотом, когда необходимо обеспечить относительно невысокую температуру по ходу плавки и разливки и максимальное усвоение азота. Легирование феррованадием и ферросилицием осуш,ест-вляют за 15—20 мин до конца плавки при достаточно раскисленной ванне. Равномерное распределение этих элементов в металле происходит только в ковше. [c.82]

Плавки ведут, как правило, на шихте из чистых углеродистых отходов, а также специальной паспортной болванки с содержанием серы и фосфора не более 0,010% каждого. Получение низкого содержания кислорода в металле достигается за счет предварительного осадочного раскисления стали сплавами марганца (на 0,25%) и кремния (на 0,10%), проплавления феррохрома под известково-глиноземистым шлаком с последующей его заменой на нзвестково-флюориговыи, систематического раскисления шлака порошками 75%-ного ферросилиция, силикокальция, кокса (при низком содержании углерода — древесного угля), применения электромагнитного перемешивания, продувки металла аргоном в печи перед выпуском или, что лучше, в ковше через пористую пробку. [c.180]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...