Износ и стойкость режущего инструмента Виды износа

Костецкий Б. И., Виды износа и стойкость режущих инструментов, оснащенных твердыми сплавами, Машгиз, 955. [c.348]

Инструмент должен затачиваться таким образом, чтобы следы шлифовки были параллельны режущей кромке. В этом случае стружка двигается поперек микронеровностей и поэтому создаются лучшие условия для проникновения СОЖ под стружку и накапливания ее в этих карманах. При этом процесс адгезии замедляется и стойкость режущего инструмента повышается. Во многих случаях в приборостроении ограничивающим видом износа при обработке отверстий является размерный износ инструмента. Поэтому при обработке высокоточных отверстий режимы резания занижаются, чтобы погрешность, вызванная износом инструмента, не вышла за пределы заданного узкого допуска размера отверстия. [c.37]

На скорость резания, допускаемую резцом, влияют следующие факторы стойкость режущего инструмента физико-механические свойства обрабатываемого металла материал режущей части инструмента подача и глубина резания геометрические элементы режущей части резца размеры сечения державки резца смазочно-охлаждающая жидкость, максимально допустимая величина износа резца вид обработки. [c.99]

Цианированный инструмент имеет повышенную стойкость. Повышение стойкости — результат как повышенной твердости поверхностного слоя, так и пониженного коэффициента трения при резании, что уменьшает износ и повышает красностойкость инструмента. Рекомендуется цианирование с глубиной слоя 0,01—0,03 мм, так как при больших слоях режущая кромка инструмента получается хрупкой. Жидкому низкотемпературному цианированию подвергают протяжки, сверла, резьбовой инструмент и некоторые другие виды инструмента из быстрорежущей стали. [c.405]

Производительность процесса резания в значительной мере определяется стойкостью инструмента. Попытки теоретического расчета износа инструмента при помощи единой формулы до настоящего времени не увенчались успехом. Этому препятствует чрезвычайная сложность процесса резания, на течение которого влияет очень много факторов в самых разнообразных сочетаниях. Но во всяком случае выявлена физическая сущность явлений износа (абразивного, адгезионного, диффузионного) и некоторые виды износа описаны математическими уравнениями, которые позволяют ориентировочно рассчитать стойкость режущего инструмента, работающего при некоторых определенных условиях [411. [c.157]

Правильное представление о механизме (природе, виде) износа быстрорежущего инструмента в процессе его работы имеет большое практическое и теоретическое значение. С одной стороны, это позволяет принять соответствующие меры при разработке инструментальных материалов и эксплуатации режущего инструмента, направленные на снижение интенсивности его износа. С другой стороны, оно способствует более правильному пониманию сложных экстремальных зависимостей производительности (стойкости) режущего инструмента от режимов резания, изменяющихся в широком диапазоне. [c.151]

Введение понятия об удельном износе позволило установить определенную закономерность в изменении режущих свойств инструмента при работе на автоматических линиях за период наблюдения. На рис. 9, 10 и И приведены типичные графики распределения удельного износа по основным элементам режущей части спиральных сверл, метчиков и торцовых фрез при работе на автоматических линиях за период наблюдения. Из приведенных кривых видно, что фактическая стойкость спиральных сверл, метчиков и торцовых фрез за период наблюдения при работе на автоматических линиях изменялась в весьма широких пределах. Однако при этом наблюдается определенная закономерность распределения удельного износа основных элементов режущей части инструмента, которая выражается в том, что в зоне наибольшей стойкости имеется наименьшая величина удельного износа по одноименным элементам режущей части инструмента. Кроме того, в этой зоне величина удельного износа по одноименным элементам режущей части каждого вида инструмента практически одинакова. В зоне малой стойкости величина удельного износа основных элементов режущей части инструмента значительно возрастает, и, кроме того, наблюдаются значительные отклонения величины удельного износа по одноименным элементам режущей части каждого инструмента. [c.75]

Рассматривая уравнение (9.2), видим, что себестоимость детали может быть снижена путем сокращения времени закрепления и снятия детали, времени простоя и времени смены инструмента. Для этого могут быть использованы как технические, так и организационные методы. Совершенствование материала инструмента и заточки повышает стойкость инструмента, уменьшает количество смен инструмента и стоимость заточки, приходящуюся на одну деталь, тем самым снижая себестоимость детали. Износ режущего инструмента может быть также снижен путем изменения свойств обрабатываемого материала. Как правило, накладные расходы трудно уменьшить, так что себестоимость детали может быть уменьшена в основном путем улучшения тех- [c.201]

Основным качеством режущего инструмента является его стойкость, т. е. способность сохранять режущую кромку достаточно острой в течение определенного времени работы. Затупление резца происходит в результате молекулярно-термических процессов и механического износа его граней и режущей кромки. На скорость разрушения режущего клина в большой степени влияет температура резания, Эти факторы всегда действуют одновременно и друг друга определяют, но в зависимости от условий резания (скорости резания, обрабатываемого материала, материала резца и др.) преимущественное влияние на стойкость инструмента могут оказывать или физикохимический эффект, или механическое истирание его рабочих граней. В связи с этим различают следующие три основных вида износа. [c.143]

На фиг. 138 показаны результаты экспериментального исследования стойкости резца в зависимости от угла в плане ф. Как видим, скорость резания, допускаемая быстрорежущим резцом, неизменно увеличивается с уменьшением угла в плане ф, в то время как скорость твердосплавного резца растет лишь с уменьшением угла ф до 60°, а затем снижается. Последнее обстоятельство, очевидно, вызвано вибрациями, которые усиливают износ режущей кромки и особенно хрупкого инструмента. Интенсивность вибраций сильно возрастает с уменьшением угла ф, поскольку при этом уменьшается толщина и увеличивается ширина стружки и, кроме того, усиливается радиальная нагрузка Ру. [c.188]

Как видим, наименьшая стойкость инструмента получилась при смещении изделий q = О, когда врезание зуба происходит с нулевой толщиной среза — = 0 очевидно, в этом случае имеет место усиленный износ режущей кромки в результате большого трения. Небольшое смещение изделия в направлении вращения облегчает процесс врезания и это способствует значительному увеличению стойкости инструмента. Однако с увеличением смещения изделия возросла толщина среза при врезании, сила удара увеличилась и стойкость фрезы уменьшилась почти наполовину. [c.346]

Появление вибраций, повышение температуры и другие явления наблюдаются при достижении износа, близкого к критическому, при повышении которого происходит катастрофический износ, возможны поломка или сколы режущей части инструмента. Допустимый износ зависит от скорости резания при больших скоростях он меньше, при малых — больше. Для инструмента общего назначения допустимый износ задается нормативами Соблюдение при эксплуатации нормативных требований по износу снижает вероятность появления другого вида разрушения — скола. В автоматизированном производстве практикуется вместо задания определенного износа замена инструмента через заданный период стойкости, измеряемый числом отработанных циклов, числом обработанных изделий, пройденным путем, временем работы. Принудительная смена инструмента предотвращает возможность выхода инструмента или станка из строя в процессе резания в результате поломок и сколов. [c.22]

Стеллиты обладают также сравнительно высокой коррозионной устойчивостью. Высокая свариваемость позволяет использовать их для наплавки на детали машин и инструменты, подвергающиеся износу, вследствие чего стойкость последних повышается в несколько раз. При изготовлении режущих инструментов стеллиты употребляют в виде пластинок или вставных ножей. [c.244]

Под качеством поверхностей деталей машин и приборов понимают их шероховатость и физико-механические свойства поверхностного слоя. От качества поверхности деталей зависят износостойкость трущихся поверхностей усталостная (динамическая) прочность деталей прочность неподвижных посадок деталей стойкость поверхностей деталей против коррозии внешний вид деталей и прибора в целом. Класс чистоты обработанной поверхности характеризуется степенью ее шероховатости, выражаемой высотой неровностей — выступов и впадин, образованных режущим инструментом. Чем меньше высота неровностей, тем выше класс чистоты обработанной поверхности. Грубо обработанные детали изнашиваются более интенсивно, так как действительная площадь касания составляет всего 5—10% от номинальной, а силы трения значительны. Повышенный износ трущихся поверхностей приводит к увеличению зазоров в сопряжениях и искажению характера запроектированных посадок, в результате чего детали быстрее приходят в негодность. [c.191]

Значение критерия затупления — износа по задней грани /гз (см. стр. 27) в зависимости от материала инструмента, вида обрабатываемых пластмасс и требований к качеству обработки, выбирается в пределах 0,10—0,4 мм. Известно, что стойкость быстрорежущих инструментов намного ниже, чем твердосплавных. При небольшом критерии затупления необходима частая переточка режущей части быстрорежущих инструментов, что экономически невыгодно. Поэтому критерий затупления для инструментов из быстрорежущих сталей в 1,5—2 раза выше, чем твердосплавных материалов. Максимальные значения критерия затупления назначают в тех случаях, когда к качеству обработанной поверхности не предъявляется высоких требований. Критерий затупления инструментов для чистовой обработки (чистовые резцы, развертки и др.) должен иметь минимальное значение. [c.10]

В настоящее время считают, что существование горбов и переломов на кривых стойкости обусловлено изменением природы и интенсивности преобладающего вида износа. Разработан ряд гипотез и теорий абразивного, окислительного, адгезионного, молекулярно-абразивного, диффузионного, химического, электрического, теплового к других видов износа режущего инструмента, однако их экспериментальное подтверждение, получаемое в реальных условиях резания, весьма затруднительно. [c.151]

Период стойкости инструмента определяется нагрузкой режущего клина и его способностью воспринимать эти нагрузки. Нагрузка, действующая на рабочие поверхности, определяется трением стружки и поверхностей заготовки о переднюю и заднюю поверхности режущего клина, температурой и давлением, которое обусловлено процессом резания. Это ведет к износу режущего клина и вызывает сложное объемное напряженное состояние режущей кромки. Поэтому период стойкости зависит от двух тесно взаимосвязанных факторов — износа при трении стружки и обрабатываемой поверхности заготовки о переднюю и заднюю поверхности режущего клина и разрушения режущего клина под действием нагрузок, возникающих в процессе резания. Эти факторы вызывают два вида износа износ истирания и износ выкрашивания, существующие одновременно и сопутствующие один другому. [c.561]

В данном случае при сохранении автомодельности процесса резания при изменении режимов резания, (т.е. сохранении доминирующей роли того или иного вида износа, геометрических параметров режущего клина в процессе резания и т.п.) можно одним инструментом без восстановления его режущих свойств определить период стойкости инструмента при различных режимах резания. [c.565]

Поломка пластины. Это экстремальное явление, которого ни в коем случае допускать не следует. Оно происходит, когда абсолютно неправильно выбраны и инструмент, и режимы обработки. Поломка режущей пластины может привести к тому, что могут быть сломаны опорная пластина, корпус, обрабатываемая деталь и даже станок. Поломка пластины может произойти в результате превышения допустимого значения одного из видов износа или была неправильно выбрана стойкость. [c.43]

Для того, чтобы повысить стойкость инструмента, необходимо уменьшить интенсивность износа на указанном участке. С этой делью на некоторой длине, начиная от точки пересечения режущих кромок, уменьшают толщину и увеличивают ширину срезаемого слоя. Это делается с помощью так называемой переходной режущей кромки. Она выполняется по радиусу или в виде прямого участка, имеющего меньшую величину главного угла в плане <фиг. 90). [c.109]

Исследованиями установлено, что износ инструментов с ни-кель-фосфорным покрытием проходил равномерно, без сколов и вырывов, которые вызываются действиями адгезионного износа. Стойкость сверл с таким покрытием увеличивалась в 2,7—3,3 раза в зависимости от обрабатываемого материала.. Хорошие результаты по повышению стойкости режущего инструмента были получены при нанесении покрытий методами, разработанными в лаборатории специального материаловедения. Хотя дисульфидмолибденовые смазки уже несколько лет применяются в нашей стране для нанесения на режущий инструмент, сведения об эффективности их действия очень ограничены. Наиболее распространенные смазки, приготовленные из порошка дисульфида молибдена и парафина, используются обычно в виде карандашей, которыми натирают рабочую поверхность инструмента (например, на криворожском заводе Коммунист ). Другим примером образования твердой смазочной пленки является покрытие инструмента суспензией дисульфида молибдена по специальной технологии (например, в Воронежском по-.литехническом институте). Полученные в заводских условиях результаты испытаний показывают, что применение дисульфид-молибденовой смазки может дать значительный экономический эффект при различных видах обработки. [c.141]

Как показал опыт испытакпй СОЖ, определение стойкости по общепринятым нормам допустимого износа может привести к значительным ошибкам в результатах испытаний. Приведенная ниже схема испытаний и обработки их результатов позволяет уменьшить объем работ и произвести уточнение критерия затупления и соответствующего допустимого износа. Предварительно по рекомендациям назначали в каждом конкретном случае допустимый износ. Изучали зависимость износ — время для пяти режущих инстру-ментов с испытываемой СОЖ на участке, составляющем примерно одну треть периода стойкости. Обязательны1м является заверше-иие периода приработки и получение двух-трех приращений износа на участке нормального затупления. Затем производили статистическую обработку результатов и отбирали два-три инструмента с минимальным отклонением величины износа от среднего. На них продолжали изучение зависимости износ —время вплоть до затупления. По этим зависимостям уточняли критерий затупления и допустимый износ, а также устанавливали вид функции износ — время. Далее, зависимости износ —время, полученные в опытах на остальных инструментах, экстраполировали до величины уточненного допустимого износа и определяли стойкость каждого из них. [c.92]

Для проведения приемочных испытаний (контроля) от каждой партии инструмента выбирается некоторое его количество, называемое выборкой. Контроль производят путем осмотра внешнего вида, замера размерно-геометрических параметров и испытания инструмента данной выборки на работоспособность. Под работоспособностью понимается сохранение инструментом режущих свойств после его испытаний. Режимы испытаний на работоспособность устанавливаются нормативно-технической документацией. После проведения испытаний инструмент не должен иметь заметных следов износа, выкрашиваний и должен быть пригодным к дальнейшему использованию. Кроме приемочных испытаний, инструмент подвергается периодическим испытаниям. При этих испытаниях сопоставляется средняя стойкость отдельных выборок от партий, изготовленных в различные периоды времени. Периодические испытания проводятся базовыми лабораториями или предприятиями в соответствии с отраслевыми методиками испытаний. Однако проведение периодических испытаний связано с расходом значительного количества металла и времени, поэтому в последние годы делаются попытки сократить время испытаний и расход материалов. Так, канд. техн. наук Р. А. Невельсоном и автором данной книги в работе [32] была изложена методика испытаний режущего инструмента при нормальных режимах резания, канд. техн. наук П. Г. Кацевым разработаны и проходят проверку методики испытаний при повышенных режимах резания. Использо- [c.52]

Кроме интенсификации и повышения степени очистки проявление пластифицирующего эффекта благоприятно сказывалось на микрорельефе и коррозионной стойкости обработанной поверхности под пленкой защитного покрытия. Возможность внедрения инструмента, например проволочек щетки, в пластифицированный слой обеспечивала более регулярный микрорельеф, по сравнению с механической обработкой как это следует из профилограмм (рис. 118). Существенная разница наблюдалась и на снимках (рис. 119) субмикрорельефа поверхности, полученных методом реплик на электронном микроскопе ЭММА-2. Субмикрорельеф поверхности, обработанной щеткой без ХАС, имел следы пластического течения металла в виде бороздок в направлении движения проволочки. В пределах диаметра проволочки (0,4 мм) число бороздок было различным и зависело от степени износа режущей кромки. [c.257]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...