Скорость зуборезных инструментов

Сравнение режущих свойств инструмента ведётся по скорости резания, соответствующей определённой стойкости, близкой к экономической (для резцов из быстрорежущей стали и её заменителей принимается скорость для резцов твёрдых сплавов—Одо, для фрез 0,30, для свёрл — по нормативным материалам в зависимости от диаметра сверла, для зуборезного инструмента — и т. д.). [c.284]

Поправочные коэффициенты влияния марки инструментальной стали на скорость резания для зуборезных инструментов [c.393]

Для высокоскоростных передач (окружные скорости зубчатых колес могут достигать 60 м/с) основным эксплуатационным показателем является плавность работы передачи, т. е. отсутствие циклических погрешностей, многократно повторяющихся за оборот колеса. Циклическая точность обеспечивается, например, точностью червяка делительной передачи станка и точностью зуборезного инструмента. Плавность передачи значительно повышается после шевингования зубчатых колес или их притирки. [c.48]

К достоинствам зубчатых муфт относятся их высокая нагрузочная способность, надежная работа при больших скоростях вращения и возможность использования для их изготовления нормального зуборезного инструмента. [c.18]

Износ, стойкость и скорость резания зуборезного инструмента [c.301]

На показатель степени т влияют те же факторы, что и при точении, и, в частности, принятый критерий затупления. Чем больше степень затупления, тем выше значение т. Для дорогостоящего зуборезного инструмента критерием затупления на практике считается легкий завал режущих кромок (или износ по задней поверхности инструмента hg 0,2—0,4 мм) поэтому здесь показатель относительной стойкости колеблется в пределах т = 2 — 5. Необходимо при этом отметить, что значение т зависит также и от длины хода с увеличением последнего абсолютная скорость резания и показатель — растут, так как число ударов при врезании в единицу [c.220]

Для зуборезных инструментов принята норма стойкости Т = = 180 мин при работе с обильным охлаждением, хотя-на практике она доходит иногда до рабочей смены — 7 ч. Для подсчета практической скорости резания при строгании (стойкость резца равна 60 мин) можно воспользоваться обычной формулой [c.220]

Поправочные коэфициенты иа скорость резания для зуборезных инструментов [c.253]

Станки токарно-винторезные, токарно-затыловочные, зуборезные, резьбонарезные и резьбошлифовальные, в которых при обработке необходимо сохранять заданные скорости движений инструмента и заготовки, должны обладать кинематической точностью. [c.303]

СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ. ДОПУСКАЕМАЯ РЕЖУЩИМИ СВОЙСТВАМИ ЗУБОРЕЗНОГО ИНСТРУМЕНТА [c.418]

При методе обката нарезаемое колесо и исходный контур — рейка зуборезного инструмента находятся в зацеплении. На этот случай также распространяется основная теорема зацепления, в соответствии с которой скорости контактирующих точек зуба рейки и профиля зуба нарезаемого колеса в направлении линии зацепления должны быть одинаковы (рис. 10.15, а). Отсюда следует, что [c.466]

Для изготовления инструмента с повышенной по сравнению со сталью Р18 производительностью, красностойкостью, износостойкостью, горячей твердостью (зуборезный инструмент, фрезы, фасонные резцы и др.), предназначенного для обработки труднообрабатываемых материалов (жаропрочных, нержавеюш,их и других сталей), а также для обработки конструкционных сталей на скоростях резания свыше 50 м/мин. [c.230]

Оптимальное значение скорости резания и выбирается по нормативным справочникам, или же рассчитывается из режущих способностей зуборезного инструмента по эмпирическим формулам, которые приводятся в специальной литературе. [c.565]

Зуборезные инструменты из твердого сплава обладают высокой твердостью HRA 87—92), большой теплостойкостью (до 800— 1000 °С) и износостойкостью, что позволяет использовать их при обработке при скоростях резания 200—300 м/мии. Основным недостатком твердых сплавов является повышенная хрупкость, которая вызывает выкрашивание режущей кромки. [c.126]

Нарезание зубьев производят методом непрерывного деления при сочетании вращательных движений режущего инструмента и заготовки. Соотношение угловых скоростей режущего инструмента и заготовки соответствует отношению числа групп резцов зуборезной головки к числу зубьев обрабатываемого колеса. Метод непрерывного деления характеризуется отсутствием потерь времени на деление заготовки и высокой точностью деления. Высота зубьев конических передач постоянна по всей ширине зубчатого венца. [c.313]

При зубошлифовании конических колес с криволинейной формой зубьев достигается 5-я степень точности. Конические зубчатые пары шлифуют на специальных зубошлифовальных станках, техническая характеристика которых приведена в табл. 12,31, Кинематическая схема зубошлифовальных станков отличается от кинематической схемы станков для нарезания зубьев в основном кинематической цепью привода инструмента, так как применяемые в них шлифовальные круги работают со скоростью в 50—60 раз большей, чем скорость зуборезных головок. [c.326]

Кинематический эксцентрицитет обработки (рис. 147, г) возникает вследствие эксцентрицитета делительного зубчатого колеса стола зуборезного станка (рис. 147, д), который вызывает изменение угловой скорости заготовки от со -Ь Дш до ш — Дш. Скорость перемещения и исходной рейки зуборезного инструмента в процессе обката можно считать постоянной. Этот эксцентрицитет называют тангенциальным. Радиус основной окружности Го, проведенный из центра посадочного отверстия заготовки, определится из равенства [c.336]

Назначение — режущие инструменты всех видов для обработки при обычной скорости резания деталей из углеродистых и среднелегированных конструкционных сталей с пределами прочности до 90—100 МПа, а также зуборезные инструменты для обработки нержавеющих сталей. [c.383]

Зубчатые колеса являются одними из наиболее распространенных деталей в современном машиностроении и применяются в самых различных конструкциях машин и приборов. Разнообразные области применения, общая тенденция повышения точности механизмов, увеличение окружных скоростей, стремление к передаче больших мощностей предъявляют все возрастающие требования к зубчатым передачам, а это, в свою очередь, — к методам обработки зубчатых колес и режущему зуборезному инструменту. От зуборезного инструмента, в первую очередь, зависит образование правильной формы зуба колеса, что в наибольшей степени оказывает влияние на качество зубчатой передачи в отношении плавности и точности работы, контакта зубьев. [c.492]

OM, запроектированным на тот же угол зацепления а, то они будут между собой правильно сцепляться при равномерном вращении колеса с угловой скоростью (о рейка будет передвигаться поступательно с постоянной скоростью V = ГСП. Это обстоятельство и навело на мысль использовать для нарезания эвольвентных профилей инструмент с прямолинейным профилем режущих кромок. Сначала инструмент применялся в виде одинарного резца И (рис. 427) с рабочим движением резания в направлении, перпендикулярном к плоскости чертежа. Чтобы прямолинейная режущая кромка резца могла обработать эвольвентный профиль, нужно, чтобы ее положение в отношении нарезаемого зуба все время изменялось (рис. 428), т.е. чтобы положение аЬ переходило в а Ь, потом в а Ь" и т. д. Это движение носит название движения обкат-к и, или огибания, и осуществляется в зуборезном станке, отчего и сам процесс нарезания получил название нарезания по методу обкатки. [c.425]

Стойкость инструмента при нарезании зубчатых колес т 8 мм при обработке стальных колес Т = 180 мин, чугунных Т = 360 мин) кц — коэффициент, учитывающий влияние на скорость резания вида инструментальной стали его значение для червячных фрез и зуборезных резцов всех типов, долбя ков из Р18 и Р9 1,0 для фасонных диско- [c.112]

Произошли значительные изменения и в структуре их выпуска. В 1940 г. довольно значительный удельный вес в выпуске имеют токарные автоматы и полуавтоматы, шлифовальные, зуборезные станки. Непрерывно повышались их мощности, скорости, жесткость, надежность и другие эксплуатационные показатели. Средняя мощность моторов металлорежущего станка уже в 1937 г. соста-вила >8,1,квт (вместо 2,2 кет в 1932 г. и 0,9 кет в 1913 г.). Это стало возможным благодаря совершенствованию конструкций режущего инструмента и качества материала, из которого он изготовлялся. [c.113]

Порядок выбора элементов резания следующий. Вначале определяют технологическую подачу (подсчитывают по формулам или берут из таблиц справочников). Затем подсчитывают скорость резания, допускаемую режущими свойствами инструмента. По принятой скорости резания в случае работы червячной фрезой определяют частоту вращения фрезы, а в случае применения зуборезного долбяка подсчитывают число двойных ходов долбяка в минуту. Затем, по кинематическим данным паспорта станков, корректируют Частоту вращения или число двойных ходов и подсчитывают действительную скорость резания. Для проверки подсчитывают мощность, необходимую для резания, и соответствующую мощность электродвигателя станка. [c.302]

Следовательно, сталь Р9 можно рекомендовать для изготовления инструментов простой конфигурации (резцов, фрез, зенкеров, пластин, ножей), работающих на высоких скоростях резания. Простая форма инструмента менее осложняет термические и заточные операции. Для фасонных и сложных инструментов (резьбонарезные, зуборезные), а также для инструментов, работающих в зоне низких скоростей резания (протяжки, развертки, мелкие сверла), для которых основным фактором является износоустойчивость, необходимо применять сталь Р18 как более качественную и обеспечивающую меньшее количество брака в производстве. Обе марки быстрорежущей стали нашли широкое применение на заводах Советского Союза и выпуск их в настоящее время примерно одинаков. [c.39]

Большие перспективы имеет применение твердых сплавов для изготовления зуборезного инструмента. Червячные фрезы из твердых сплавов при работе на станках повышенной жесткости позволяют довести скорости резания до 300 м/мин, что в несколько раз больше скоростей, допускаемых фрезами из быстрорежущей стали. Монолитные твердосплавные центровочные сверла можно использовать не только для сверления, но и для исправления формы центровых отверстий после закалки. Наибольшее применение для изготовления монолитного инструмента, особенно фрез и метчиков, нашли сплавы ВК6М, ВК8М, ВКЮМ, ВК6 и ВК8. Развертки из сплава Т5КЮ предназначаются для съема слоев толщиной до 0,05 мм в материалах с твердостью HR 50—52. [c.19]

Поправочные коэфициенты на скорость резания для зуборезных инструментов, изготовленных из ннструиеитальных сталей различных иарок [c.110]

Часто для зуборезных инструментов применяют быстрорежущие стали нормальной и повышенной производительности. К сталям нормальной производительности относят стали Р18, Р9, Р12, Р6М5. Твердость инструментов из зггих сталей 63 - 66 HR , красностойкость 550 -600 °С, достаточно высокая прочность. Используют при скорости резания 50 - 70 м/мин. [c.275]

Охлаждение. При всех способах нарезания зубчатых колес (зубофрезерование, зубодолбление, зубострогание и др.), изготовляемых из стали, в зону резания подают смазывающе-охлаж-дающую жидкость. В качестве смазывающе-охлаждающей жидкости обычно применяют осерненное масло Сульфофрезол . Суль-фофрезол обеспечивает хорошее смазывание трущихся поверхностей в процессе резания и достаточное охлаждение зуборезного инструмента. Применение охлаждения сульфофрезолом при зубо-нарезан11и колес удлиняет срок работы режущего инструмента, который очень сильно нагревается и изнашивается, дает возможность повысить скорость резания, не снижая стойкости инструмента, т. е. продолжительности работы между переточками. [c.207]

Выполнение. Цилиндр обтачивается или фрезеруется, как винт (червяк) (фиг. 466) (в случае надобности 1акаляется и шлифуется) точно такой же винт применяется, в качестве фрезы для изготовления колеса винтовой передачи при помощи имеющей место в передаче скорости скольжения причем колесу на делительной окружности (равной производящей окружности качения) придается осевая скорость червяка. Выбор радиуса цилиндра г, подъема образующей боковой поверхности нарезки (= г,/ колеса винтовой передачи) и осевого исходного профиля винта зависит от имеющихся в производстве (в данное время еще не нормированных) червячных фрез, которые по причине их высокой стоимости изготовления "должны быть полностью использованы. Менее скорый способ изготовления колеса винтовой передачи посредством более дешевого долбежного зуборезного инструмента , вращающегося вокруг оси винта и передвигаемого в осевом направлении. Зацепление передачи могло получиться в виде элементарной винтовой передачи качения, если бы винт (при достаточной длине) мог без вращения в качестве зубчатой рейки перемещаться, перекатываясь по делительной окружности подвергающегося обработке упругого сопряженного тела и вырезая в нем надлежащие впадины (зубья). [c.576]

Значительное место среди материалов, применяемых для зуборезных инструментов, занимают быстрорежущие инструментальные стали нормальной и повышенной производительности. Основными быстрорежущими сталями нормальной производительности являются стали Р18, Р9, Р6М5. Инструменты, изготовленные из этих сталей, имеют твердость HR 62—65, красностойкость до 550—600 °С, достаточно высокую прочность, используются при скорости резания до 50—60 м/мин. [c.125]

Твердосплавные зуборезные инструменты имеют высокую твердость (НКА 87—92), большую теплостойкость (до 800—-1000 °С) и износостойкость, работают на скорости резания 100—300 м/мин. Недостаток твердосплавного инструмента— повышенная хрупкость, что вызывает выкрашивание режущей кромки. Инструмент из твердых сплавов вольфрамовой группы ВК6-М, ВК8 применяют при обработке зубчатых колес из чугуна и цветных металлов. Сплавы титановольфрамовой группы Т5К10, Т14К8, Т15К6 используют при черновой обработке зубьев стальных зубчатых колес среднего и крупного модуля дисковыми модульными фрезами и чистовом зубонарезании мелкомодульных колес. [c.241]

Приведенные выше погрешности, лнюгократно периодически проявляющиеся за оборот колеса, снижают долговечность скоростных и особенно тяжелонагруженных скоростных передач (например, турбинных редукторов). Они вызывают повторяющиеся разрывы контакта сопряженных зубьев, крутильные колебания привода, поперечные колебания валов и вибрацию всего агрегата. Этому сопутствует шум высокого уровня, который увеличивается с увеличением скорости вращения передачи. Чтобы повысить плавность передачи, целесообразно повышать точность зуборезного инструмента и точность червяка, сопряженного делительным колесом станка, а также применять шевингование и зубохониш ованпе колес. [c.186]

Зубошлифование. Известны методы шлифования зубчатых колес профильными кругами (метод копирования) и плоскими дисками (метод обкатки). В последние годы получило распространение нарезание прямозубых и косозубых цилиндрических колес абразивными червяками на керамической связке, обладающими высокими режущими свойствами. Шлифование производится методом обкатки со скоростью червяка 25—35 м1сек. Червяками шлифуют также зуборезный инструмент — долбяки, шеверы и др. Метод производительный при шлифовании мелкомодульных (не выше 1,5 мм) зубчатых колес и инструментов. [c.366]

Максимальное использование возможностей современного режущего инструмента. Повышение мощности и быстроходности зуборезных станков легко может быть осуществлено изменением кинематики существующего привода, тем более что зуборезные станки имеют низкие скорости шпинделя. Одновременно с повышением мощности и быстроходности оказывается необходимой модернизация шпиндельного узла. Подшипники шпинделя и дополнительной опоры оправки заменяют под иипни-ками качения. Этим достигается повы-шение жесткости и долговечности подшипников и обеспечивается возможность работы при более высоких режимах. [c.633]

Р6М5 Все виды режущих инструментов для обработки с обычными скоростями резания углеродистых и среднелегированных конструкционных сталей с пределом прочности до 1 ГПа, а также зуборезные и резьбонарезные инструменты для обработки коррозионно-стойких сталей [c.200]

Все движения, совершаемые автоматам, можно разбить на рабочие и холостые. Рабочие движения сопровождаются снятием стружки, холостые же имеют целью подвести, отвести режущий инструмент, разделить и установить нарезаемое зубчатое колесо после деления в исходное положение, установить и снять его после обработки. Некоторые конструкции автоматов предусматривают сокращение времени, идущего на холостые хода, а следовательно, и времени, идущего на изготовление детали. Для этой цели в период выполнения холостых ходов предусматривается повыпление скорости распределительного вала. В большинстве же случаев у зуборезных автоматов скорость вращения распределительного вала остается постоянной как при выполнения холостых ходов, так и при выполнении рабочих ходов. [c.172]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...