Испытание длительное твердость

ОЦЕНКА ХАРАКТЕРИСТИК ЖАРОПРОЧНОСТИ МЕТОДОМ ИСПЫТАНИЯ НА ДЛИТЕЛЬНУЮ ТВЕРДОСТЬ [c.118]

При испытании металлов, твердость которых менее HRB 25, в большинстве случаев пластическая деформация продолжается длительное время, и результаты получаются неточными. Кроме того, при такой твердости металла результаты отсчета становятся неправильными из-за слишком большой площади соприкосновения шарика с образцом. При твердости металла выше HRB 100 шарик может деформироваться при этом необходимо учитывать, что твердость определяется недостаточно точно из-за малой глубины проникновения шарика в металл (менее 0,06 мм). [c.135]

Различают следующие основные виды механических испытаний статические испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение и срез длительные испытания при высоких температурах динамические испытания на ударную вязкость испытания на выносливость и усталость испытания на твердость испытания на износ и истирание технологические испытания испытания моделей, узлов или конструкций. [c.6]

Простота и более высокая производительность по сравнению со стандартными испытаниями на ползучесть характерна также для метода длительной твердости, предложенного А. А. Бочваром для ускоренной оценки жаропрочности. Это испытание отличается от обычного измерения твердости при повышенной температуре только большей выдержкой индентора под нагрузкой (от 0,5 до нескольких часов, чаще всего 1 ч). Величина отпечатка со временем увеличивается в соответствии с формулой (128). Поэтому результаты испытаиий можно экстраполировать с помощью графика в координатах Ig с — Ig т сторону больших выдержек. Основной характеристикой, получаемой в результате испытания, является величина длительной твердости за заданное время. Сопротивление ползучести тоже связано с интенсивностью изменения длительной твердости во времени. [c.259]

Советскими учеными сконструировано немало машин и приборов для горячих механических испытаний и разработан ряд принципиально новых методов таких испытаний. Следует упомянуть метод длительной твердости А. А. Бочвара, метод кольцевых образцов И. А. Одинга, центробежный метод И. И. Корнилова. [c.3]

Следовательно, более твердый сплав на протяжении всего времени испытания будет оказываться в менее благоприятных условиях, чем сплав меньшей твердости. Это, кстати, объясняет, почему могут быть получены меньшие числа длительной твердости V более твердых сплавов [58]. [c.313]

Практика горячих испытании жаропрочных сплавов на желез-поп основе показала, что их длительная твердость не всегда со- [c.315]

Дискуссия об испытаниях на длительную твердость,—-Заводская лабо- [c.346]

От каждого контрольного прутка, полосы или мотка отбирают по одному образцу для испытания на твердость, осадку, растяжение, ударную вязкость, для определения величины зерна, длительной прочности, макроструктуры и неметаллических включений. [c.40]

Как статические, так и динамические испытания твердости при высоких температурах чаще всего производят методом отпечатка. Метод отскакивания и метод маятника в условиях высоких температур почти не применяются. Методы взаимного и одностороннего сдавливания (сплющивания), а также длительной твердости, специфичные для высоких температур, применяют в особых случаях. [c.123]

Метод длительного испытания твердости состоит в том, что образец, имеющий форму конуса с углом 120°, вдавливают при высокой температуре постоянной нагрузкой, равной 35 кг, в наковальню, изготовленную из жаропрочного сплава. Мерой твердости служит отношение этой нагрузки к площади соприкосновения конуса [c.111]

Испытания серебряных деталей на способность к пайке расплавленными припоями ПОС-40 и П0С б1 при 290—300 показали, что продолжительность пайки деталей с КЭП составляет 10—15 с вместо 5—10 с для деталей с чистым покрытием. К достоинствам КЭП, полученным из этого электролита, следует отнести повышенное сопротивление рекристаллизации и постоянство твердости покрытия при длительном хранении. [c.193]

I. Предварительные замечания. В 2.11 и 2.13 были описаны статические кратковременные испытания гладких образцов из различных материалов на растяжение и сжатие при комнатной температуре. Предыдущие параграфы настоящей главы содержат описание различных упругих и механических свойств материалов и оценку влияния различных факторов на эти свойства. Уже при этом обсуждении приходилось обращаться к результатам динамических испытаний (при определении сопротивляемости ударному воздействию и при оценке влияния скорости деформирования на различные свойства), кратковременных и длительных испытаний при высоких температурах (при определении предела длительной прочности и предела ползучести, а также при оценке влияния температурного фактора на различные свойства), длительных испытаний при переменных по величине и знаку нагрузках, длительных испытаний при комнатной температуре и постоянной нагрузке и при монотонно убывающей нагрузке. Приходилось, наряду с рассмотрением результатов испытания гладких образцов, обращаться и к анализу материалов испытаний образцов с надрезом указывалось, что, кроме непосредственного определения интересующих инженера свойств материала, существуют косвенные пути оценки этих свойств (при помощи определения твердости) отмечалось, что, [c.298]

Механические свойства конструкционных материалов определяют экспериментально специальными механическими испытаниями образцов, причем вид механического испытания назначают в зависимости от условий нагружения детали, подлежащей изготовлению из данного конструкционного материала. Механические свойства стали определяют при статических, динамических и циклических режимах приложения нагрузок, а также при пониженных, нормальных или повышенных температурах. Испытуемые образцы можно нагружать по различным схемам (одноосное растяжение — сжатие, чистый или поперечный изгиб, кручение). В за-виси.мости от времени воздействия нагрузки на испытуемый образец испытания могут быть кратковременными или длительными. Почти все методы механических испытаний стали (за исключением метода испытания твердости) являются разрушающими, что исключает возможность стопроцентного контроля механических свойств деталей машин или элементов конструкций и обусловливает весьма высокие требования к точности механических испытаний образцов (или контрольных деталей). [c.454]

Рис. 34. Механические свойства серого чугуна при высоких температурах 1 — предел прочности при растяжении 2 — твердость по Бринелю 3 — предел прочности на растяжение при длительном испытании 4 — предел выносливости при изгибе [2]

Режущая головка состоит из нескольких зубчатых фрез, вращающихся в разных направлениях, с разными скоростями, около осей, наклоненных под разными углами к оси туннеля. Кроме того, вся головка в целом вращается около общей оси. Наиболее эффективные сочетания скоростей, направлений вращения и углов наклона были определены в результате длительных испытаний. Скорость проходки, естественно, зависит от твердости породы. В коричневом юрском известняке она достигает, например, 5 метров в час — это в пять раз быстрее всех применявшихся ранее способов. [c.234]

Метод длительной твердости позволяет проводить измерения деформации в процессе эксплуатации на небольших одиночных образцах и образцах в цепочку на многообразцовой установке без перерывов испытаний с построением первичных кривых ползучести. [c.118]

Испытания на горячую длительную твердость стали 12Х1МФ показали, что с повышением температуры твердость линейно снижается подобно характеру изменения длительной прочности [1121. [c.198]

Для экспрессной оценки предела длительной прочности используют метод длительной горячей твердости. Сущность метода заключается в определении длительной твердости металлов при различных выдержках образца под нагрузкой при высокой температуре. Для измерений стандартный твердомер Брииелля оснащают шариком из никелевого сплава и муфельной трубчатой печью. Нагрузка при испытании сохраняется постоянной и составляет 5000 Н. Отпечатки измеряют с точностью 0,05 мм на отсчетном микроскопе МПБ-2. Для обеспечения необходимой точности измерения отпечатка поверхность образца шлифуют на микронной бумаге. Хорошие результаты дает легкое антикоррозионное хромирование поверхности. [c.220]

Существенно отметить, что четыре точки, соответствующие результатам Бател я испытаний на длительную ползучесть (при скоростях порядка u"=10 (час), хорошо соответствуют нижней кривой, отвечающей деформации 8" = 0,005. Хотя кратчайший опыт продолжался менее чем одну минуту, а наиболее длительное испытание с постоянной скоростью продолжалось пять дней, точки, соответствующие бателевским испытаниям на ползучесть при w"=10" , совпали с данными для испытаний длительностью 4000 час (полгода). Для этой специально изготовленной стали нельзя было обнаружить ни малейшего изменения твердости и никаких признаков старения после непрерывной выдержки при температуре 850° в течение полугода. Наличие прямолинейных участков на диаграмме a = g u") при 8" = onst (рис. 16.20) определенно говорит в пользу справедливости зависимости [c.653]

Наряду с обычным (кратковременным) статическим испытанием твердости применяют более длительные испытания, позволяющие определить твердость металла в периоде стабилизовавшейся пластической деформации. Этот вариант получил название испытаний на длительную твердость . Ведущая роль в развитии этого метода принадлежит советским ученым — В. П. Шишокину (1937), А. А. Бочвару (1946). Метод длительной твердости нашел преимущественное применение в исследованиях цветных металлов и сплавов, для которых, в связи с относительно невысокими температурами испытания, проще выбрать материал индентора. [c.293]

Акад. А. А. Бочвар и его школа полагают, что метод длительной твердости дает результаты, которые при высоких и средних гомологических температурах (0,6 Т ил ) качественно ссот-ветствуют результатам испытаний на длительную прочность к даже ползучесть [28, 61]. Это утверждение было экспериментально подтверждено испытанием ряда алюминиевых и медных сплавов. [c.315]

Наряду с обычным (кратковременным) испытанием твердости практикуется определение твердости металла в периоде стабилизировавшейся пластической деформации ( длительная твердость ). Этот метод, разработанный В. П. Шишокиным (1937 г.) и А. А. Бочваром (1947 г.), используют преимущественно при исследовании цветных металлов и сплавов. [c.124]

Рис, 53. Результаты испытания поверхностной твердости в зависимости от длительности обработки (а), окалиностойкости при 800° (б) и кислотостойкости в 10%-ном растворе Н2304, при 100° (в) меди, подвергнутой химико-термической обработке. Обозначения [c.1053]

Истирание. Различные виды процесса истирания тела можно рассматривать как одновременное царапание во многих местах, причем эти царапины обычно не получают какого-либо преобладающего направления. Поэтому характеристика тел пробой на истирание долнс-на иметь приблизительно тот же смысл, что и характеристика пробой на царапание. Этот способ испытания на твердость был введен Тула. Образец водился вперед и назад под нек-рым давлением по основанию, на к-рое было насыпано определенное количество порошка трение продолжалось, пока порошок не становился недеятельным. За меру твердости минерала принималась потеря его веса (собственно обратная величина). Розиваль (1896 г.) помещал 50— 100 мг шлифовального порошка на стеклянную или металлич. плоскость и тер непосредственно рукою минерал о порошок в течение 5—6 мин. потеря веса пересчитывалась на объем, к-рый и служил характеристикой твердости. Борг-стрем (1919 г.) установил на образцах в 3 ож и 50 мг порошка, что разница в характеристиках твердости возрастает с длительностью истирания. Подтверждающие данные в относительных числах (истираемость кальцита принята да 100) приводятся в табл. 7. Далее Боргстремом установлено при помощи шлифовки минералами [c.73]

Экспертное обследование предполагает получение информации о фактическом состоянии элементов длительно проработавшего оборудования, наличия в нем повреждений, выявления причин и механизмов возникновения повреждений. Оно должно проводиться в соответствии с программой, разработанной на основе анализа технической документации, а также данных функциональной диагностики и должно включать визуальный (внешний и внутр)енний) контроль измерение геометрических параметров и толщины стенок замер твердости и определения механических характеристик, металлографические исследования основного металла и сварных соединений определение химического состава дефектоскопический контроль (вид и объем которого устанавливаются с учетом требований полноты и достаточности выявления дефектов и повреждений) испытания на прочность и герметичность и др. [c.166]

На рис. 116 приведены характерные диаграммы выносливости на оксидированных и не оксидированных гладких и надрезанных образцах диаметром рабочей части 6 мм при круговом консольном изгибе, полученные Н. И. Лошаковой, С. Ф. Юрьевым и Г. Н. Всеволодовым. Оксидирование проводили путем нагрева образцов в открытой электропечи до 800°С и выдержке в течение 1 ч с получением слоя повышенной твердости толщиной 40 мкм. Материал образцов — сплав Т —4 % А1 (ВТ5 с несколько пониженным содержанием алюминия). Из рис. 116 видно, что термическое оксидирование может резко снижать предел выносливости. Особенно велико это снижение при испытании гладких образцов (почти в 2 раза), у надрезанных (а. ==3,5) оно не превышает 25 %. Подобное влияние термического оксидирования на усталостную прочность обнаружено при испытании сплавов ВТЗ-1, ВТ6 и др. [ 178, с. 236—247 179 180]. Обобщенные результаты исследований, характеризующие зависимость предела выносливости сплава типа ВТ5 от режима оксидирования, приведены на рис. 117. Как следует из этого рисунка, повышение температуры и увеличение продолжительности изотермического окисления сопровождаются снижением предела выносливости оксидированных при 750—800°С гладких образцов на 30—50 %, надрезанных на 25—30 %. С повышением температуры оксидирования усталостная прочность гладких образцов снижается более резко, чем при увеличении длительности процесса. Уменьшение выносливости надрезанных образцов происходит в первые часы выдержки, а при дальнейшем повышении и длительности [c.184]

Рис. 5.8. Зависимость коэффициента перехода К от горячей твердости к длительной прочности стали 12X1 МФ от температуры испытания

Натуральный каучук. Натуральный каучук обладает наибольшей среди испытанных до сих пор эластомеров радиационной стойкостью. Облучение вызывает сшивание натурального каучука. Упругие свойства ухудшаются, а твердость увеличивается. То же самое происходит при перевул-канизации. При длительной вулканизации жесткость натурального каучука становится сравнимой с жесткостью стекла. Зисман и Бопп [90] обнаружили, что аналогичные результаты получаются и при длительном облучении. [c.77]

Один из таких элементов — контактная пружина из фосфорной бронзы. Она изготовляется из листового материала, прокатанного с целью получения определенной толщины и твердости материала. Для установки пружины на посадочное место термокомпрессионным методом ее конец должен быть термически обработан для снижения твердости. Обычно это делается с помощью специальных приспособлений (масок) в печах, однако в этом случае на небольших деталях очень трудно локализовать процесс термообработки. Импульсное лазерное технологическое оборудование позволяет подводить строго дозированное количество тепловой энергии к тому участку детали, который нуждается в отпуске [82]. Участок обрабатываемой пружины, подлежащий отпуску, имеет следующие размеры толщина 0,2 мм, ширина 0,7 мм и длина 2,54 мм. Обработка концов пружины проводилась импульсами на алюмоиттриевом гранате с энергией до 16 Дж при длительности импульсов 10 мс и 20 мс. Диаметр пятна фокусирования излучения составлял 0,7 мм. Энергия импульса 16 Дж являлась пороговым значением, выше которого начинался процесс нежелательного плавления материала. Испытания пружины, обработанной лазерным излучением, дали положительные результаты, что свидетельствует о перспективности использования импульсных ОКГ для выполнения операций разупрочнения материала. [c.112]

Поведение легированных графитизированиых сталей при высоких температурах освещено недостаточно. В связи с этим проводились исследования по изучению контактной деформации графитизированных сталей, имеющей место при определении длительной горячей твердости при температурах до 500° С. Испытания проводились на установке ИМАШ-9-66 при остаточном давлении 5 10 мм. рт. ст. [c.110]

Приведем перечень основных видов испытаний, которые в настоящее время используют при исследовании механических и технологических свойств металлов и сплавов статические испытания в условиях одноосного напряженного состояния испытания на ударную вязкость и вязкость разрущения пластометрические исследования испытания на статическую и динамическую твердость и микротвердость испытания на предельную пластичность и технологические испытания (пробы) испытания в условиях сложнонапряженного состояния испытания на ползучесть, длительную прочность и жаростойкость испытания на циклическую, контактную прочность, усталость н в условиях сверхпластичности высокоскоростные испытания испытания при наложении высокого гидростатического давления испытания в вакууме, ультразвуковом поле, в условиях сверхпластичности и т. д. [c.38]

Испытание проводилось за 7—8 этапов, каждый длительностью до 2 мии. Потеря веса за один этап в среднем составляла около 0,017 ГС, что отвечало толщине удаленного слоя 4 мкм. Общее время испытания одного кольца — около 7 мин, а вся толщина удаленного СЛОЯ достигала 25 мкм. Всего было испытано 5 колец, вырезанных из одного вала. Результаты испытания одного из них приведены в табл. 7. На рис. 10 вычерчена кривая 1 зависимости AhiAt и кривая 2 изменения твердости Н от t (соответственно от h). [c.20]

Учитывая снижение твердости деформированного поверхностного слоя после термообработки до значений исходного неде-формированного металла и результаты испытаний на длительную прочность, можно заключить, что принятые режимы термообработки в вакууме для снятия поверхностного наклепа практически восстанавливают в поверхностном слое исходное состояние структуры при сохранении имеющихся микронеровностей поверхности. [c.190]

Приспособление для установки образцов при испытаниях на статический изгиб содержит две опоры, укрепленные в общем для них основании, и упор, деформирующий при испытании образец с заданной скоростью. Опоры и упор должны быть перпендикулярны к оси образца и параллельны между собой, упор должен быть расположен на равном расстоянии от опор. Поверхности опор и упора, контактирующие с испытуемым образцом, имеют форму цилиндра с радиусом, величина которого регламентируется методикой испытания. Опоры и упор не должны деформироваться и скалываться под нагрузкой в течение длительного времени. Поэтому их изготовляют из легированных и инструментальных сталей с твердостью не ниже HR 55. Оноры, как правило, выполняют раздвигающимися. Чтобы избежать смятия в опорах, желательно, по возможности, уменьшить изгибающую [c.322]

На основе поверочных расчетов определяется допустимость принятых конструктивных форм, технологии изготовления и режимов эксплуатации если нормативные требования поверочного расчета не удовлетворяются, то производится изменение принятых решений. Для реализации расчетов по указанным выше предельным состояниям в ведущих научно-исследовательских и конструкторских центрах был осуществлен комплекс работ по изучению сопротивления деформациям и разрушению реакторных конструкционных материалов. При этом для вновь разрабатываемых к применению в реакторах металлов и сплавов (низколегированные тепло-и радиационно-стойкие стали, высоколегированные аустенитные стали для тепловьщеляющих элементов и антикоррозионных наплавок, шпилечные высокопрочные стали) исследовались стандартные характеристики механических свойств, входящие в расчеты прочности по уравнениям (2.3), -пределы текучести Оо,2, прочности, длительной прочности о , и ползучести a f Наряду с этими характе мстиками по данным стандартных испытаний определялись характеристики пластичности (относительное удлинение 5 и сужение ударная вязкость а , предел выносливости i, твердость, модуль упругости Е , коэффициент Пуассона д, а также коэффициент линейного расширения а. [c.38]

При теплостатических испытаниях неметаллических материалов, которые проводятся в таких же автоклавах, что и коррозионные испытания, исследуется влияние длительного воздействия рабочих условий (температура, давление) на структуру и физико-механические свойства. Изучается изменение во времени твердости, размеров, прочности на сжатие, конструкционной прочности. Кроме того, на всех образцах определяется изменение массы и линейных размеров, химического состава поверхностного слоя, а также оцениваются видимые поверхностные структурные изменения. [c.226]

При наших опытах длительностью 10 секунд, па режиме заедания зона вторичной закалки наблюдалась в следующих случаях для масла ТС-14,5 без присадки, для масел с присадками, содержащими хлор (хлорэф-40 — кривая 4 на рис. 1, хлорпарафин — кривая 5, гексахлор-сульфид — кривая 6, и редко при испытаниях масел с серными присадками. В большинстве случаев применения серных противозадирных присадок зона вторичной закалки высокой твердости обнаруживалась только при нагрузке сварки шаров или близкой к ней (рис. 4). [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...