Испытания на жаростойкость

Оплавление покрытий осуществлялось на воздухе в электрической платиновой печи при температуре 870—900° в течение 45—65 сек. Для стекла, содержащего окись хрома, температура обжига составляла 1080°. Толщина пленок стекла измерялась микрометром. Для испытания на жаростойкость выбирались образцы с пленками равной толщины по всей поверхности, ли-щенные пор, пузырей, прогаров и микротрещин. С этой целью поверхность образцов осматривалась визуально и с помощью микроскопа МБ С-2. [c.258]

Косвенным доказательством восстановления металлов из стекла могут явиться, по-видимому, результаты испытаний на жаростойкость образцов после механического удаления силикатных пленок. Из рис. 2 видно, что скорость окисления железа, с которого удалена пленка стекла, меньше скорости окисления исходного железа. Так, привес армко-железа составляет 3.0 мг/см , [c.258]

Принимая во внимание тот факт, что количество восстановившегося металла зависит от количества стекла, нанесенного на поверхность образца, нами были проведены испытания на жаростойкость образцов с покрытиями разной толщины. У покрытий, содержащих окислы свинца и меди (рис. 3), защитное действие с увеличением толщины до определенного значения (80 и 110— 120 мк., соответственно) возрастает. При дальнейшем увеличении толщины покрытия его защитное действие снш жается. Объяснить это можно, по-види.мому, тем, что с увеличением толщины пленки растет количество выделившегося металла. Наличие на поверхности железа таких легкоокисляющихся металлов, как свинец и медь, приводит к увеличению привеса во время испытания. [c.261]

Для испытания на жаростойкость были спрессованы и про-силицированы при вышеуказанных режимах образцы композиций Т1 с Мо при различном содержании титана. Образцы окислялись на воздухе в керамическом тигле в течение 30 ч. Температура испытания 1300° С. Взвешивание образцов производилось через каждые 3 ч. Средняя скорость окисления для образцов с различным содержанием титана представлена ниже [c.25]

Результаты испытания на жаростойкость сложных покрытий на ниобии при температуре 1600° С представлены ниже [c.45]

Рис. 2. Микроструктура покрытий после испытания на жаростойкость

На основании результатов анализа поведения компонентов покрытия в процессе его наплавления на образцы из сплава ниобия и данных испытаний на жаростойкость была произведена корректировка режима наплавления. [c.151]

С целью определения стойкости сплавов против окисления были проведены испытания на жаростойкость в воздушной среде [2] по изотермическим режимам при 900 °С (10 000 ч), при 1100, 1200 °С [c.175]

Для получения более полной информации о поведении жаростойких покрытий в конструкциях желательно проводить комплексные исследования, включающие в себя испытание на жаростойкость микроскопический, рентгеноструктурный фазовый анализы исходного порошка и покрытия оценку газопроницаемости, испытания на термическую усталость определение закрытой, открытой и общей пористости, прочности соединения покрытия с основным металлом коэффициента теплового линейного расширения. [c.127]

Влияние температуры испытания на жаростойкость силицированных образцов [c.134]

При испытаниях на жаростойкость образцы через каждый час охлаждали с 1425 до 20° С и снова нагревали [c.581]

Добавки Y улучшают сцепление окалины, образующейся на поверхности Сг—AI покрытий. Концентрация Y с 0>5 % Покрытия Сг—А1—Y при испытании на жаростойкость (1100 °С, 2000 ч) оказываются более стабильными, чем Сг—А1. Широкое распространение, особенно за рубежом, получили Me—Сг—А1—У покрытия, наносимые электронно-лучевым напылением (Me—Fe, Со или [c.435]

Испытания на коррозию при высоких температурах в условиях обычной атмосферы принято называть испытаниями на жаростойкость. Для испытания образцов применяются любые лабораторные нагревательные печи (муфельные, трубчатые, тигельные), позволяющие получать и длительно поддерживать заданную температуру. Печь должна удовлетворять следующим требованиям. [c.80]

При нагреве с защитой покрытием образцы указанных сталей и сплавов практически не имеют привеса, окалины нет. Испытаниями на жаростойкость не удается выявить влияния металлической подложки на величину привеса при выдержках до 5 ч. Следовательно, защита от окисления сталей и сплавов обеспечивается путем физической изоляции их поверхности от воздействия раскаленной атмосферы. [c.123]

Эффективность защитного действия покрытий определяли по результатам испытаний на жаростойкость при 800, 900 1000, 1100 и 1200° С. При указанных температурах время испытаний составляло 30—60 мин. Образцы помещали в печь, предварительно разогретую до заданной температуры испытания. [c.153]

Отсутствие пор и трещин в диффузионном боридном слое подтвердили также коррозионные испытания борированные образцы после 500-Ч выдержки в 50%-ных растворах серной, соляной и азотной кислот не имели ни потери в массе, ни дефектов в покрытии (при 20° С). Испытания на жаростойкость при 1000° С на воздухе показали, что боридные покрытия на ниобии не могут служить защитой его от окисления при этой температуре. [c.202]

При испытании на жаростойкость силицированный молибден выдержал при 1100° С до 180 ч, вольфрам — до 130 ч, ниобий — до 80 ч, а при 1200° С молибден — до 40 ч и ниобий — до 35 ч. Силицированные молибден и вольфрам при 1100° С в течение 100— 130 ч практически не давали привеса, а затем происходило заметное разрушение покрытия, носящее чаще всего точечный характер. [c.239]

Покрытия в расплаве чистого алюминия наносили по следующим оптимальным режимам температура насыщения 830—850° С время выдержки, мин для титана 20 ниобия 12 молибдена 10. Испытания на жаростойкость проводили в широком интервале температур на воздухе. При температуре 900—1000° С жаростойкость титана после алитирования повышалась в 30—35 раз, при 1100° С время службы покрытия до разрушения составило 50 ч. Для ниобия и молибдена стойкость (до появления дефектов в покрытии и начала интенсивного окисления) алюминидных покрытий при 850—900° С составляла 50—60 ч, а при более высокой температуре резко падала. Легирование алюминиевого расплава некоторыми элементами позволило существенно повысить жаростойкость покрытий при 1100—1300° С. Алитирование ниобия, тантала и сплавов на их основе, а также свойства полученных покрытий исследовали в работах [317, 318]. Покрытия на чистом тантале и сплаве Та -f 10% W получали погружением их в расплавленный алюминий при 1200° С на 1 мин [317]. [c.273]

Испытания на жаростойкость при 1000° С и выдержке до 1000 ч на воздухе образцов, алитированных методами порошков и окраской, показали, что защитные свойства покрытия при обоих способах алитирования примерно одинаковы и сохраняются более 1000 ч. Поскольку алитирование методом окраски и последующим отжигом обладает определенными технологическими преимуществами перед методом порошков, его практическое применение предпочтительнее, особенно при больших масштабах производства. [c.276]

В той же работе приведены режимы нанесения и сравнительные результаты испытаний на жаростойкость покрытий на тантал и сплавы Та + 10% и , полученных погружением в расплав чистого алюминия и его сплава с 10, 20 и 30% Сг. Покрытия, полученные в расплавах алюминия с 20 и 30% Сг при 1200° С в течение I мин, обладали рядом преимуществ по сравнению с собственно алюминидным. Основное преимущество модифицированного покрытия — значительно более высокая его жаростойкость в критической области температур 800—1000 С. Кроме того, эти покрытия лучше сопротивляются окислению при изменении парциального давления кислорода в широких пределах от 0,1 до 760 мм рт. ст. В то время как чисто алюминидное покрытие при давлении кислорода 1 ат интенсивно окисляется во всем исследованном интервале температур (800—1600° С), легированное хромом покрытие до 1500 С обеспечивает достаточно хорошую защиту тантала и его сплава. Защитная пленка состоит [c.296]

Пропитка слоев силицида расплавов 5п—А1 (покрытия первого типа) приводит к их гомогенизации, в особенности в процессе окисления, вследствие способности расплава 8п—А1 переносить частички разрушенного силицида (рис. 114) эта способность н лежит в основе эффекта самозалечивания данного типа покрытий. Покрытия второго типа состоят из плотного внутреннего слоя легированного силицида ниобия и пористого наружного силицидного слоя, пропитанного расплавом 5п—А1. Такая структура должна быть эффективной в условиях статических и циклических испытаний на жаростойкость. [c.299]

Рис. 54. Удельный привес при испытании на жаростойкость никелевых образцов с покрытиями А и Б. Температура воздушной среды 1273 К

Сравнительные испытания на жаростойкость (200-часовая выдержка при 1273 К в воздушной среде) покрытий на никелевых образцах, отличающихся лишь концентрацией ниобия (А и Б), подтвердили барьерные свойства этого элемента. [c.97]

Результаты сравнительных испытаний на жаростойкость силицидных покрытий на молибдене, полученных циркуляционным методом при печном нагреве и в тлеющем разряде показаны на рис. 87, из которого хорошо видно качественное преимущество ионного силицирования. [c.141]

Испытания на жаростойкость такого комбинированного покрытия дали положительные результаты. [c.156]

В зависимости от назначения покрываемых деталей может проводиться испытание на жаростойкость (кратковременное), термостойкость, для электроизоляционных покрытий — на пробой и т. п. [c.76]

Длительные испытания на жаростойкость покрытия, содер-гкащего в оптимальном соотношении К2О и КазО, при 800° С в течение 500 час. не привели к каким-либо признакам разрушения покрытия или окисления металла под ним. [c.249]

Защитное действие силикатных покрытий на армко-железе оценивалось по результатам испытаний на жаростойкость на воздухе при 800°. Время испытания составляло 30 мин. Взвешивание образцов производилось без извлечения их из печи. Изменение веса регистрировалось с помощью весов АДВ-200. Точность измерения составляла +0.1 мг. Время, необходимое для термо-статирования образцов и успокоения колебаний весов, по истечении которого начинали производить отсчет, составляло 45— 65 сек. О воспроизводимости судили по результатам испытаний нескольких образцов. Расхождение значений составляло для образцов из армко-железа — 0.2 мг/см , для образцов с покрытиями — 0.01—0.02 мг/см . [c.258]

ПолученнМе покрытия были подвергнуты испытанию на жаростойкость в атмосфере спокойного воздуха при температурах 1350 и 1600° С. Сравнительное изучение влияния нагрева при температуре 1350° С с выдержкой 4 ч на микроструктуру алюминидного йокрытия без церия и легированного церием показало, что легирование препятствует росту зерна при нагреве, повышает температуру рекристаллизации материала покрытия и тем самым обеспечивает повышение ресурса его жаро- и термостойкости. [c.45]

Рис. 3. Концентрациойяме кривые распределения элементов в переходной зоне и в слое покрытия № 4 до (а) и после б) испытания на жаростойкость

Сравнительные испытания на жаростойкость показали высокие защитные свойства бериллидных покрытий. Так, бериллизо-ванный титан практически не изменился на воздухе при 900° С в течение 230 ч, в то время как чистый за это время сильно разрушился. Ниобий с бериллидным покрытием выдержал испытания в течение 30 ч при 1300° С, а сплав ЖС6К — в течение 560 ч при [c.258]

Для сравнения было проведено хромоалитирование сплавов в шихте, состоящей из 70% Сг, 30% А1 и 1,5% ЫН4С1, при 1050° С в течение 4 ч и испытание на жаростойкость в идентичных условиях. Характер и степень окисления хромоалитированных и алитиро-ванных сплавов аналогичны. Испытания на длительную прочность при 900° С и напряжении 7 кПмм показали, что оба типа покрытий надежно защищают сплавы от окисления и не снижают прочностных свойств сплавов. [c.262]

Испытания на жаростойкость при 1100° С в течение 100 ч выявили, по данным работы [306], преимущество хромоалити-рованного слоя перед чистым алитированным вследствие повышения устойчивости фазы Ы1зА1. Определение изменения содержания хрома и алюминия в диффузионной зоне после испытаний на жаростойкость показало, что в поверхностном слое алитированных и хромоалитированных образцов резко снижается содержание алюминия, а содержание хрома уменьшается значительно медленнее. Сделано предположение, что наряду с диффузионными процессами большое влияние оказывает испарение металлов с поверхности, при этом скорость испарения алюминия при 1100° С в 30 раз больше, чем хрома. Такое испарение может происходить, поскольку окисная пленка на поверхности имеет поры и микротрещины. [c.262]

Иной механизм образования алитированного слоя на никелевых сплавах при высокотемпературном насыщении (900—1100° С). При алитировании в этом интервале температур в смеси из 98% ферроалюминия и 2% хлористого аммония состав и структура слоев существенно иные, чем при низкотемпературном насыщении. В табл. 63 приведены, по данным работы [22, с. 98], результаты исследования структуры и состава слоев на сплавах ЭИ435, ЭИ867 и ЖС6К до и после испытаний на жаростойкость в воздухе в течение 100, 1000 и 6000 ч при температуре 950° С (алитирование всех сплавов проводили при 950° С и выдержке 4 ч). [c.264]

В работе [264] молибден алитировали в смеси, содержащей 80% А1, 20% А12О3 с пропусканием через реакционное пространство водорода совместно с хлористым водородом. Испытания на жаростойкость в интервале температур 1000—1250° С показали низкие защитные свойства алюминидного покрытия, которые повышались при одновременном насыщении алюминием и хромом. [c.265]

Сравнительные испытания на жаростойкость неалитированных и алитированных методом окраски с последующим отжигом окалиностойких железохромалюминиевых сплавов также показали высокую эффективность применения алитирования для увеличения их срока службы в широком интервале температур [16, с. 267]. [c.276]

На рис. 54 представлены результаты испытания на жаростойкость покрытий А и Б. Испытания, проведенные традиционным весовым методом, показали преимущество покрытия А. В действительности эта характеристика не является объективной, так как после испытания на жаростойкость в покрытии Б концентрация алюминия изменялась от 17 до 4% по массе, а в покрытии А — от 12 до 2% по массе. Кроме того, толщина сохранившегося покрытия А больше, чем Б. На поверхности обоих покрытий обнаружены оксиды АЬ Оз и N1A1204. Повышенный привес образцов с покрытием Б при весовом методе испытания на жаростойкость, по-видимому, можно объяснить дополнительным окислением ниобия. [c.98]

Испытания на жаростойкость образцов силицированного молибдена с различной толщиной Мо531з и одинаковым слоем (100— 120 мкм) проводилось при 1573 и 1773 К в воздушной среде. [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...