Твердость горячая длительная

Метод горячей длительной твердости основан на использовании аналогии зависимостей длительной прочности и горячей длительной твердости металла, определяемой после различных выдержек при вдавливании индентора в испытуемый образец. [c.197]

Формула для определения горячей длительной твердости имеет вид [c.197]

Описанное соответствие между длительной прочностью и горячей длительной твердостью подразумевает экстраполированные значения этих параметров на время 10 и 2 10 ч соответственно. [c.198]

Рис. 276. Корреляционная зависимость между горячей твердостью и длительной прочностью для серии аустенитных частей типа 18—8 на сроки 100 и 1000 час. пр1 температура.х

Экспериментально исследована контактная деформация графитизированных сталей, имеющая место при определении длительной горячей твердости в установке ИМАШ-9-66. [c.165]

На рис. 57 показана зависимость изменения твердости стали N от количества (т-фазы, выделившейся после нагрева при 760 и 815° С, а на рис. 58 — изменение горячей твердости в зависимости от длительности нагрева при 760° С. [c.98]

Условия работы инструментов зависят от режимов резания и свойств обрабатываемого материала. Чем больше скорость резания, сечение снимаемой стружки, а также прочность и вязкость обрабатываемого материала, тем выше температура нагрева режущей кромки инструментов. При этих условиях работоспособность инструментов определяется высокой горячей твердостью и способностью материала сохранять ее при длительном нагреве, т.е. теплостойкостью. От теплостойкости материала, таким образом, зависит производительность резания. [c.609]

Длительная (1 ч) горячая твердость HV (кгс/мм ) при температуре, С [c.463]

Длительную горячую твердость Ягд рассчитывают так же, как обычную твердость по Бринеллю, по формулам или по специальным стандартным таблицам. Горячая твердость уменьшается во времени т с повышением температуры, подобно длительной прочности. При [c.220]

Выдержка образцов под нагрузкой при испытаниях на длительную горячую твердость обычно составляет 50, 500, 5000, 15 000 с. Увеличение времени выдержки приводит к уменьшению погрешности при определении сгд.п. [c.221]

Уместно отметить, что режущая способность стали не характеризуется твердостью в холодном состоянии. Так, например, твердость углеродистой стали при комнатной температуре выше твердости быстрорежущей стали, тогда как режущая эффективность ее в несколько раз ниже. Это объясняется меньшей способностью углеродистой стали устойчиво сохранять твердость в горячем состоянии при длительном нагреве. [c.32]

Диаметры применяемых щариков 2,5 5,0 и 10 мм. При испытании по Бринеллю нагрузка сохраняется постоянной для шарика диаметром 10 мм — 3000 кгс, время выдержки под нагрузкой 10 с, число твердости обозначается НВ. Влияние длительности выдержки под нагрузкой при 20° С у металлов на железной основе невелико. У более мягких, а в особенности у легкоплавких металлов (свинец, цинк, антифрикционные сплавы) явление ползучести под постоянной нагрузкой проявляется значительно сильнее. У таких материалов при комнатной температуре деформация идет по типу горячей и потому время выдержки под нагрузкой приходится увеличивать до 1 мин. [c.58]

Во многих случаях, хотя, конечно, не всегда, по горячей твердости металлы расположены в ряд так же, как и по сопротивлению ползучести Для приближенной оценки сопротивления пластической деформации при повышенных температурах находит применение предложенный А. А. Бочваром метод длительной твердости, сводящийся к вдавливанию шарика в тече- [c.72]

Советскими учеными сконструировано немало машин и приборов для горячих механических испытаний и разработан ряд принципиально новых методов таких испытаний. Следует упомянуть метод длительной твердости А. А. Бочвара, метод кольцевых образцов И. А. Одинга, центробежный метод И. И. Корнилова. [c.3]

Наибольшее внимание уделяется методике испытаний на ползучесть, релаксацию и длительную прочность. Однако в лабораторной практике получили распространение и другие методы горячих механических испытаний — как статические (растяжение, кручение, изгиб, твердость), так и динамические (изгиб, разрыв). Особое место занимают горячие испытания на усталость. Большинство этих методов имеет немаловажное значение для установления полной механической характеристики жаропрочных сплавов. [c.3]

Регулирование температуры при испытаниях на горячую твердость несложно, так как эти испытания весьма кратковременны. Обычно длительность выдержки образца при температуре испытания, необходимая для его прогрева, не превышает 30 мин. само же испытание длится 1—2 мин. за исклю- [c.303]

С другой стороны, в пределах одного исследования получаются весьма близкие величины отношения Сц.- // для различных сталей, что иллюстрируется кривыми (рис. 274), отображающими температурную зависимость отношения а для углеродистой, марганцовистой и хромоникелевой сталей. Очевидно, наблюдающиеся расхождения, указанные в табл. 37, связаны с влиянием фактора времени на результаты горячих испытаний. Влияние этого фактора на результаты испытаний металлов на твердость при высоких температурах было рассмотрено достаточно подробно. Еще большее значение имеет фактор времени при горячих разрывных испытаниях. Как указывалось в главе П, в зависимости от длительности нагружения при постоянной температуре можно получить для данной стали совершенно различные численные значения пределов прочности и текучести. [c.313]

Практика горячих испытании жаропрочных сплавов на желез-поп основе показала, что их длительная твердость не всегда со- [c.315]

Определение свойств металлов и сплавов при повышенных температурах обусловлено широким применением высоких температур в различных отраслях техники. Поэтому в технические условия на металлы и сплавы, предназначенные для работы при повышенных температурах (жаропрочные металлы и сплавы), все чаще включают такие механические характеристики, как пределы прочности, текучести, выносливости при повышенных температурах, а также пределы ползучести и длительной прочности. В последнее время все большее распространение получает определение горячей твердости. Особенно важное значение имеют определение пределов ползучести и длительной прочности. [c.21]

В последнее время применяют кратковременные или длительные испытания металлов и сплавов на горячую твердость. При этих испытаниях используют те же приборы, что и при определении холодной твердости отличие состоит в том, что определение твердости производится у образцов, нагретых до заданных температур. [c.22]

Испытания на горячую длительную твердость стали 12Х1МФ показали, что с повышением температуры твердость линейно снижается подобно характеру изменения длительной прочности [1121. [c.198]

Параллельность линий зависимости д = /(т) и <Тд = /(т) в двойных логарифмических координатах дает возможность определить и практически использовать коэффициент пересчета горячей длительной твердости в длительную прочность. Значение коэффициента К для стали 12X1МФ графически показано на рис.5.8. С достаточной для практики точностью предел длительной прочности определяется по формуле [c.198]

Рис. 5.8. Зависимость коэффициента перехода К от горячей твердости к длительной прочности стали 12X1 МФ от температуры испытания

ТВЕРДОСТЬ ГОРЯЧАЯ —твердость, определяемая при повышенных темп-рах методом вдавливания. Для измерения твердости до темп-ры 500 применяются обычные стальные шарики, при более высоких (до 900°) — победитовые, прошедшие спец. химикотермич. обработку. Твердость, определяемая при повышенных темн-рах кратковременным (порядка 30 секунд) вдавливанием, и предел прочности при тех же темп-рах связаны между собой, и характер изменения их в зависимости от химич. состава, режимов обработки и др. подобен. Предлогкснный А. Бочваром метод длительной твердости дает сравнительную оценку жаропрочности различных металлов, гл. обр. легких сплавов. Длительная твердость определяется обычно после часового вдавливания, когда, как показывает опыт, скорость падения твердости становится практически постоянной. Многочисленные эксперименты подтвердили удовлетворительное соответствие между хар-ками длительной твердости и сопротивлением ползучести. [c.290]

При температурах (0,6 0,7) Т л, т. е. при сварке, например, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, применении мягких режимов или при высоких темпах сварки доминирующим процессом, определяющим стойкость электродов, по-видимому, будет ползучесть, контролируемая диффузией. При более низких температурах — (0,4н-0,5) Тпл, — развивающихся на рабочей поверхности электродов, при сварке на жестких режимах, легких сплавов или отдельными точками при длительных перегревах наряду с ползучестью большую роль играют процессы термической и малоцикловой усталости. Поэтому к материалу электродов, предназначенных для работы при высоких температурах, предъявляются повышенные требования по сопротивлению ползучести, т. е. более высокой жаропрочности, в частности одночасовой горячей твердости и длительной прочности. В связи с этим для изготовления электродов желательно иметь металл с более крупным зерном, так как при высоких температурах более стойким против ползучести будет крупнозернистый материал с повышенной жаропрочностью. Так как при циклических нагревах образуются внутризеренные и главным образом, межзеренные трещины металл должен обладать высокой пластичностью при повышенных температурах, как лучше сопротивляющийся термической усталости. При точечной сварке легких сплавов более высокая стойкость наблюдается у электродов с мелким зерном, высокой электропроводностью и не содержащих в своем составе поверхностно-активных элементов, взаимодействующих со свариваемыми материалами путем диффузии и схватывания. [c.9]

Поведение легированных графитизированиых сталей при высоких температурах освещено недостаточно. В связи с этим проводились исследования по изучению контактной деформации графитизированных сталей, имеющей место при определении длительной горячей твердости при температурах до 500° С. Испытания проводились на установке ИМАШ-9-66 при остаточном давлении 5 10 мм. рт. ст. [c.110]

Рис. 2. Режим нормализации с отпуском поковок из стали марок 50ХН, бОХН (горячая садка) Уральского завода тяжелого машиностроения (УЗТМ). При требовании повышенной твердости (диаметр отпечатка не менее 4,25 мм) изотермическую выдержку производят при 580—640 С с увеличением длительности на 20—25%

Установлено, что кремний легирует нитриды на основе железа, повышая их горячую твердость. Возможность получения высокой твердости после азотирования стали ЗОХЗМФС при температуре. 560 С существенно сокращает длительность процесса. [c.184]

Нанесение хромовых покрытий на различные металлы — широко развитая область гальванотехники. Основная цель этой операции — придание высокой твердости и сопротивления износу поверхности из более мягких металлов, создание декоративной внешности, длительно сохраняющейся и в неблагоприятных в отношении коррозии условиях. Ниже приводятся рецепты и режимы применения некоторых составов для гальванического хромирования из нагретых электролитов (горячее хромирова- [c.228]

Основные причины потери работо- пособпости штампов горячего де- )ормироБания — износ, смятие и разгар. Возможны также усталостное разрушение Б местах высокой концентрации напряжений (чаще прессовые штампы), термошоковое разрушение при резких теплосменах (длительный перерыв в подаче смазки, заклинивание поковки), угар поверхностного слоя в результате окисления. Случаи преждевременного выхода инструмента из строя могут быть связаны с ошибками в конструкции или изготовлении штампов, неправильной эксплуатацией (низкая твердость подкладных плит, неэффективная смазка, нарушение температурного режима), неправильной термической обработкой (недостаточная вязкость), дефектами материала (недостаточное металлургическое качество, неблагоприятная ориентировка волокна, недостаточный уков слитка), отсутствием дефектоскопического контроля. [c.655]

В результате основной термической обработки теплопрочные стали приобретают необходимые свойства высокие твердость, износостойкость, контактную выносливость, структурно-размерную стабильность. Термообработка состоит из закалки и трехкратного отпуска. Закалка выполняется с одним или двумя подогревами (800-850 С или 400-420 °С и 800-850 °С) и окончательным нагревом в соленой ванне до оптимальной температуры для данной плавки стали. Интервал закалочных температур 1200-1240 °С для стали марки 8Х4В9Ф2-Ш и 1130-1170 °С для стали марки 8Х4М4В2Ф1-Ш, продолжительность выдержки при закалочной температуре соответственно 8-10 и 20 с/мм. Охлаждение проводится в горячем (80-130 °С) масле, затем — на воздухе. Отпуск выполняется при температуре 565-580 °С в селитровой ванне или электропечи (длительность каждого цикла по 2 ч). Твердость детали после отпуска составляет не менее 60 НИСэ, содержание остаточного аустенита — не более 3 %. [c.776]

Надежность работы в значительной мере зависит от соответствия примененных материалов и их качества требованиям нормативнотехнологической документации. Действующие нормы и правила предусматривают механические испытания и металлографический анализ основного металла и сварных соединений котлов, трубопроводов пара и горячей воды и сосудов, работающих под давлением. Объемы и методы механических испытаний и металлографических исследований строго регламентированы [23, 24, 25]. Механические испытания ставят своей задачей определение механических свойств при комнатной и рабочей температуре, без знания которых нельзя правильно выбрать материал для изготовления детали и оценить состояние металла в процессе эксплуатации. Основными видами механических испытаний являются испытания на растяжение, твердость и на ударный изгиб (динамические испытания). Технологические испытания на загиб, раздачу и свариваемость служат для оценки возможности проведения технологических операций, необходимых для изготовления и монтажа оборудования (сварки, гибки, вальцовки и т. п.). Такие важнейшие для котельных материалов испытания, как испытания на ползучесть, длительную прочность, сопротивление усталости, релаксацию напряжений, не предусматриваются действующими правилами котлонадзора в качестве контрольных и служат в основном для выбора допускаемых напряжений и установления ресурса работы элементов, изготовленных из различных сталей. [c.8]

Для экспрессной оценки предела длительной прочности используют метод длительной горячей твердости. Сущность метода заключается в определении длительной твердости металлов при различных выдержках образца под нагрузкой при высокой температуре. Для измерений стандартный твердомер Брииелля оснащают шариком из никелевого сплава и муфельной трубчатой печью. Нагрузка при испытании сохраняется постоянной и составляет 5000 Н. Отпечатки измеряют с точностью 0,05 мм на отсчетном микроскопе МПБ-2. Для обеспечения необходимой точности измерения отпечатка поверхность образца шлифуют на микронной бумаге. Хорошие результаты дает легкое антикоррозионное хромирование поверхности. [c.220]

Пограничные выделения вторичного цементита в заэвтекто-идной стали также являются браковочным признаком- Вторичный цементит появляется в результате изменения раствори.мости углерода в аустените при охлаждении по линии 5Е (см. рис. 58). Вторичный цементит располагается в виде сетки (а в объеме в виде оболочек) вокруг аустенитных зерен, которые при дальнейшем охлаждении в результате эвтектоидной реакции превращаются в перлитные зерна. При травлении 3%-ным раствором азотной или пикриновой кислоты цементитная сетка остается ярко-белой (рис. 62,а), при травлении горячим щелочным раствором пикрата натрия цементит окрашивается в коричневый, а при длительном травлении—в черный цвет (рис. 62,6)- Выделение вторичного цементита в виде сетки вокруг зерен, так же как и выделение его в виде игл. придает стали повышенную твердость и низкую ударную вязкость. Для смягчения структуры, улучш ения обрабатываемости и повышения вязких свойств необходимо игольчатую или сетчатую форму цементита перевести в глобулярную или зернистую. Для этого проводят специальную термическую обработку. [c.126]

Изотермическая закалка (кривая 4) производится так же, как ступенчатая, но с более длительной выдержкой при температуре горячей ванны (250—300°) —для обеспечения полного распада аустенита. Выдержка, необходимая для полного распада аустенита, определяется точками а и 6 и по S-образной кривой (фиг. 60). В результате такой закалки сталь приобретает структуру игольчатого троостита, с твердостью HR 45 ч-55 и с сохранением необходимой пластичности. Охлаждение после изотермической закалки может производиться с любой скоростью. В качестве охлаждающей среды используют расплавленные соли 55% КНОз + 45% NaN02 (температура плавления 137°) и 55% КНОз+45% NaNOs (температура плавления 218°), допускающие перегрев до необходимой температуры. [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...