Расход раковин

На строительных площадках с непродолжительным сроком строительства используют передвижные вагон-столовые на 28 посадочных мест. Их оборудуют умывальной на две раковины. Расход воды принимают 10... 15 л на одного обедающего. [c.424]

При организации направленной кристаллизации снизу вверх получают плотную отливку без усадочных раковин и пористости. Это достигается в основном за счет установки прибылей. Однако они приводят к усложнению формовки и увеличению расхода металла. Одновременно повышается опасность возникновения трещин. [c.74]

Пуансонное прессование. Если при уплотнении сплошных цилиндрических заготовок (слитков) преобладающая часть усилия расходуется на полное устранение дефектов усадочного происхождения, особенно когда они залегают в центральной зоне слитка, то в процессе выдавливания затвердевающего металла при пуансонном прессовании устранение усадочных раковин и пор происходит при меньшем давлении (80—100 МН/м ). [c.100]

Ручной способ применяется в индивидуальном производстве и при ремонтных работах. Он мало производителен и связан с большим расходом баббита на припуски и литники. Недостатком этого способа является низкое качество заливки из-за неплотностей и раковин. [c.134]

Другой путь повышения эффективности - это подача в зону сварки дополнительного потока газа под давлением. Глубина проплавления при этом увеличится, но чрезмерное повышение расхода газа легко приводит к ухудшению формирования шва, появлению в нем пор, раковин, свищей. Затем газ начинает выдувать жидкий металл, процесс сварки переходит в резку. При сварке с несквозным проплавлением применяют разработанный в МГТУ им. Н. Э. Баумана способ импульсной подачи дополнительного газа. Это повышает глубину проплавления на 30...40 %, стабилизирует проплав. Эффективность процесса лазерной сварки можно повысить, вводя в зону сварки химические элементы, способствующие ионизации газа в зоне сварки и снижающие экранирующее действие факела. Это достигается нанесением на поверхности свариваемых кромок покрытий, содержащих элементы с низким потенциалом ионизации (калий, натрий). [c.242]

Керамические смеси имеют после прокалки низкую прочность на изгиб (0,2—0,5 МПа) и недостаточную газопроницаемость (10—20 ед.), что приводит к браку литья по засорам, газовым раковинам, увеличению расхода этилсиликата (ЭТС) и всей смеси, а следовательно, к необходимости ограничивать массу отливок. [c.390]

Стальные отливки требуемой конфигурации получают заливкой жидкой стали в песчаные или реже в чугунные формы, а иногда в стальные формы-изложницы (центробежное литье) и др. При этом удается получать изделия по прочности, пластичности и надежности, как из деформированных сталей. Расходы на механическую обработку и потери металла минимальны, поэтому изготовление стальных отливок является экономичным и прогрессивным способом. Однако применение литейных сталей ограничено из-за химической неоднородности отливок и наличия дефектов — микро-пор, раковин, треш,ин и др. [c.110]

Но при затвердевании спокойной стали в изложницах образуется большая усадочная раковина, для удаления которой прибегают к обрезанию слитка (12-16 % по массе). Вследствие этих потерь, а также дополнительных расходов, в том числе на ферросплавы и алюминий для раскисления, спокойная сталь дороже кипящей. [c.277]

Деформирующее протягивание в десятки раз Гот 1—5 до 0,05—0,1 мм) снижает исходную некруглость и нецилиндричность отверстия черной заготовки, что позволяет значительно уменьшить припуск на дальнейшую обработку отверстия режущим инструментом. Кроме того, осуществляя большие деформации, можно увеличить не только внутренний, но и наружный диаметры детали до требуемого размера. В этом случае применение деформирующего протягивания в качестве черновой операции позволяет подобрать заготовку такого сечения, чтобы трудоемкость ее обработки резанием была минимальной. Это позволяет понизить расход металла на изготовление детали на 10—30% и значительно сократить трудоемкость чистовой обработки отверстия резанием, которая в этом случае необходима для удаления дефектного слоя металла, полученного в результате металлургического цикла изготовления заготовки и включающего в себя обезуглероженный металл, раковины и загрязнения обработанной поверхности (окалину, ржавчину, песок, металлическую стружку, отслоения металла и пр.). Толщина дефектного слоя в зависимости от способа получения заготовки и ее размеров может колебаться от 0,05— [c.70]

ШОВ. При данном способе сварки шов получают в виде сквозного валика (рис. 41). Металл шва образуется плотным, без пор, раковин и шлаковых включений. Если толщина металла более 6—10 мм, то сварку ведут с двух сторон два сварщика одновременно. При многослойной сварке разделка заполняется в несколько слоев. Сварку выполняют короткими участками. Стыки валиков в различных слоях не должны совпадать. При наложении каждого последующего слоя поверхность предыдущего слоя тщательно зачищают металлической щеткой до блеска. Многослойная сварка имеет ряд преимуществ по сравнению с однослойной, а именно малая зона нагрева металла, возможность отжига нижележащих слоев при наплавке последующих, проковка каждого слоя перед наложением последующего. К недостаткам относят малую производительность и большой расход газов, поэтому многослойную газовую сварку применяют [c.103]

Применяют прибыли, работающие под высоким газовым давлением. Давление газа вытесняет жидкий металл из прибыли и способствует заполнению усадочных раковин и пор отливки. Этот способ с большим успехом в настоящее время внедрен в производство на ряде заводов СССР. Он дал высокие технико-экономические показатели резко снизился расход жидкой стали на прибыльную часть отливки, значительно повысилось качество отливок, сократился брак, достигнута экономия электроэнергии, кислорода и ацетилена, применяемых при удалении прибылей. Выход годного стального литья в наше время уже доходит до 80%, а в некоторых случаях даже до 85% от веса жидкой стали. [c.271]

Преимущества сифонного способа следующие можно отливать одной струей большое число слитков поверхность слитков получается чистой вследствие уменьшения высоты. и объема усадочной раковины можно получить качественные слитки развесом до 20—30 т стали. Недостаток сифонной разливки — трудоемкая работа по сборке изложниц под разливку и большой расход металла на литники, поэтому при разливке дорогостоящих сталей этот способ не применяют. [c.92]

Расход воды санитарными и другими приборами зависит от диаметра подводящих труб. Расход воды принимается равным при диаметре условного прохода труб 10... 15 мм для крана раковины 0,2 л/с, для крана умывальника 0,07 л/с, для крана настенного писсуара 0,035 л/с, для смывного бачка 0,1 л/с, для питьевого фонтанчика 0,035 л/с при диаметре условного прохода труб 15 мм для душа в групповых установках 0,2 л/с, для крана лабораторной раковины 0,1 л/с, для крана лабораторной мойки 0,2 л/с, для лабораторного крана водоструйного насоса 0,15 л/с при диаметре условного прохода труб 15...20 мм для крана мойки 0,2—0,3 л/с при диаметре условного прохода труб 20...25 мм для поливочного крана 0,3...0,5 л/с при диаметре условного прохода труб 25—32 мм для крана смывного унитаза 1,2...1,4 л/с. [c.125]

По сифонному способу из ковша 1 (рис. 39) через центровой литник 2 одновременно заливается в зависимости от развеса слитков от двух до 60—100 изложниц. При этом металл, проходя по центровому литнику 2, поступает по системе каналов, образованных специальными сифонными кирпичами 3 в чугунном поддоне 4, к каждой изложнице 5. Преимущества сифонного способа можно отливать одной струей большое число слитков, поверхность слитков получается чистой, вследствие уменьшения высоты и объема усадочной раковины можно получить качественные слитки развесом до 20—30 т стали. Недостаток сифонной разливки — трудоемкая работа по сборке изложниц под разливку и большой расход металла на литники. Поэтому при разливке дорогостоящих сталей этот способ не применяют. [c.78]

Строение слитка кипящей стали значительно отличается от строения слитка спокойной стали. В слитке кипящей стали в верхней ею части отсутствует сосредоточенная усадочная раковина, но имеется много газовых пузырей, расположенных у поверхности и в глубине слитка. Для слитков кипящей стали характерны более сильно выраженная неоднородность в распределении примесей, а также более высокое их содержание. От верхней части слитков кипящей стали отрезается в отход значительно меньше металла, снин ается расход ферросплавов, в связи с чем производство кипящей стали экономически выгодно. [c.44]

Арматура, в которой обнаружены трещины, раковины и свищи в корпусе или трещины на уплотнительных поверхностях затвора или корпуса, а также вмятины, риски и забоины глубиной более 0,15 мм, подлежит замене. Для набивки сальника рекомендуются материалы по ГОСТ 5152-66 (табл. 5-34). Размеры и расход набивки указаны в табл. 5-35. [c.482]

Для изготовления массивных и толстостенных отливок из цветных сплавов и чугуна без газовых раковин и пор применяется штамповка с кристаллизацией под давлением. Давление при штамповке заготовок из жидкого металла в 6 раз и более меньше, чем при обычной горячей штамповке. Заготовки, получаемые этим методом, имеют точность размеров, соответствующую 5—7-му классам и чистоту — 4—5-му классам. Этот метод позволяет получать сложные штампованные заготовки с повышенными механическими показателями и наименьшим расходом металла. [c.15]

Этот способ получения заготовок уменьшает расход металла по сравнению с литьем под давлением, позволяет получать заготовки сложного профиля почти без пор и раковин с более точными размерами. [c.401]

При медленном заполнении металл поступает в форму спокойно, постепенно вытесняя воздух отливки получаются чище — без засоров и газовых раковин. Расход металла на литниковую систему уменьшается. Однако формы, имеющие значительное внутреннее сопротивление (тонкие стенки, большие габаритные размеры отливок), в случае медленной заливки могут не заполняться, так как металл в тонких сечениях быстро остывает и жидкотекучесть его уменьшается. [c.157]

При переплаве металл хорошо очищается от газов и неметаллических включений, а в результате направленной кристаллизации в водоохлаждаемом кристаллизаторе (снизу — вверх) слиток не имеет усадочной раковины и других дефектов. Этим способом можно получать крупные слитки (до 50 т) с высокой однородностью по химическому составу и структуре. Расход электроэнергии на переплав относительно небольшой — 300—450 кВт-ч/т. [c.82]

За последние годы стали применять для автомобильных и других двигателей коленчатые валы, изготовленные из модифицированного и высоколегированного чугуна. На Горьковском автомобильном заводе для двигателя ГАЗ-21 применяется колец-чатый вал, отлитый в корковой форме, из магниевого перлитного чугуна марки ВЧ 50-15. Литые полые чугунные коленчатые валы дешевле стальных вследствие снижения трудоемкости изготовления и уменьшения расхода сплава. Однако в структуре чугуна образуются раковины и другие дефекты, снижающие жесткость коленчатых валов. [c.116]

Эмалевый слой, нанесенный по сухому методу, удаляется с поверхности таких изделий как ванны, раковины, мойки термическим методом, который заключается в следующем. На эмалированную поверхность направляют пламя ацетиленово-кис-лородной горелки при этом происходит неравномерный прогрев эмалевого слоя, который вследствие этого отделяется от поверхности металла в виде кусков. В течение 7—8 часов один рабочий способен удалить таким способом эмалевый покров с поверхности 5 ванн или 5—6 двойных моек. При этом расходуется 1 баллон кислорода и 20—25 кг карбида кальция. [c.257]

Степень ликвации в слитках полуспокойной стали значительно меньшая, чем в кипящей. Отсутствие концентрированной усадочной раковины уменьшает обрезь головной части до 5%, в связи с этим выход годных слябов увеличивается до 90—95%. Небольшой расход раскислителей удешевляет производство полуспокойной стали сравнительно со спокойной. В связи с этими преимуществами в последнее время замечается тенденция к увеличению производства полуспокойного металла. [c.378]

Различают прямые и косвенные коррозионные потери. Под прямыми потерями понимают стоимость замены (с учетом трудозатрат) прокорродировавших конструкций и машин или их частей, таких как трубы, конденсаторы, глушители, трубопроводы, металлические покрытия. Другими примерами прямых потерь, могут служить затраты на перекраску конструкций для предотвращения ржавления или эксплуатационные затраты, связанные с катодной защитой трубопроводов. А необходимость ежегодной замены нескольких миллионов бытовых раковин, выходящих из строя в результате коррозии, или миллионов прокорродировавших автомобильных глушителей Прямые потери включают добавочные расходы, связанные с использованием коррозионно-стойких металлов и сплавов вместо углеродистой стали, даже когда она обладает требуемыми механическими свойствами, но не имеет достаточной коррозионной устойчивости. Сюда относятся также стоимость нанесения защитных металлических покрытий, стоимость ингибиторов коррозии, затраты на кондиционированле воздуха складских помещений для хранения металлического обо рудования. -Подсчитано, что применение соли для борьбы с обле- [c.17]

Практическое применение нашли различные методы снижения расхода металла и улучшения работы прибылей отливок и слитков тепловая изоляция прибылей, применение прибылей, действующих иод атмосферным воздушным (компрессорным) или газовым (сверхатмосферным) давлением, электронагрев головной части слитков, сжигание молотого ферросилиция в струе кислорода и др. При этом оказалось, что применение прибылей, действующих под газовым (сверхатмосферным) давлением порядка 3—4 ати, является достаточным для заметного улучшения пластичности и плотности металла, особенно в центральной части, обычно поражаемой усадочными раковинами. Но наибольший эффект дает экзотермический обогрев прибылей отливок (слитков). Сущность его заключается в применении специальных экзотермических смесей для облицовки прибылей с целью увеличения продолжительности пребывания в них металла в расплавленном состоянии и более полного питания отливок и слитков при затвердевании. Экзотермические смеси применяются как для открытых, так и закрытых прибылей в виде втулок, стержней, стаканов или пластин, помещаемых в полость прибыльной части отливок и слитков. Выход годного продукта на фасонном чугунном, стальном и цветном литье при этом в среднем повышается на 10—12%. [c.102]

Размер прутков стеллита диаметр 6— 7 мм, длина 400—450 мм. Наплавляемая поверхность арматуры очищается от масла, грязи, ржавчины. Поверхности под наплавку должны иметь шероховатость порядка =804-40 мкм и не иметь трещин и раковин. Наплавка ведется на постоянном токе прямой полярности, в качестве источника питания используются генераторы постоянного тока ПСО-300, ПСО-500, выпрямители ВС-600, ВКСМ-1000, наплавка ведется в нижнем положении. Ток 80—90 А, диаметр вольфрамового электрода 2,5—3 мм. Расход аргона 4—6 л/мин. Длина дуги 2—4 мм. Наплавка ведется в два слоя первый слой 1,0—1,5 мм, второй 1,5—2 мм. Валики ши-рино й 5—8 мм наплавляются в радиальном направлении. Деталь после наплавки остывает под слоем асбеста на спокойном воздухе. Последующая механическая обработка проточка резцом ВК6М и шлифование. Контроль наплавки производится цветным или люминесцентным методом. [c.126]

Экспериментально было установлено [14], что при малом расходе СОЖ и низкой температуре пресс-формы необходимая плотность орошения стержней диаметром 6 мм и менее не обеспечивается. Для повышения плотности орошения и полного смачивания стержней при данном расходе СОЖ нужно повысить скорость подачи жидкости в зону распыливания 2 с помощью насадки 1 на трубку, подводящую СОЖ в эту зону (рис. 3.45). При уменьшении диаметра сопла 3 увеличилась дисперсность и повысилась скорость распыливаемого потока, что позволило получать бездес ктные литые детали лодочного мотора (брак по раковинам снизился в 1,5 раза), качество их поверхности повысилось в 1,5—2 раза. [c.105]

При дальнейшей обработке слитков (нагреве, горячей прокатке, промежуточной термической обработке) выявляются различные дефекты (плены, раковины, пузыри и т. п.), связанные главным образом с газонасыщенностью слитка. Образуются и дополнительные дефекты избирательное окисление, закатка окалины, следы от налипшего на валки металла и обдирочного шлифования валков, наклады и т. п. По мере вытяжки вследствие действия геометрического фактора дефекты литья и прокатки уменьшаются в абсолютных размерах и приближаются к noBepxiio TH. Эффективность снятия дефектного поверхностного слоя обработкой резанием по качеству увеличивается, а по расходу металла и трудоемкости по мере прокатки уменьшается, На некотором этапе при дальнейшей вытяжке, особенно холодной деформации (волочении), эти дефекты выходят на поверхность и постепен 1о исчезают, т. е. относительная то.тщина дефектного слоя, достигнув максимума, 1ачинает уменьшаться, стремясь к нулю. Таким образом, при использовании холоднотянутых прутков и проволоки (диаметром 10— 12 мм и менее) и высокой культуре металлургического производства качество поверхности удовлетворяет требованиям технологии штамповки заготовок и эксплуатации деталей. Для более круп шх деталей (диаметром до 25—35 мм), которым соответствует основная доля штампуемых деталей, действие геометрического фактора недостаточно, применение холодного многократного волочения па данном этапе нереализуемо. В зависимости от требований технологии и условий эксплуатации может быть применена штамповка из прутков и проволоки, прошедших калибровку волочением (табл. 1, варианты 2—5) из проката, обработанного на заключительном этапе обдиркой (табл. 1, варианты 5 и 6) или шлифованием (табл. 1, варианты 7 и 8). При использовании наиболее распространенного варианта 3 наблюдаются повышенные отходы из-за растрескивания при осадке, высадке [c.106]

Разливка стали на установках непрерывной разливки (УНРС) с получением литых заготовок (блюмов, слябов) по сравнению с обычной разливкой стали в изложницы с последующей прокаткой слитков на обжимных станах имеет существенные преимущества. При непрерывной разливке из-за отсутствия сосредоточенной усадочной раковины отпадает необходимость обрези 15—20% спокойной стали и 5—7% кипящей. Отпадают потери, связанные с нагревом и прокаткой слитков на обжимных станах, резко сокращаются капитальные и трудовые затраты, а также расходы по переделу. Так, например, расход жидкой стали на 1 г литых слябов из стали 17ГС составляет 1,083 т, в то время как на 1 т [c.181]

Необходимость проведения исследования обрабатывае-люсти резанием металла, упрочненного деформирующим протягиванием, была вызвана следующим. Установлено, что в тех случаях, когда для изготовления деталей из пластичных металлов используются трубные, литые, штампованные и другие заготовки обычной точности, деформирующее протягивание целесообразно применять в виде не только финишной, но и черновой (формообразующей) операции. Это позволяет в десятки раз (от 1—5 до 0,05—0,15 мм) снизить исходную некруглость и нецилиндричность отверстия черной заготовки, за счет чего припуск на его последующую обработку резанием значительно уменьшается. Такое уменьшение припуска позволяет снизить расход металла на изготовление детали на 10—30% и значительно сократить трудоемкость чистовой обработки резанием, необходимой для удаления поверхностного дефектного слоя металла за- готовки, образовавшегося в ходе металлургического цикла ее изготовления. Этот слой, имеющий толщину до 0,8 лл и включающий обезуглероженный металл, раковины и загрязнения поверхности отверстия, не может быть удален деформирующим протягиванием. [c.4]

Как уже отмечалось выше, деформирующее протягивание кроме окончательной и промежуточной операций может являться подготовительной, предшествующей дальнейшей обработке отверстия резанием. В этом случае его целесообразно применять для снижения исходной некруглости отверстий черных заготовок от 1—5 до 0,05—0,15 мм, за счет чего припуск на последующую обработку отверстия резанием может быть значительно уменьшен. Это позволяет уменьшить расход металла на изготовление детали на 10 — 30% и значительно сократить трудоемкость чистовой обработки резанием, необходидюй для удаления поверхностного дефектного слоя металла заготовки, образовавшегося в ходе металлургического цикла ее изготовления. Этот слой, имеющий толщину до 0,8—1,0 мм и включающий в себя обезуглероженный металл, раковины и загрязнения поверхности отверстия, не может быть удален в процессе деформирующего протягивания. Такая технология особенно эффективна при обработке деталей из дорогостоящих материалов, но и в применении к обычным материалам дает значительный экономический эффект. [c.160]

Коэфициент полезного действия сильно колеблется даже для бдних и тех же печей в зависимости от рода обжигаемых изделий, коэфициента использования муфельного пространства, продолжительности загрузки и выгрузки изделий, тугоплавкости эмали и т. д. Так, например, из практики известно, что одна и та, же печь пропускает в сутки при однократном обжиге раковин около 5 т или же спинок для раковин около 3 т, трапов около 6 т. Ввиду того, что расход топлива остается при этом почти постоянным, получается, что коэфициент полезного действия печи при обжиге трапов в 2 раза больше, чем при обжиге спинок. Следовательно, значением коэфициента полезного действия печи можно пользоваться для сравнения работы печей различных конструкций только в том случае, когда всё остальные условия работы одинаковы (Температура обясига, вид изделий, их коли чество и методы загрузки). [c.159]

Особенно большое значение имеют прибыли, которые дредотвра-щают образование усадочной раковины и рыхлостей в отливке. Получение плотных стальных отливок требует значительного расхода металла на прибыли. Для уменьшения расхода металла рекомендуется применять утепленные шамотные надставки, специальные прибыли под давлением, иногда нагревать прибыли (газовым пламенем, введением в жидкий металл экзотермических добавок или электрическим током). [c.282]

Так как при сварке в пластическом состоянии металл не доводится до расплавления, то дефекты, связанные с переходом металла в жидкое состояние и последующим его затвердеванием (трещины, раковины, усадочная рыхлость и т. д.), отсутствуют. Расход кислорода и ацетилена меньще, чем при сварке оплавлением. Кроме того, величина укорочения детали может быть рассчитана с большей точностью. [c.258]

Подогрев расплава позволяет создать особые тепловые условия его кристаллизации, препятствующие образованию усадочной раковины и дефектному росту кристаллов, а также обеспечивающие однородность продукта по всему объему слитка. Этот процесс осуществляется следующим.образом. В изложницу, установленную на передвижную тележку, из печи сливается расплав таким образом, чтобы его поверхность находилась на расстоянии 200 мм от ее верхней кромки. Изложницу-печь с расплавом помещают под свод специальной установки, смонтированной рядом с плавильной печью. Эта установка представляет собой трехфазную элек-тродуговую печь мощностью 900 ква, работающую с графитированными электродами диаметром 200 мм. В расплав опускают электроды и ведут подогрев при напряжении 120 в в течение 45 мин, постепенно в течение последних 10 —15, мин снижая мощность до нуля. Расход электроэнергии при подогреве составляет 100 квт-ч на 1 т электрокорунда. [c.68]

Вес прибыли часто превышает вес отливки. В целях уменьшения расхода металла широко применяют прибыли со сверхат-мосферным давлением. При охлаждении металла в обычной закрытой прибыли образуется затвердевшая корка, а когда жидкий металл из прибыли перемещается в отливку, внутри нее образуется пустота (усадочная раковина), в которой возникает вакуум, что препятствует дальнейшему перемещению жидкого металла для питания отливки. При искусственном повьпиении давления внутри [c.152]

Значительные по объему исследования были проведены на пемзобетоне в институте строительных материалов и сооружений АН Армянской ССР В. О. Саакяном [120]. Изучалась сохранность арматуры в зависимости от содержания пылевидных частиц при расходах цемента ниже 250 кг/ж (от 108 до 237 кг1м ) и содержании пылевидных частиц до 110 кг/ж . За время хранения образцов с различной толщиной защитного слоя во влажных опилках в течение 6 месяцев в бетонах с расходом цемента более 160 кг/ж при отсутствии в бетоне пылевидных частиц коррозия арматуры наблюдалась только в местах раковин. Автор пришел к выводу, что на сохранность арматуры влияет не столько толщина защитного слоя, сколько плотность бетона, обусловливаемая наличием пылевидных частиц и отсутствием раковин. [c.131]

После чернового отжига изделия вновь очищаются от окалины абразивной обработкой. Средний расход дроби на очистку 1 м поверхности после чернового отжига составляет 3,8 кг. После очистки поверхность аппарата осматривается невооруженным глазом при сильном местном искусственном освещении, а отдельные сомнительные места — с помощью лупы 4—8-кратного увеличения. На поверхности, подвергаемой эмалированию, отмечаются все дефектные места заусеницы, раковины, поры, подрезы и т. п., и в зависимости от характера дефекта изделие поступает на дополнительную зачистку или на заварку пор на сварных швах. Поры вырубаются, вырубленные места завариваются, зачищаются абразивным кругом с помощью пневмотурбинки заподлицо со сварным швом. Заключительными операциями подготовки поверхности аппарата к эмалированию являются удаление дробеструйной обработкой рисок, образовавшихся от шлифования абразивным кругом, и обдувка изделий от пыли сжатым воздухом. Подготовленные к эмалированию детали должны храниться в условиях, исключающих попадание атмосферных осадков и пыли. [c.252]

Вес прибыли часто превышает вес отливки. В целях уменьшения расхода металла широко применяют прибыли со сверхатмосферным давлением. При охлаждении металла в обычной закрытой прибыли образуется затвердевшая корка, а когда жидкий металл из прибыли перемещается в отливку, внутри нее образуется пустота (усадочная раковина), в которой возникает вакуум, что препятствует дальнейшему перемещению жидкого металла для питания отливки. При искусственном повышении давления внутри прибыли это явление устраняется и достигается лучшее питание отливки за счет принудительного перемещения металла из прибыли в отливку. Увеличение давления в прибыли осуществляется в современной практике путем установки стержня 4 с масляным крепителем в полости формы прибыли. При заполнении этой полости металлом стержень нагревается, и из него выделяется газ, который давит на жидкий металл и перемещает его из прибыли в отливку по мере ее усадки. Для этой же цели в прибыль устанавливают металлический или шамотный патрон 6 с зарядом из СаСОд. При нагревании СаСОд разлагается с выделением СО,, который давит на жидкий металл в прибыли и перегоняет его в отливку. Используется также давление в прибыли при помощи сжатого воздуха, в этом случае в форму ставят трубку 5, через которую подается сжатый воздух. [c.158]

Медеплавильная печь малой емкости В. М. ЧастухинаЧ Существующие пламенные печи малой емкости конструкции Мечта , Зелинского и Георгадзе работают с высоким расходом топлива (0,15—0,25 кг мазута на 1 кг расплавленной шихты) и большим угаром (8—10%). Металл, получаемый из пламенной печи, обычно недостаточно высокого качества (газовые раковины и др.). Это объясняется главным образом неудовлетворительным движением газов, предопределяющим неполное сгорание топлива. В дымовых газах поэтому содержится окись углерода, водорода и др. [c.53]

При пластической сварке требуется тщательная обработка торцов свариваемых частей торцы должны быть перпендикулярны оси, на них не должно быть ржавчины, масла и других загрязнений. Перед сваркой поверхпости рекомендуется промыть четыреххлорнстым углеродом. Если сварка будет производиться не сразу после подготовки, обработанную поверхность покрывают антикоррозийной не растворяющейся в воде смазкой (например, солидолом, вазелином п т. п.), которая перед сваркой удаляется четыреххлористым углеродом. Обработка поверхностей шлифованием не рекомендуется, так как характеристики пластичности и вязкости сварного соедипения получаются при этом недостаточно постоянными. При пластической сварке отсутствуют пороки, связанные с расплавлением и последующим затвердеванием металла усадочные раковины, рыхлость, трещины, окисления. Расход ацетилена и кислорода при этом меньще, чем при сварке оплав.тением. При п.тастической сварке величина укорочения детали может быть точно выдержана, что затруднительно при сварке оплавлением. Пластическая сварка особенно пригодна для соединешш деталей диаметром свыше 70 мм или сечений сложной формы, например двутаврового и т. п. [c.313]

Производство кипящей стали имеет 3 Начительное преимущество перед производством спокойной стали, так как при этом слиток получается без сосредоточения усадочной раковины, что уменьшает расход металла на единицу годного проката. Кроме того, при выплавке кипящей стали получается экономия на расходе дорогостоящих раскислителей — кремния, алюминия и частично марганца. Однако своеобразное строение слитка, характеризующееся большим числом подкорковых газовых пузырей, расположенных иа глубине 25—40 мм от поверхиости, пористостью и повышенной сегрегацией в центре, затрудняло до настоящего времени применение кислородной разделительной резки. [c.144]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...