Напыление плазменное

В последние годы все больше разрабатывается вопрос о наплавках на поверхность твердых сплавов на основе титана или различных видов напыления — плазменного, детонационного и т. п. [124, 1301. [c.194]

Два наиболее часто применяемых технологических процесса имеют одинаковые операции. К таким операциям относится процесс диффузионной сварки при горячем прессовании сырых заготовок, представляющих собой либо слои, связанные смолой, либо ленты, полученные плазменным напылением. Укладка волокна в обоих случаях может быть одинаковой, а процессы сборки и соединения волокна с матрицей в одном случае должны сопровождаться удалением летучей связки-смолы, а в другом случае — введением напыленного плазменным методом слоя в состав матрицы. После выкраивания и диффузионной сварки композиционный материал становится совершенно плотным и имеет необходимые свойства. Для практического применения композиционный материал соединяется или припаивается к другим материалам. Одним из вариантов описанной выше технологии служит диффузионное соединение слоев. [c.434]

При использовании в качестве присадочного материала порошков возможны следующие методы напыления плазменное напыление, с применением лазеров, и др. [c.30]

Полуавтоматы камерного типа состоят из камеры напыления, плазменной установки в сборе, аспирационного устройства. В камере напыления расположены плазмотрон, передняя и задняя бабки для крепления детали, на которую наносится покрьггие. Механизмы перемещения плазмотрона и вращения детали вынесены за пределы камеры, что обеспечивает удобство обслуживания и эксплуатации оборудования. [c.427]

В комплекс оборудования, необходимого для нанесения плазменных покрытий, входят собственно плазменная установка, аппараты для песко- или дробеструйной очистки, приборы для рассева порошков по фракциям (в случае порошкового способа напыления). Плазменная установка состоит из следующих основных узлов плазменной головки, источника тока, пульта управления и контроля, системы циркуляции воды, системы питания порошков. Отечественная промышленность выпускает несколько типов плазменных установок, из которых наиболее пригодна для напыления порошковым методом установка УПУ-ЗМ. Особое значение для высокопроизводительной работы установок и получения качественных покрытий имеет конструкция плазменной головки, надежность системы питания порошком и, разумеется, выбор оптимального энергетического режима плазменного потока. [c.119]

К методам третьей группы относятся также плазменные и детонационные методы напыления покрытий, которые лишь ограниченно используют при производстве режущих инструментов. Особенно неудовлетворительно работают инструменты с напыленными плазменными и детонационными покрытиями, имеющие криволинейные поверхности или сложную форму режущей части. Это связано с сильно выраженным направленным эффектом потока частиц, формирующих покрытие. Обычно наиболее качественные покрытия образуются только на поверхностях инструмента, расположенных под прямым углом к потоку частиц. [c.13]

Термическая обработка возможна в различных вариантах, например, отжигом изделия в восстановительной атмосфере (в среде СО) при 1000—1100°С, в результате чего окисные пленки, разделяющие отдельные частицы металла, восстанавливаются и покрытия спекаются и уплотняются. Так, пористость напыленного плазменной струей вольфрама понижается после спекания в восстановительной атмосфере с 14 до 7%, а разрывная прочность возрастает с 150 МПа (15,4 кгс/мм ) до 480 МПа (49 кгс/мм ) [419]. [c.273]

Устройства для напыления (плазменные горелки, головки, пистолеты) подключаются к источникам постоянного тока прямой полярности. [c.60]

Электронно-лучевая сварка на жестких режимах дает соединения с удовлетворительными механическими свойствами только на тонких листовых заготовках. При аргонодуговой сварке предварительное напыление плазменным методом медного покрытия толщиной 0,15...0,25 мм на титановую кромку, смещение электрода от оси стыка в сторону меди на [c.197]

Наиболее распространено применение плазменных покрытий в авиационной технике. При изготовлении и ремонте авиационных двигателей и деталей самолетов эти покрытия используются для восстановления размеров и для придания поверхности устойчивости против нагрева, истирания, различных видов износа и т. д. Только на одном из крупных американских предприятий по производству двигателей плазменное напыление применяется для 450 видов продукции [79]. Причем число напыляемых объектов увеличивается экспоненциально и наблюдается тенденция к замене детонационного способа напыления плазменным. [c.240]

В статье представлены результаты исследования степени черноты полного излучения напыленных плазменным методом двуокисей циркония и гафния. Исследование проведено в температурной области 1100 4- 2600 К. Зафиксированы аллотропические превращения и показано, что излучательная способность изменяется в пределах 0,80 -i- 0,55 при переходе из одной модификации в другую. [c.181]

Остановимся на условиях, обеспечивающих формирование доброкачественного покрытия при напылении плазменной струей. К числу этих условий относится прежде всего выбор расстояния от горелки. Недавняя работа В. В. Кудинова [8] со всей очевидностью показала, что тепловой поток плазменной струн меняется с расстоянием как по величине (уменьшается с удалением от [c.170]

Напыление плазменной струей получает все большее распространение. Напыляемый материал расплавляется в потоке газоразрядной плазмы аргона, азота, аммиака или водорода. Мате- [c.154]

Электронно-лучевая сварка на жестких режимах дает соединения с удовлетворительными механическими свойствами только на тонких листовых заготовках. При аргонодуговой сварке предварительное напыление плазменным методом мед- [c.456]

Для поверхностного упрочнения может быть использовано напыление плазменными горелками. Лучшие результаты показывает напыление молибдена слоем толщиной 30—70 мкм. Такое покрытие в 2—7 раз повышает стойкость кокиля, предупреждает смачивание алюминием рабочей поверхности формы из чугуна или стали и улучшает качество поверхности отливки. [c.101]

Поиск принципиально новых научных и технических решений, обеспечивающих существенное расширение перечня материалов, поддающихся обработке высокотемпературным распылением, и, главное, повышение качества напыленного материала и улучшение его сцепления с защищаемой деталью. Решающая роль в этом направлении принадлежит разработкам новых способов напыления плазменного, детонационного, взрывающимися проволочками, напыления в контролируемой атмосфере и др. Наиболее развито напыление с использованием плазменно-дуговых источников нагрева, позволяющее обрабатывать практически любые материалы. Наряду с расширением перечня обрабатываемых материалов характерно существенное улучшение свойств наносимого материала с приближением их к свойствам исходного материала. [c.7]

Резка металлов осуществляется сжатой плазменной дугой, которая горит между анодом — разрезаемым металлом и катодом — плазменной горелкой. Стабилизация и сжатие токового канала дуги, повышающее ее температуру, осуществляются соплом горелки и обдуванием дуги потоком плазмообразующих газов (Аг, N2, Hj, NHJ и их смесей. Для интенсификации резки металлов используется химически активная плазма. Например, при резке струей плазмы, кислород, окисляя металл, дает дополнительный энергетический вклад в процесс резки. Плазменная дуга режет коррозионно-стойкие и хромоникелевые стали, медь, алюминий и другие металлы и сплавы, не поддающиеся кислородной резке. Высокая производительность плазменной резки позволяет применять ее в поточных непрерывных производственных процессах. Нанесение покрытий (напыление) производятся для защиты деталей, работающих при высоких температурах, в агрессивных средах или подвергающихся интенсивному механическому воздействию. Материал покрытия (тугоплавкие металлы, окислы, карбиды, силициды, бориды и др.) вводят в виде порошка (или проволоки) в плазменную струю, в которой он плавится, распыляется со скоростью - 100—200 м/с в виде мелких частиц (20— 100 мкм) на поверхность изделия. Плазменные покрытия отличаются пониженной теплопроводностью и хорошо противостоят термическим ударам. [c.291]

Плазменное напыление — это разновидность электродугового напыления сжатой дугой. Способ получения плазменной дуги заключается в сжатии столба сварочной дуги путем ее обдувания потоками холодного газа. Устройство для получения плазменной дуги называется плазмотроном. [c.291]

Для восстановления деталей типа вал с износом не более 3 мм методом плазменного напыления используют станок оке 11231 (рис. 18.1). Станок состоит из унифицированных составных частей. [c.292]

На схеме плазменного напыления дана технологическая система (ТС) (рис. 18.2, с) станок для плазменного напыления ОКС 11231, приспособление — манипулятор, инструмент — горелка, заготовка — распределительный вал. [c.293]

Что собой представляет плазменное напыление [c.307]

Основные технологические применения Ме-дуг — сварка и резка плавящимся электродом, а W-дуг — сварка неплавящимся электродом, плазменная сварка и резка, напыление. [c.93]

Плазменная дуга благодаря обжатию ее в канале сопла газовым потоком на длине / в отличие от обычной дуги характеризуется высокими температурами столба (рис. 2.58) (до 15 ООО...25 ООО К и более) и высокими скоростями потока плазмы. Это значительно расширяет ее технологические возможности при резке, сварке и напылении материалов. [c.103]

Плазменную дугу применяют для резки, сварки, наплавки и напыления. [c.106]

Это необходимо учитывать при разработке дугового или плазменного напыления порошков на поверхность детали. [c.306]

Иногда оказывается более выгодным не замена, а восстановление и увеличение срока службы деталей путем наращивания изношенных поверхностей трения газовой или электродуговой наплавкой, газовой или электрической металлизацией, плазменным напылением (для нанесения тугоплавких соединений) и другими способами. [c.247]

Чтобы сократить период травления, широко применяют ультразвуковую обработку в подогретом растворе моющего средства. Например, обработка поверхности из алюминиевого сплава под нанесение покрытий плазменным напылением, обеспечившая работоспо- [c.88]

Методы газопламенного и плазменного напыления получили в последние годы широкое применение [43]. Это обусловлено, во-первых, их высокой производительностью, во-вторых, возможностью нанесения материалов с высокой температурой плавления (более 3500 К) на подложку, температура плавления которой значительно ниже. [c.94]

Плазменный метод. Преимущества плазменного метода напыления заключаются в следующем 1) более высокая температура рабочего тела 7000—20 000 К 2) повышенная кинетическая энергия расплавленных частиц, обеспечивающая более высокую плотность покрытий и лучшее их сцепление с подложкой 3) широкий интервал регулирования энергетических параметров плазменного потока. [c.96]

У литого металла крупнозернистая структура, он хуже, чем спеченный, поддается механической обработке и обработке давлением. Обрабатываемость его можно значительно улучшить введением модификаторов при плавке. Изделия несложной формы изготавливают отливкой. Фасонные изделия получают гарннссажной плавкой с последующей разливкой центробежным способом в графитовые изложницы. Изделия небольших размеров из вольфрама получают напылением плазменной горелкой. Этим же способом наносят слой из вольфрама на другие металлы. [c.558]

Основным недостатком напыленных плазменных покрытий яв-/ ляется высокая пористость, слабая адгезия с инструментальныл материалом, необходимость тщательной подготовки поверхност инструмента и то, что не всегда возможно регулировать свойства покрытия. Кроме того, плазменные методы недостаточно производительны, и при их использовании создаются сильные шумы. [c.14]

Рис. 4-20. Теплопроводность покрытий из окиси алюминия, напыленных плазменным или газоплазменным методом а — пористость гпц = 0,07 б —= 0,1

Весьма совершенным методом нанесения различных покрытий является наплавка и напыление плазменной дугой (рис. 8-48). Наплавляемый металл, приготовленный в виде мелкогранулиро-ваиного порошка, подается при помощи дозатора и газовой струи в зону плазменной дуги, где порошок нагревается и расплавляется. Плазмообразующий газ переносит подогретые частицы на обрабатываемое, обогретое плазменной дугой изделие. Защита наплавленного слоя от воздействия окружающей среды обеспечивается потоком инертного газа. [c.430]

При испытаниях учитывалось, что прибор пригоден для исследования материалов с теплопроводностью не более 10 вт1м-град [3]. Ввиду отсутствия в литературе данных о теплопроводности напыленной плазменным методом двуокиси циркония, трудно было предположить, какие необходимы относительные толщины металлической основы, подслоя вольфрама и двуокиси циркония, чтобы эквивалентный коэффициент теплопроводности трехслойного образца не превышал указанного предела 10 втп1м-град. Поэтому была проведена серия экспериментов с различными относительными толщинами составляющих слоев образцов. Эксперименты показали, что стабилизация результатов начинается при отношении толщины напыленного слоя двуокиси циркония к толщине металлической основы, равном 0,5. Кроме испытания образцов, изготовленных плазменным напылением на металлические пластины, нами испытан образец без металлической основы. Он был получен в результате длительного напыления двуокиси циркония на металл до самопроизвольного скалывания его с основы в результате влияния термических напряжений. Толщина такого образца составляла 0,96 лш. [c.93]

Свойства покрытий могут быть существенно улучшены последующей термообработкой. Так, если плотность и разрывная прочность напыленного плазменной струей вольфрама составляют соответственно 86/о и 1540 кг/см , то после спекания в восстановительной атмосфере эти величины поднялись до 93 % и 4900 кг/см . Эти характеристики не ниже свойств холоднопрессованного и спеченного вольфрама, что дало возможность изготавливать методом напыления заготовки для ковки и изделия по методу удаляемых моделей. Нами получены данные по влиянию термообработки на прочность сцепления плазменного покрытия из стали Х12Ф, используемой в виде порошковой проволоки, с металлокерамическими материалами для поршневых колец. [c.172]

Основываясь на настоящем обзоре, объем применения напыления в авиационной технике может быть оценен в 20 млн. долларов. Только на одной из крупных фирм по производству двигателей напыление применяется на 1200 видах продукции, из них 750 видов напыляется детонационным способом. Однако в последние годы наблюдается тенденция к замене во многих случаях детонационного напыления плазменным. Есть основания предполагать, что число напыляемых типов изделий увеличится до 2000. В течение 10 последних лет число напыляемых объектов увеличивается экспонен- [c.75]

Принципиально новым методом из1 о-товления деталей является плазменное напыление. В камеру плазмотро11а подается порошкообразный конструкционный материал и одновременно инертный газ под высоким давлением. Под действием дугового разряда конструкционный материал плавится и переходит [c.415]

Для напыления таких тугоплавких металлов, как молибде , вол 1фрам, титан и др., в последнее время предложены плазмет -но-дуговой и ракетный методы металлизации. Схема плазменно-дуговой горелки приведена на рис. 215. Металл в виде проволоки или порошка подается в пистолет пр 1 помощи подающего [c.323]

Режимы плазменного напыления тугоплавких неметаллтёских мате риалов [c.96]

Плазменный метод напыления широко используется для получения покрытий, обладающих высокой степенью черноты. Известны, например, покрытия Рокайд-А из окиси алюминия, использованные в ппибопно.хт отсеке искусственного спутника Земли Эксплорер-1 [.59], Степень черноты покрытия при температуре 303— 400 К лежит в пределах 0,8,5—0.9, одмако увеличение температуры эксплуатации ведет к резкому снижению излучательной способности покрытия. Так, уже при температуре 600 К степень черноты падает до 0,6, а при 1000 К — до 0,4—0,5 [52]. [c.97]

Весьма противоречивы сведения по излучательной способности покрытий, по.дученных плазменным напылением лвуокиеп циркония (Рокайд-2) ПРИ температурах 1000 и 1200 К. По сообщению [56] степень черноты данного покрытия соответственно указанным температурам составила 0.52 и 0,45, а по источнику [60]—0.70 и 0.64. Значительное несоответствие, видимо, объясняется различием использованных методик по определению излучательной способности. Сравнение указанных величин с данными табл. 4-2 дает основания полагать, что ближе к истине величина степени черноты по источнику [56]. Недостаточная излучательная способность покрытий Рокайд-Z при высоких температурах ограничивает область их применения. [c.97]

Применение композиционных материалов в технике Том 3 (1978) -- [ c.28 , c.63 ]

Восстановление деталей машин (2003) -- [ c.3 , c.8 ]

Методы окраски промышленных изделий (1975) -- [ c.24 , c.261 ]

Композиционные материалы (1990) -- [ c.87 ]

Сварка и свариваемые материалы Том 1 (1991) -- [ c.470 , c.471 ]

Основы техники ракетного полета (1979) -- [ c.91 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...