Напыление с помощью плазменной горелки

НАПЫЛЕНИЕ С ПОМОЩЬЮ ПЛАЗМЕННОЙ ГОРЕЛКИ [c.5]

Наименее пористые покрытия получаются при плазменном напылении на тугоплавкие металлы интерметаллидов, многокомпонентных металлических сплавов, дисилицида молибдена и смешанных боридов. Пористость этих покрытий может быть устранена или резко снижена путем дополнительной термообработки покрытого изделия в вакууме. Уменьшение пористости покрытия, подвергнутого дополнительной вакуумной термообработке, наглядно иллюстрирует рис. 27. Интерметаллиды, металлические сплавы, дисилицид молибдена и некоторые бориды обнаруживают прочное сцепление с поверхностью изделий из тугоплавких соединений, что обеспечивает их высокую термостойкость и требуемое сопротивление механическим ударам. Указанные материалы можно наносить с помощью плазменной горелки на тонколистовые детали из тугоплавких металлов, пе вызывая их коробления и поводки. Данные о свойствах плазменных покрытий на вольфраме, тантале и ниобии приведены в работе [58]. [c.57]

Большими недостатками покрытий, получаемых методом припекания или осаждения из газовой фазы, являются их высокая пористость и недостаточно хорошее сцепление с основой. В связи с этим они хотя и увеличивают срок службы графитовых деталей, но не предотвращают в достаточной степени их окисления. Особенно это касается изделий сложной конфигурации [6]. Перед исследователями, занимающимися разработкой методик нанесения защитных покрытий, стоит задача получения покрытий с максимально возможной плотностью и хорошим сцеплением с основой. Одним из путей повышения защитных свойств покрытий является получение многослойных покрытий, наносимых методом металлизации [6]. Особенно перспективным методом является наплавка (напыление) с помощью плазменной горелки. Так, например, этим методом наносят вольфрамовое покрытие на графит или на предварительно нанесенное на графит покрытие из тантала [7]. Высокие скорости и температуры, сообщенные частицам вольфрама в плазменной струе, обеспечивают высокую плотность покрытия и прочное сцепление с графитом. Такое покрытие успешно защищает графитовые сопла от эрозионного воздействия продуктов сгорания, имеющих высокие температуру и скорость истечения. [c.146]

Плазменное напыление производится с помощью специального оборудования, основой которого является плазменная горелка. Развивающаяся в горелке низкотемпературная плазма способна расплавлять вводимый внутрь металл и переносить его частицы на поверхность изделий. [c.383]

Устойчивые огнеупорные, воздухонепроницаемые пленки с высокой диэлектрической постоянной могут быть получены при непрерывном плазменном напылении порошков ВаЛОз или ЗгТгОз [10, 38] на металлы, графит, керамику и стекло. Порошкообразный ВаТЮз — 85% частиц которого имеют средний диаметр 15 мк, распылялся с помощью плазменной горелки со скоростью 20 г мин на металлическую поверхность. Поверхность предварительно нагревалась до температуры бОО С и при проведении процесса поддерживалась температура около 700° С. Покрытие имело толщину в пределах 76—500 мк. Диэлектрическая проницаемость пленки е 530 при комнатной температуре. Этот метод может применяться для производства конденсаторов. [c.298]

Для защиты молибдена и его сплавов разработан ряд достаточно эффективных покрытий. Так, хорошие результаты дают покрытия 51—Та, 51—Nb, 51—V или Сг—51—V, наносимые осаждением из газовой фазы. Успешно можно защищать молибден и плакированием сплавами типа нимоник, а также нанесением покрытий Мо51г или типа А1—Сг—51 методом напыления (с помощью плазменной горелки). Последнее обеспечивает хорошую защиту сплавов молибдена от окисления при нагревании до 1200°С в течение 150—200 ч. [c.163]

Для защиты ниобия и жаропрочных его сплавов от окисления и насыщения газами при нагревании до 800° С на воздухе в течение 300 ч и при 1450° С в течение 10 ч можно применять покрытие типа Сг—Л1—81, наносимое напылением. Для более длительной работы при нагревании до 1500° С перспективны покрытия из легированных бором, хромом и алюминием силицидов молибдена или ниобия из высокожаростойких сплавов на основе ниобия (КЬ—Та—Ш—2г), наносимые напылением с помощью плазменной горелки. [c.163]

Одной из наиболее трудных практических задач является получение беспористых покрытий. Насколько можно судить но опубликованным данным, в подавляющем большинстве случаев при плазменном напылении получаются пористые покрытия. Впервые с помощью плазменной горелки были получены бесиористые тонкостенные тигли из кварцевого стекла [33]. [c.41]

Дисилицид молибдена является одним из лучших защитных материалов, предотвращающих коррозию молибдена в различных окислительных газовых средах. Наиболее распространенным методом защиты молибдена является силицирование — термодиффузионное насыщение его кремнием. При силицировании молибдена на его поверхности образуется сплошной слой силицидов молибдена, изолирующий металл от внешней среды. Наиболее плотные слои дисилицида молибдена образуются при вакуумном силицировании, которое осуществляется при температуре 1100— 1200° С. Иногда возникает необходимость осуществить защиту молибдена способом, исключающим термообработку. В этих случаях дисилицид молибдена наносится методом плазменного напыления, при котором покрываемая поверхность нагревается до температуры, пе превышающей 180—250°. Напыляемый с помощью плазменной горелки дисилицид молибдена образует защитные слои с пористостью 3.8—4.5%, однако даже при такой пористости окисление молибдена предотвращается. По-видимому, при нагревании на границе раздела молибден—покрытие происходит образование силицида с меньшим содержанием кремния, Мо531д, который закупоривает поры й закрывает прямой доступ газообразных окислителей к металлу. Наиболее важные технические свойства дисилицида молибдена приведены в табл. 17. [c.53]

Для напыления таких тугоплавких металлов, как молибде , вол 1фрам, титан и др., в последнее время предложены плазмет -но-дуговой и ракетный методы металлизации. Схема плазменно-дуговой горелки приведена на рис. 215. Металл в виде проволоки или порошка подается в пистолет пр 1 помощи подающего [c.323]

ТЭГ включает в себя систему подвода теплоты, термоэлектрическую батарею (ТЭБ) с теплоконтактной электроизоляцией и систему отвода теплоты. Теплота внешнего источника (пламя горелки, радионуклид, твэл, водяной пар и др.) подводится к горячему теплоприемнику или теплопроводу, на наружной поверхности которого установлена полупроводниковая термобатарея (низко-, средне-, высокотемпературная, каскадная), состоящая из множества ветвей р- и и-типа проводимости. Последо-вательно-параллельное соединение ветвей (прямоугольных, цилиндрических, радиально-кольцевых) осуществляется коммутационными шинами (алюминий, медь) методом пайки, прессования, диффузионной сварки, плазменного напыления или механическим прижимом. Спаи ТЭБ изолированы от горячего теплопровода и холодного корпуса электроизоляционными пластинами (оксидная керамика, слюда и др.). В некоторых генераторах для повышения надежности дополнительно устанавливается горячая охранная изоляция (плазменное напыление). Для защиты от окисления ТЭБ либо размещается в герметичном чехле, заполненном аргоном или азотом, либо покрывается антисублимационной эмалью, либо запрессовывается в матрицу из диэлектрического материала (слюда, полиамид и др.). Отвод теплоты от холодных спаев ТЭБ осуществляется оребренным холодным радиатором или хладоагентом (вода, антифриз и др.). Конструкция генератора стягивается в пакет при помощи плоских или тарельчатых пружин (р д = 50—300 Па), что позволяет обеспечить качественный тепловой контакт и высокую стойкость к термоциклирова-нию (нагрев — охлаждение). [c.516]

Напыление применяют в целях компенсации износа наружных и внутренних цилиндрических поверхностей деталей. Сущность способа напыления состоит в нанесении струей сжатого газа предварительно расплавленного металла на подготовленную изношенную поверхность восстанавливаемых деталей. При ударе о поверхность детали мелкие частицы распыленного металла деформируются, внедряются в ее поры и неровности, образуя покрытие. В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в аппаратах для напыления, различают способы напыления газопламенный, элект-родуговой, высокочастотный, детанационный, плазменный. Газопламенное напыление осуществляется с помощью специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металла осуществляется ацителено-кислородным пламенем, а распыление — струей сжатого воздуха. В качестве напыляемого материала при газопламенном напылении используют также металлические порошки, поступающие в горелку с помощью сжатого воздуха (газа). Электро-дуговое напыление производится аппаратами, в которых металл плавится электрической дугой, горящей между двумя проволоками, а распыление — струей сжатого воздуха. Высокочастотное напыление происходит путем индукционного нагрева проволоки, как материала покрытия, сопровождаемого распылением струей сжатого воздуха. Головка высокочастотного аппарата имеет индуктор, питаемый от генератора тока высокой частоты и концентратор тока, который обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке ее длины. При детонационном способе напыления, расплавление металла, его распыление и перенос на поверхность детали достигается за счет энергии взрыва смеси газов ацетилена и кислорода. Процесс напыления покрытий всеми применяемыми способами включает подготовку детали к напылению, непосредственно нанесение покрытия и обработку детали после операции напыления. [c.387]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...