Плавка сплавов алюминиевых металлов

Плавка и отливка плутония осложняются высокой реакционной способностью расплавленного металла. Чтобы избежать реакции с воздухом, плутоний и богатые плутонием сплавы обычно плавят в высоковакуумных печах. Условия плавки н литья бедных плутонием сплавов определяются характеристиками основного компонента сплава. Алюминиевые сплавы, содержащие до 20 вес. о плутония, были получены в тигельной печи, которая помещалась в камеру с перчатками, заполненную аргоном. Сначала плавился алюминий, а затем при интенсивном перемешивании расплава добавлялись небольшие куски плутония [1201. Недавно было найдено, что такую операцию плавки можно проводить в камере с перчатками, заполненной воздухом (2041. [c.563]

Сталь для производства фасонного литья плавят в мартеновских печах, электрических — дуговых и индукционных, в конверторах с боковым дутьем. Основная масса стали для производства фасонных отливок плавится в дуговых электропечах. Плавку сплавов на медной основе производят в тигельных, пламенных печах, в дуговых и индукционных электропечах. Алюминиевые сплавы плавят в электропечах сопротивления, индукционных печах, тигельных горнах. Помимо обычной заливки земляных форм алюминиевыми сплавами применяют заливку форм с кристаллизацией жидкого металла под давлением воздуха 0,5—0,6 МПа для получения отливок повышенной плотности. [c.134]

Разработаны рациональные технологические процессы плавки и литья цветных металлов, обеспечивающие минимальные потери дефицитных металлов, высокое качество изделий при низкой себестоимости и невысоком браке изделий. Сплавы цветных металлов, применяемые для получения отливок, условно можно разделить на легкие и тяжелые. Алюминиевые, магниевые и тита- [c.166]

Для плавки алюминиевых и медных сплавов, а также чугунов применяют открытые индукционные тигельные печи промышленной частоты емкостью от 0,4 - 1,0 до 25 - 60 т и производительностью 0,5 - 6,0 т жидкого металла в 1 ч. Независимо от марки выплавляемого сплава и емкости индукционные тигельные печи имеют одинаковые конструкционные узлы и отличаются в основном производительностью и мощностью электрооборудования. [c.246]

Стоимость 1 т никеля, полученного в электропечах примерно на 58% ниже, чем в шахтных печах при этом на 27% снижается стоимость обработки в технологической установке и почти на 77% сокращаются затраты в систему топливоснабжения в индукционных электропечах общая стоимость плавки 1 т первичных алюминиевых сплавов обходится примерно на 21%, а вторичных — на 45 /о ниже, чем в отражательных печах применение электроэнергии в термообработке позволяет в 2—3 раза уменьшить потери металла на угар по сравнению с пламенными печами. [c.49]

Существенное влияние на коррозионную устойчивость используемых в кораблестроении алюминиевых сплавов оказывает метод их сварки при изготовлении конструкций. Свойства алюминия определяют характерные особенности сварки алюминиевых сплавов по сравнению со сталью или другими металлами. Среди применяемых в кораблестроении методов сварки больше всего известна сварка з среде защитных газов (аргона, гелия или их смеси) с неплавкими (вольфрамовыми) или плавкими электродами. Аргонно-дуговую сварку с вольфрамовыми электродами осуществляют с помощью переменного тока. [c.126]

Для плавки алюминиевых сплавов применяется нефтяная тигельная печь системы Ко-лемана (фиг. 282 и 283) с металлическим тиглем. Она отличается от других печей этого же назначения главным образом тем, что в ней продукты сгорания, не соприкасаясь с металлом, отводятся по дымоходу в трубу. Тигель находится на весу и омывается со всех сто- [c.146]

При плавке никелевых жаропрочных сплавов в дуговых электропечах после загрузки никеля и кусковых отходов под электроды вводят шлакующуюся смесь (известь с плавиковым шпатом 1 1) в количестве 3—5 % от массы шихты. После расплавления добавляют лигатуры и чистые металлы (Мо, Nb, W и др.). После отбора проб на химический анализ расплав рафинируют и раскисляют. Для раскисления используют смесь извести с алюминиевым порошком (1 1) в количестве 3—4 кг на тонну расплава, марганец (0,25%), алюминий (0,3— 0,5%) и титан (0,01—0,15%). Моди- [c.307]

При плавке медных сплавов на воздухе происходит окисление примесей с более высоким сродством к кислороду, чем у меди (А1, Be, Zn), в результате чего затрудняется получение стабильного по составу сплава и возможно появление плен и шлаковых включений из оксидов примесных металлов. Медные сплавы, кроме латуней, интенсивно поглощают водород, следствием чего является газовая пористость в отливках. Особенно часто это наблюдается в кремнистых и алюминиевых бронзах. [c.253]

Хорошие результаты дало использование электропечей сопротивления, расположенных непосредственно у литейных машин. Эти печи имеют различную вместимость, производительность расплавленного алюминиевого сплава составляет до 300 кг/ч, точность нагрева расплава 5 °С. При таких условиях плавки не образуются пары воды и, следовательно, окись алюминия и водород отсутствует турбулентность движения металла (так как нет операции транспортирования) снижаются потери металла (исключены два перелива). В одном из цехов отказ от централизованной плавки и установка электропечей у машин дал существенную экономию за счет уменьшения потерь металла на 75—80 %, снижения брака в среднем на 10%, улучшения обрабатываемости отливок вследствие отсутствия в них твердых мест и шлаковых включений, которые образуются в результате транспортирования и перелива металла [80]. [c.340]

Образующаяся на поверхности алюминия и его сплавов окисная пленка не восстанавливается в водороде [18]. При плавке алюминиевых сплавов примесь водорода в металле и в атмосфере приводит к образованию газовой пористости. [c.411]

Наиболее широкое применение получили электрические печи сопротивления и индукционные. На рис. 98, б приведена схема электропечи сопротивления для плавки алюминиевых сплавов. Металл загружают в камеры /, находящиеся с обеих сторон печи. Спирали 2, нагреваемые электрическим током, передают тепло металлу, находящемуся в камере плавления металл расплавляется и стекает в сборник 3. При помощи роликов 4 печь наклоняется и металл через летку 5 выпускается в ковш. [c.284]

В тиглях можно плавить сталь и чугун. Качество металла получается хорошее, но ввиду низкой производительности и малой стойкости тиглей эту плавку применяют редко. Положительная сторона тигельной плавки — незначительность изменения химического состава расплавленного металла во время плавки, что объясняется изолированностью металла от атмосферного воздуха, топлива и продуктов горения. Тигли чаще всего применяются для плавки медных и алюминиевых сплавов. [c.231]

Алюминиевые и магниевые сплавы благодаря их малому удельному весу широко применяются в машиностроении для изготовления деталей моторов, радиоаппаратуры, деталей самолетов. Из некоторых алюминиевых сплавов отливают детали, работающие при повышенных температурах, например карбюраторы, поршни. Плавку алюминиевых и магниевых сплавов производят в электрических печах сопротивления, индукционных печах и в тигельных горнах. Перед разливкой алюминиевые сплавы очищают (рафинируют) от окислов, газов и неметаллических включений введением в металл. хлористого цинка [c.249]

Передача тепла к металлу происходит здесь через стенки тигля, поэтому плавка в таких печах требует много топлива. Так, расход топлива для медных сплавов составляет 30—50% от веса металла, для чугуна 80—100%, для стали до 200—250%, а для алюминиевых сплавов — около 20—30% (в пересчете на кокс). Продолжительность плавки составляет от 0,5—1 часа (алюминиевые сплавы) до 2—3 час. (чугун) и более. Емкость тиглей невелика. Чаще всего применяют тигли емкостью 50—150 кг. [c.226]

На фиг. 242 приведена схема ванной электрической печи для плавки алюминиевых сплавов. Здесь нагрев и расплавление металла, загружаемого в две камеры плавления 1, производятся уже не дугой, а теплом нагревательных спиралей 2, по которым пропускается электрический ток. Раскаленные спирали излучают тепло на куски металла, находящиеся в камерах плавления. Металл расплавляется и стекает в сборник 3. Для выдачи жидкого металла вся печь наклоняется, поворачиваясь на роликах 4. [c.232]

Аргонодуговая сварка металлов толщиной 3 мм и больше успешно выполняется плавким электродом на автоматах и полуавтоматах. Этот вид сварки находит значительное и все расширяющееся применение. Он отличается высокой производительностью, превышающей производительность сварки вольфрамовым электродом, и пригоден для сварки всех металлов, в том числе всевозможных легированных сталей, меди, никеля и их сплавов, титана, алюминия, алюминиевых и магниевых сплавов, которые свариваются без применения флюсов. Важным преимуществом аргонодуговой сварки является видимость места сварки в процессе работы. [c.420]

В. МАТИ разработан также метод автоматической сварки алюминиевых сплавов плавким электродом полуоткрытой дугой по флюсу. Этот способ можно применять не только для сварки бортовых соединений из тонколистового металла, но и для других видов соединений из металла различных толщин. [c.577]

Рассматривая условия плавки алюминиевых сплавов, можно прийти к заключению, что газонасыщенность и пористость сплавов определяются количеством растворимого водорода, а наличие неметаллических включений (окислов, карбидов, сульфидом и др.) реакциями алюминия с другими газами — кислородом и азотом. При значительном количестве раковин, пор и неметаллических включений, когда они распределяются в металле в неблагоприятной форме — в виде цепочек, по границам зерен, в виде крупных скоплений внутри зерна, пластичность алюминия и его сплавов может резко понизиться. [c.157]

В процессе плавки и разливки в той или иной степени происходит поглощение металлом различных газов (водорода, азота, окиси углерода и т. д.). Для стали и алюминия наиболее вредными являются водород и окись углерода. В алюминиевых сплавах водород вызывает газовую пористость, а в сталях может привести к образованию мел [c.51]

Тигельные поворотные печи. Применяются для плавки алюминиевых сплавов при небольших потребностях в жидком металле. Плавка производится обычно в чугунных тиглях [c.328]

Из числа солей цинка с галогенами хорошо известен на практике хлористый цинк (Zn lg), имеющий температуру плавления 313° С и кипения 730° С он применяется как очиститель при плавке сплавов цветных металлов, главным образом алюминиевых, и в качестве флюса при пайке. [c.207]

Печи индукционные для получения чугунов 550 плавильные для стали 240, 241 тигельные 240, 523, 524 раздаточные 638 сопротивления тигельнь1е 240 электрические для прокаливания флюса 420 электродуговые 550 электрошлаковые тигельные 392, 393, 396, 414 — 417 на жидкой завалке 416, 417 непрерывной плавки и с нерасходуемыми электродами 416 Плавка сплавов алюминиевых 239, 240 тугоплавких 188, 189 из тяжелых цветных металлов 638 [c.732]

Кремний. Несмотря на исключительное расдространение на земле, в свободном состоянии не встречается. Выделение его в чистом виде представляет сложную техническую задачу. Чистый Кремний — крупнокристаллический порошок серого металлического цвета, хрупкий, твердый. Сверхчистый кремний (монокристаллический) является полупроводниковым материалом. Основное назначение кремния в машиностроении — является легирование стали и сплавов цветных металлов. Для этой цели применяется кремний кристаллический ГОСТ 2169-43, получаемый путем восстановительной плавки кварца или кварцита (табл. 37). Кремний кристаллический марки Кр-0 предназначается для изготовления высококачественных специальных сплавов марки Кр-1 — силуминов и других сплавов марки Кр-2 — для подшихтовки при выплавке алюминиевых и других сплавов, не требующих особой чистоты кремния марки Кр-3 — для химикотермических процессов восстановления, для получения водорода, для пиротехнических и других целей. В кремнии, предназначенном для алюминиевокремниевых сплавов, допускается повышенное содержание алюминия против приведенных форм. Кремний поставляется в кусках разнообразной формы размером не менее 20 мм. Содержание мелочи не должно пре-вшпать 10% партии по весу. [c.143]

Потери в процессе плавки элементов, вводимых в сплавл( ном виде (вторичное алюминиевое сырье, лигатуры), в рас тах принимают одинаковыми для всех компонентов HsroTaBj ваемых сплавов. Потерн металлов, вводимых в чистом ви, приведены в табл. 37. [c.152]

Разница в удельных весах медных и алюминиевых сплаво заметно отражается на размерах печей печи для производств бронз и латуней имеют меньшие размеры ванны и соответствен но меньшие габариты, чем печи для плавки алюминия. Пр плавке на чушковый металл используются печи емкостью 5-20 т. [c.230]

Независимо от частоты питающего тока принцип работы всех индукционных тигельных печей основан на индуктировании электромагнитной энергии в нагреваемом металле (токи Фуко) и превращении се в тепловую. При плавке в металлических или огнеупорных тиглях, изготовленных из электропроводных материалов, тепловая энергия передается к нагреваемому металлу также стенками тигля. Индукционные тигельные печи применяют для плавки алюминиевых, магниевых, медных, никелевых жаропрочных сплавов, а также сталей и чугунов. [c.244]

Для плавки чугуна, стали и медных сплавов применяются графитовые (фиг. 278) и шамотные тигли для плавки алюминиевых и цинковых сплавов — металлические. Сверху тигель закрывается крышкой (фиг. 279), защищающей металл от окислительного действия атмосферы печи. Размеры тиглей — по ОСТ 2J154-39 и 2015.5-3 -). [c.146]

Примеси щелочных и щелочноземельных металлов (К, Na, Са и др.) способствуют резкому повышению пористости алюминиевых отливок. Наличие кремния и магния также вызывает увеличение пористости алюминия, тогда как добавки меди, марганца, ниобия, никеля, железа, хрома, циркония и ванадия уменьшают ее. Это необходи. ю учитывать в технологии фасонного литья из алюминиевых сплавов. При обычиых условиях плавки алюминиевых сплавов сера и ее соединения уходят в шлак и практически не оказывают вредного влияния в смысле образования пористости или шлаковых включений в отливках. [c.242]

При проектировании реконструкции этих цехов следует иметь в виду, что в дуговых печах ДМБ наибольшее количество тепла передается тому участку металла и футеровки, который наиболее близко расположен к вольтовой дуге. Это вызывает высокий местный перегрев металла, а значит, повышенный его угар, газонасыщение и износ футеровки. Печи сопротивления в основном предназначены для плавки или поддержания в расплавленном состоянии алюминиевых сплавов. Основной недостаток их — малая стойкость нихромовых или хромалевых нагревательных элементов. [c.26]

При переплаве вентиляционного осадка методом внепечной алюмотермической плавки с верхним запалом извлечение хрома составляет 89—95%, однако, в этом случае не удается получить металл, соответствующий стандарту. В частности, на серии плавок с шихтой, состоящей из 1200 кг осадка, 192 кг алюминиевого порошка и 192 /сг селитры, получен металл следующего химического состава 90,8—97,2% Сг, 0,06—0,20% Si, 2,1—8,0% AU 0,67—0,80% Fe, 0,08—0,11% С и 0,017—0,026% S. В связи с повышенным содержанием примесей (главным образом углерода) такой металл может быть использован лишь для переплава в шихте хромовых сплавов или металлического хрома низших марок. Не удается получить стандартного по углероду металла и при проплавлении осадка под дугами, так как в связи с наличием в нем алюминия в процессе проплавления образуется металл с повышенным содержанием углерода из-за контакта с графити-рованными электродами. [c.130]

Некоторое количество высокопроцентного ферровольфрама получают в СССР алюминотермическим методом в электропечи из шеелитового концентрата марок КМША и КМШО. Принят следующий состав шихты 100 кг шеелн-тового концентрата, 23 кг алюминиевой крупки и 3 кг железной обсечки. Для уменьшения выноса пылевидного концентрата его брикетируют вместе с алюминиевой крупкой, добавляя на 100 кг концентрата 1,6 кг декстрина, 2,44 кг сульфитного щелока и 5 кг воды. Плавку ведут на блок при рабочем напряжении 65 В и токе 6 кА шахта печи сменная, футерована набивкой из электродной массы металло-приемник и подину футеруют магнезитовым кирпичом. Процесс ведут с нижним запалом, продолжительность проплав- ления навески шихты (на 2,5 т концентрата) 1 ч, после чего производится раскисление шлака смесью алюминиевой крупки с молотой известью. Основную часть шлака выпускают через летку, расположенную на 100—150 мм выше уровня раздела фаз, а блок сплава остается в печи до полного затвердевания, затем его дробят и сортируют. Содержание оксида вольфрама в отвальном шлаке составляет <0,2%. Расход материалов на 1 баз. т (72% W) сплава при этом способе выплавки ферровольфрама следующий 295 кг алюминия первичного чушкового, 1550 кг шеелита (60 % WO3), 16 кг железной руды, 8 кг извести, 50 кг железной стружки, 19 кг электродов графитированных, расход электроэнергии 7200 МДж (2000 кВт-ч). Извлечение вольфрама составляет 97 %. [c.268]

Порядок загрузки шихтовых материалов чушковый алюминий, крупногабаритные отходы, отходы литейных и механических цехов (литники, некачественные отливки, брикетизи-рованная стружка и т. п.), переплав, лигатуры (чистые металлы). Компоненты шихты вводят в жидкий металл при температуре, °С 730 (не выше) — стружку и мелкий лом 740—750 — медь, при 700—740 — кремний, 700— 740 — лигатуры цинк загружают перед магнием к концу плавки. Температура нагрева литейных алюминиевых сплавов не должна превышать [c.302]

Degassing — Дегазация. (1) Химическая реакция в результате введения смесей в расплавленный металл для удаления газов из металла. Инертные газы часто используются в этой операции. (2) Технологический процесс плавки алюминиевых сплавов, в котором азот, хлор, хлор и азот и хлор и аргон продуваются через металл, чтобы удалить растворенный водород и оксиды из сплава. [c.934]

Через 3 мин на шлак подают раскислительную смесь в количестве 5 кг/т (состав смеси 7—10% алюминиевой стружки или дроби, 60—63% малосернистого коксика, 27% плавикового шпата и извести в соотношении 1 1). Газ и воздух в этот момент отключаются. После 5-мин выдержки и контроля степени раскисления в печь вводят необходимое по расчету количество марганца в виде ферромарганца и металлического марганца. Выдержка после присадки марганцевых сплавов продолжается 5—10 мин, после чего контролируется металл на раскисленность и в случае необходимости в ванну дополнительно вводят около 300 кг ферроалюминия (мелкими кусками). На период раскисления и выпуска плавки выключается основной воздух и опускается дымовой шибер и в печи создается восстановительная атмосфера и положительное давление. Плавку выпускают через желоб с основной хромомагнезитовой футеровкой. Продолжительность выпуска не должна превышать 10 мин. Окончательное раскисление и легирование металла проводят в ковше. Перед выпуском плавки на дно ковша задают 400 кг плавикового шпата и 300—400 кг доломита (для получения тонкого слоя шлака на поверхности поднимаюшегося металла для изоляции металла от атмосферы). По наполнении 7з ковша на струю металла дают 60 кг чушкового алюминия и 1 кг т ферротитана. После заполнения ковша на Vs вводят 30 кг алюминия и 45%-ный ферросилиций. По заполнении ковша на высоты на струю металла добавляется еще 30 кг алюминия. [c.228]

Алюминиевая бронза обладает высокими механическими свойствами, но при изготовлении из нее отливок возникают трудности она легко окисляется при плавке и разливке, образуя очень твердые и весьма тугоплавкие пленки окиси алюминия, загрязняюшие сплав. Поэтому при плавке необходима зашита бронзы от окисления и поглощения газов. Во время заливки алюминиевых бронз происходит вспенивание металла. Поэтому формы стремятся заполнять алюминиевой бронзой снизу. Порок в отливках может вызвать также большая усадка алюминиевой бронзы (1,8—2,2%), которая приводит к образованию усадочных раковин при остывании отливки. Алюминиевые бронзы имеют узкий интервал затвердевания при переходе из жидкого состояния в твердое. Это приходится учитывать как прн изготовлении фасонных отливок, так и слитков для горячей обработки давлением. [c.231]

Непосредственное применение эти материалы, изготовляемые электронно-лучевой зонной плавкой, найдут в производстве миниатюрных электронных вакуумных трубок, для тонких прецизионных деталей, для изготовления которых требуются сверхчистые тугоплавкие металлы. Возможны также покрытия чистым металлом основного металла или сплава для защиты от коррозии, как это было использовано уже очень давно, например, в алюминиевой промышленности для плакировки дуралюмина чистым алюминием (алклед). [c.526]

Цветные металлы и сплавы плавят в дуговых электропечах и в печах сопротивления. Дуговые электропечи ирименяют для сплавов меди (бронза), а печи сопротивления — для плавки алюминиевых сплаюв. [c.213]

Технология плавки для большинства алюминиевых сплавов в основном имеет общий характер, и поэтому она применима при загрузке шихты и плавки в печах различных конструкций. Сначала загружают и расплавляют алюминий, первичные металлы, силумин, затем лигатуры и в последнюю очередь вводят в сплав легковыгорающие элементы (цинк, магний и т. д.). [c.119]

Процессы деформации алюминиево-бериллиевых сплавов, содержащих 20—50% (вес) Ве, разрешается производить в общецеховых помещениях без заключения заготовок в оболочки, так как эти процессы не представляют по токсичности такой опасности, как плавка или обработка резанием, поскольку оии ведутся при температуре менее 500° С. В этом случае возможно лии1ь механическое скалывание отдельных относительно крупных частичек металла, не представляющих практической опасности в токсическом отношении. В этом отношении процессы штамповки, осадки, прессования и прокатки по своей сущности сходны между собой. Опыт же показывает, что наибольшей токсичностью обладает пыль при величине частиц менее 5—10 мк, пары и аэрозоли сплавов. Ввиду этого процессы литья, плавки, сварки, механической обработки, как наиболее неблагоприятные с гигиенической точки зрения и приготовления заготовок из порошков алюминиево-бериллиевых сплавов, так же как и бериллия, должны проводиться в специальных изолированных помещениях, строго удовлетворяющих требованиям санитарных правил и инструкции по технике безопасности. [c.215]

В тигельных печах металл плавится в закрытых горшках или тиглях, изготовляемых из графита с дсбавкой (для связи) огнеупорной глины. Тигли для плавки алюминиевых сплавов делаются чугунными. Тигельные печи могут отапливаться коксом, мазутом или газом. [c.226]

Работ о применении аргона для дегазации цветных металлов в литературе имеется немяого. Спайр сообщает о некоторых опытах по дегазации алюминиевых сплавов, содержащих 4,5% (по массе) меди [43, 44]. Эксперименты проводили на плавках массой 50 кг. Аргон вводили в расплав как через трубку, так и через пористый блок-В результате продувки в течение 10 мин плотность сплава увеличилась с 2,773 до 2,798 г/см . [c.53]

Плавка алюминиевых сплавов сопряжена с их сильным окислением и насыщением газами, что предопределяет особенности загрузки и расплавления шихты, а также обработки получаемых сплавов. Загрузку сначала производят чушковыми материалами, затем отходами изделий и лигатурами с тугоплавкими элементами. После этого загружают легкоплавкие лигатуры и соответствующие элементы. Плавку ведут под слоем флюса и ускоренно во избежание излишнего окисления. Перед разливкой сплавы рафинируются продувкой газообразным хлором или обработкой хлористыми солями цинка, марганца, бора. В результате взаимодействия сплава с солями хлора образуется газообразный хлористый алюминий, очищающий металл от газов и неметаллических частиц. [c.126]

Плавка алюминиевых сплавов под флюсом проходит в такой последовательности шихтовые материалы плотно укладывают в тигель или печь и сверху засыпают флюсами. Загружают и расплавляют металл по частям сначала расплавляют примерно треть шихты, П0Т0Л1 остаток шихтового материала подогревают до 100— 120 С для удаления влаги с поверхности и погружают в расплавленный металл под флюсом. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...