Смеси со шлаком

Разрушение фильтровальной сечки вследствие непрочности стержневой смеси или неправильной сушки сетки Нерациональное устройство ковшей, не способствующее отделению шлака Плохая очистка металла в ковше от шлака и небрежная, вместе со шлаком, заливка в формы [c.256]

Раскисление следует за вторым процессом наведения шлака, в котором используется так называемый белый шлак. В этом процессе порошки ферросилиция и графита добавляют в смеси с окислами кальция и алюминия. Эти добавки не влияют на химический состав металла и удаляются со шлаком. Когда наводится этот шлак, появляется характерный белый дым и после достижения заданной температуры из печи выпускается сталь. При медленной разливке шлак переходит в ковш. Если разливка стали происходит быстро, то расплавленный металл проходит через шлак сильной струей, обеспечивая хорошее перемешивание. Легирующие добавки закладывают непосредственно в ковш перед вакуумной обработкой, чтобы избежать их окисления, так как это может привести к нарушению химического состава стали. Типичный современный метод вакуумной дегазации используется в процессе прямого дугового нагрева, в котором ванна понижается так, что разливочная летка находится ниже поверхности стали. Ванна, прежде чем окончательно опустеет, попеременно опускается и поднимается, так что поток стали из ковша в ванну и обратно обеспечивает максимальную поверхность, подвергаемую вакуумной обработке. Сталь, идущая для изготовления изделий, работающих при высокой температуре, может быть раскислена кремнием, Но если требуется высокая пластичность при НИЗКОЙ температуре, она должна содержать минимальное количество кремния и для этих случаев сам процесс вакуумной дегазации может использоваться для раскисления за счет протекания реакции углерода с кислородом. Химический анализ стали в процессе плавки выполняется автоматически спектрометром с частотой замеров, обеспечивающей получение требуемого состава. [c.63]

При устройстве глиняных и шлако-глиняных оснований верхний слой—дерн—на площадке снимают и на грунт накладывают слой глины или смеси глины со шлаком толщиной 12— 15 см, тщательно его трамбуя. Утрамбованный слой в течение 3—5 дней поливают водой. [c.21]

Равновесная концентрация СгО в шлаке, контактирующем с металлом, тем больше, чем выше содержание хрома в сплаве и чем ниже основность шлака, поэтому с увеличением содержания извести в шихте можно было ожидать снижения растворения хрома в шлаках. Однако, чем выше содержание извести в шихте, тем больше время проплавления рудно-известковой смеси и, следовательно, контакта жидкого металла со шлаком, что может способствовать увеличению количества растворенного хрома. [c.124]

Взаимодействие расплавленного металла и шлака определяется составом шлака и условиями перераспределения растворимых соединений между контактирующими жидкими фазами. Шлаки образуются в результате расплавления покрытий электродов или флюсов. Они состоят из смеси оксидов, фторидов, хлоридов различных элементов и чистых металлов. В результате взаимодействия со шлаком происходят раскисление металла сварочной ванны, удаление вредных примесей путем связывания их в нерастворимые соединения и вывода в шлак, легирование шва определенными элементами для восполнения их выгорания при сварке или придания шву специальных свойств. [c.228]

Стекловидные покрытия на основе металлургических шлаков и горных пород. Возможность использования шлаков в смеси со стеклом отмечена в работе [43]. Покрытие, состоящее из 100 ч. шлака № 6, 40 ч. оконного стекла, 3 ч. сульфитного щелока, 0,32 ч. Часов-Ярской глины (везде указаны части по массе) испытывали с целью защиты углеродистых и низколегированных сталей при их нагреве в окислительной атмосфере от 700 до 1250° С. [c.37]

Шлаки плохо смачивают углерод, поэтому прямое участие его в восстановлении менее вероятно, чем через посредство реакции (7). При этом в полостях газовых пузырей, окружающих частицы угля, мало или нет азота они заполнены смесью СО, [c.246]

В качестве заменителей дорогостоящих песчано-цементных смесей в Венгерской Народной Республике при производстве чугунных отливок используется формовочная смесь со шлаком следующего состава (в вес. %) кварцевый песок 60 ваграночный шлак 25 зола бурого угля 10—15 вода 5—8. [c.418]

Взаимодействие металла с газами. При дуговой сварке газовая фаза зоны дуги, контактирующая с расплавленным металлом, состоит из смеси N4, О2, На, СОа, СО, паров НаО, а также продуктов их диссоциации и паров металла и шлака. Азот попадает в зону сварки главным образом из воздуха. Источниками кислорода и водорода являются воздух, сварочные материалы (электродные покрытия, флюсы, защитные газы и т. п.), а также окислы, пов рх-ностная влага и другие загрязнения на поверхности основного и присадочного металла. Наконец, кислород, водород и азот могут содержаться в избыточном количестве в переплавляемом металле. В зоне высоких температур происходит распад молекул газа на атомы (диссоциация). Молекулярный кислород, азот-и водород распадаются и переходят в атомарное состояние 0а5 20, Ыа 2 2Н, Н2 2Н. Активность газов в атомарном состоянии резко повышается. [c.26]

В настоящее время на заводах применяются следующие методы сифонной разливки стали в атмосфере аргона, со стружкой магниевых сплавов и главным образом под слоем жидкого шлака, образующегося при сгорании экзотермических смесей и брикетов. [c.236]

В период плавления происходит расплавление лома, разложение известняка, растворение оксидов железа в жидком шлаке, окисление элементов металлической шихты (Si, Мп, Р, С, Fe). Плавление характеризуется интенсивным выделением газов СО и СО2 в результате окисления углерода и разложения известняка. При этом происходит фонтанирование металла в печи. Период плавления даже при благоприятных условиях протекает довольно медленно. Его длительность составляет 30— 40 % продолжительности всей плавки. А суммарная продолжительность завалки шихты, заливки чугуна и плавления составляет 70 % длительности всей плавки. Для ускорения процесса плавления и окисления примесей используют продувку ванны кислородом или сжатым воздухом, или их смесью через водоохлаждаемые фурмы. [c.162]

При электрической сварке плавлением газовая фаза зоны дуги, контактирующая с жидким металлом, состоит из смеси СО2, СО, Н2О, На, О2, N2, а также продуктов их диссоциации (О, Н, N. ОН) и паров металла и шлака. [c.56]

Топливо в топках с неподвижным слоем (фиг. 1-3) подается периодически вручную или механически. Первичный воздух поступает из зольника 2 через прозоры решетки, пронизывая слой лежащего на ней топлива. В топочной камере летучие воспламеняются и сгорают над слоем топлива. После достаточного прогрева воспламеняется кокс. Кокс в отличие от летучих горит в слое топлива. Образующиеся при горении топлива продукты (СОг, СО и SO2 и пары НгО) в смеси с азотом и не использованным кислородом воздуха из топочной камеры поступают в газоходы котельной установки. В результате в топке остается зола, стекающая вниз. Охлаждаясь, она образует шлак. [c.49]

При дуговой сварке качественными электродами с защитно-легирующим покрытиями, под гранулированными флюсами, а также газовым пламенем, газовая фаза, контактирующая с жидким металлом, состоит из смеси СОг, СО, Н2О, Нз, О2, N2 продуктов их диссоциации (О, Н, К, ОН) и паров металла и шлака. [c.89]

Полы складов, в которых работают, вилочные погрузчики, должны иметь горизонтальное, ровное и твердое покрытие. Преимущественное распространение получило асфальтобетонное покрытие. При этом основанием пола служит утрам ванный грунт. Если допустимая нагрузка на него ниже 10 Па, производится его усиление щебнем либо шлаком с уплотнением катками. Поверх основания укладывается подстилающий слой толщиной 150—220 мм из щебня, гравия или бетона на цементном растворе — /5. Покрытие пола обычно выполняется из смеси асфальтовой мастики со щебнем крупностью фракции до 10—12 мм. Допускается поперечный уклон 2% в одну сторону или в обе стороны от середины. [c.42]

Эксплуатация ряда котлов подтверждает полученные цифры, хотя полной ясности в этом вопросе нет. В докладе [47] указано, что в топке котла, сжигающей низкосортный битуминозный уголь мельче 15 мм в смеси со шлаком и золой от других котлов, сначала были установлены только вертикальные трубы. Интенсивность износа их гибов превышала 1-1,2 мм за 1000 ч. Через год их заменили рядом наклонных труб (угол с горизонтом около 30°), так чтобы часть трубы находилась над слоем, а часть в слое на расстоянии, превышающем 400 мм от решетки (в целях регулирования нагрузки). Износ превысил 1,4 мм за 1000 ч. Тем не менее путем использования противоизносных устройств удалось обеспечить наработку 12700 ч до замены этих труб. Всего котел проработал более 53 тыс. ч. [c.81]

При сжигании таких смесей в топках ПМЗ-ЛЦР и ПМЗ-ЧЦР под котлами СУ-20 получены следующие результаты зольность смеси топлив Лс = 21 -ь 24,7%, выход летучих для смеси топлив У =10,5 12,6%, теплонапряжение зеркала горения Q/R = = 10801550 тыс. ккал1 м ч), температура горячего воздуха 140—175°С коэффициент избытка воздуха в топке ат=1,38-ь 1,49, потеря со шлаком 5—7%, потеря с уносом при наличии острого дутья и возврата уноса 3—4%, суммарная потеря от механического недожога 8—Ш/о- [c.222]

В сталеплавильном производстве металлоотходы образуются в виде недоливков при разливке стали в изложницы или формы, литников, скрапа, брака отдельных слитков, выброшенной из печи смеси металла со шлаком при бурном кипении ванны и т. д. На одну тонну выплавлен- [c.11]

Основания штабелей могут быть различны. При супесчаных грунтах или при наличии грунтовых вод на уровне не менее 1 м от поверхности подштабельные основания покрывают слоем мелочи стойкого угля или изгари с тщательной укаткой поверхности катками. При неблагоприятных грунтовых условиях (илистые, песчаные, микропористые грунты и т. п.) и высоком уровне грунтовых вод (до 75 см) подштабельные основания покрывают слоем смеси глины со шлаком толщиной до 5 M уплотнением его катками. Рекомендуется также устраивать подштабельные основания из бетона, бутового камня, кирпича и булыжника. При выборе того или иного покрытия подштабельного основания следует руководствоваться экономическими соображениями и учитывать наличие местных материалов. При благоприятных грунтовых условиях и низком уровне грунтовых вод можно устраивать подштабельные основания из естественного грунта, предварительно очищенного от растительности и тщательно уплотненного катками. Деревянные основания и основания из старогодных шпал устраивать не рекомендуется. [c.93]

На практике фосфор стремятся удалить из металла период плавления и в первой половине периода кипения. В это время имеют место благоприятные условия (металл еще сильно не нагрелся) и интенсивное перемешивание ванны в результате всплывания пузырьков СО, бурления металла при плавлении шихты и искусственного перемешивания подаваемым в ванну кислородом. Присадка в печь железной руды (окалины или агломерата) и извести в этот период способствует формированию известково-железистого шлака. В последнее время эффективным способом повышения скорости дефосфо-рации признано вдувание в ванну твердой порошкообразной смеси в струе кислорода. В состав смеси обычно входят окалина, известь и плавиковый шпат. [c.157]

Взаимодействие расплавленного металла с газовой фазой определяется составом атмосферы дуги и химичеср1ми свойствами элементов, содержащихся в расплавленном металле. Атмосфера дуги состоит из смеси газов О2, N2, Нг, СО, СО2, паров воды, металла и шлака. О2, N2, Н2 попадают в нее в основном из воздуха, а также из сварочных материалов (сварочной проволоки, покрытий электродов, флюсов и защитных газов). Дополнительным источником О2 и Н2 могут быть ржавчина, органические загрязнения и конденсированная влага на поверхности проволоки и свариваемого металла. СО2 и СО образуются в результате разложения в дуге компонентов покрытий электродов и флюсов. В случае сварки в защитной атмосфере углекислого газа они составляют основу атмосферы дуги. Количественное соотношение и парциальное давление газов зависят от вида сварки и применяемого способа защиты сварочной ванны. При высокой температуре дуги основная часть г ов диссоциирует и переходит в атомарное состояние. При этом их химическая активность и способность к растворению в расплавленном металле повышаются. [c.227]

Большая часть тепла, получаемая в форме холодного СО при реакции между углем и воздухом, составляет только 10300/14700= = 707о тепла, первоначально заключавшегося в угле. Из 30% тепла, выделяющегося в процессе реакции, большая часть покидает установку с уходящими газами и определяется их энтальпией. Тепла, генерируемого в газогенераторной установке в процессе реакции при образовании СО, достаточно для такого повышения температуры, чтобы нарушить нормальную работу установки из-за избыточного образования шлака. Для того чтобы охладить газогенератор и утилизировать избыточное тепло, вместе с воздухом в установку вводится пар, и при благоприятных условиях идет следующая реакция С+НгО—>-С0+Н2. На каждый фунт углерода топлива, вступающего в реакцию, у горячего угля отнимается 4300 БТЕ (4,5-10 Дж). Путем использования паровоздушной смеси, составленной в определенной пропорции, можно абсорбировать избыточное тепло, генерируемое в установке, и добиться поддержания в ней практически постоянной температуры. [c.193]

Четырехфтористый уран в виде порошка смешивают со стружкой из кальция. Загрузку реактора и кальциетермический процесс производят под вытяжным устройством, удаляющим пыль. На дне реактора имеется тигель-сборник, куда стекает металл и где он отстаивается от шлака. Реакция возбуждается смесью магниевой стружки и перекиси натрия. Эта смесь зажигается магниевой лентой. [c.66]

Шлакопортландцемент отличается меньшпм тепловыделением и большей стойкостью по отношению к воздействию пресных и сульфатных вод. В производстве шлакопортландцемента клинкер можно изготовлять как из обычной портландцементной сырьевой смеси, так и из сырьевой смеси, состоящей из известняка и шлака, что облегчает условия обжига, снижает расход топлива и удешевляет стоимость клинкера, так как шлак, заменяя глину и отчасти известняк, в отличие от них, не содержит гидратной воды и углекислоты, и для его добычи не требуется устройства карьеров. Добавка шлака в процессе помола еще больше снижает стоимость конечного продукта по сравнению со стоимостью портландцемента. [c.195]

Перед сваркой дефектное место необходимо вырубить, до здорового металла, разделать кромки, зачистить свариваемые поверхности. Вырубленное место не должно иметь острых углов, так как жидкий металл может здесь, не сплавиться с основным. При большой площади свариваемого участка следует по периметру оградить его графитовыми пластинами, формовочным песком или глиной,, замешанными на жидком стекле. Это делается для предотвращения вытекания жидкого металла сварочной ванны. Сварка производится чугунными электродами на постоянном токе обратной полярности, угольным электродом с чугунной присадкой на постоянном токе прямой полярности. Электроды и присадочный металл изготавливают из литых стержней диаметром 8—12 мм. На стержень наносится специальное графитизирующее покрытие. Обычные конструкции можно сваривать электродами со стабилизирующим меловым покрытием. Для понижения температуры плавления шлаков, образующихся в процессе сварки угольным электродом, используют флюсы, состояпще из буры или смеси 50% буры и 50°/о. соды. Флюс перед сваркой наносится на кромки раздел- [c.161]

Волокнистые теплоизоляционные материалы изготавливаются в основном нз стеклообразных волокон, полученных из расплавов природных материалов (горных пород) и доменных шлаков — минеральные, либо из стекол и различных смесей — искусственные. Их получают путем вытягивания нитей (непрерывное текстильное волокно), воздушным или паровым раздувом, центробежным или комбинированным способом. (прерывистое штапельное> волокно). Наряду со стеклообразными волокнами получают стекломикрокристаллические волокна, имеющие более высокую температуру применения. Особое место занимают волокнистые материалы из асбестового природного волокна. [c.231]

Таким образом к лобовой части щели реза в основном подается только кислород и лишь с открытой стороны разреза свободно проникают газы подогревающего пламени. Пока эти газы оказьквают на режущий -кислород давление, обусловленное активным процессом горения и возникающим в результате этого повышением температуры, а следовательно, и давления, центральная часть струи течет как бы в трубе. Вследствие этого скорость потока режущего кислорода уменьшается -нез,на-чнтельно. Однако в некотором отдалении от торца мундштука процесс горения горючей смеси затухает. Вместе с ним уменьшается давление на кислородную струю и поэтому с этого участка последняя начинает расширяться сначала сильнее, а затем медленнее. Естественно, что в этой части роль щели (разреза) с точки зрения поддержания чистоты кислорода и скорости потока становится незначительной (рис. 51). Схема процесса резки металла большой толщины приведена на рис. 52, где даны продольный и поперечные разрезы заготовки. Из этой схемы следует, что продукты горения горючего газа 4 проникают преимущественно со стороны образовавшейся во время резки щели в режущую струю. При этом зона смешения 3 заполняет -всего лишь 35% объема разреза, а между этой зоной и жидкими металлом и шлаком 5 и 6 находится чистый кислород (рис. 52,а). [c.129]

Расход первичного воздуха должен быть минимальным (табл. 2.11), скорости на выходе из горелок должны соответствовать данным табл. 2.12—2.14. Минимальные скорости пылевоздушной смеси должны ограничиваться пределами, при которых еше не обгорают и далее не зашлаковываются горелки, не шлакуются экраны и не начинается сепарация пыли из выходящего в топку потока аэросмеси. В схемах с бункером пыли при ее транспорте в горелки с высокими концентрациями в транспортирующем агенте расход первичного воздуха отдельно не регулируют и изменяют совместно со вторичным воздухом. [c.46]

Особенность приемочных испытаний заключается в определении только КПД брутто котла прямым или обратным методом баланса, при этом определение потерь с уходящими газами, от химической и механической неполноты сгорания, с физической теплотой шлака и золы-уноса рекомендуется и для прямого метода. До начала испытаний котельной установки должна быть проведена достаточно длительная проверка выполнения эксплуатационных условий, характеризуемых расходами и параметрами перегретого пара и пара промежуточного перегрева, температурой питательной воды на входе в установку, пара на входе в промежуточный пароперегреватель, горячего воздуха. Рабочие измерения должны выполняться в местах, предусмотренных контрактом (договором), а при отсутствии такой спецификации — в точках, близких к рассматриваемым элементам. Проверяется возможность сжигания топлива (смеси топлив) с необходимым расходом и без значительных потерь теплоты с неполнотой сгорания. Для этого должно быть заблаговременно подготовлено топливо, чтобы поставщик мог правильно наладить топочный процесс. Если из предварительных наблюдений видно, что перечисленные требования по номинальным эксплуатационным условиям не выполняются в совокупности или в части их, либо характеристики топлива отличаются от предусмотренных, то испытания могут быть проведены в существующих условиях по со-гла]цению сторон об изменениях, связанных с гарантиями. [c.75]

При хорошей организации ремонта рабочего слоя подинв ее стойкость практически не зависит от емкости печи. Подины ДЭП служат от одного капитального ремонта до другого, который чаще всего планируется в связи с необходимостью ремонта алектрического и механического оборудования. Стойкость подины для кислых и основных печей, как правило, не лимитирует работу печи и на отечественных заводах обычно равна от 1500 до 5000 плавок. Стойкость стен и свода кислых печей 150—200 плавок, а основных — 100—150. Одним из важных моментов ухода за подиной и откосами являются тщательный осмотр их после выпуска плавки, очистка от остатков шлака и металла с последующей быстрой заправкой поврежденных участков футеровки. Заправку поврежденных мест производят смесью кварцевого песка с жидким стеклом (количество жидкого стекла 14% от массы песка). Смесь перед забрасыванием в печь тщательно перелопачивают. Заброску заправочной смеси на подину и откосы у летки производят обычной лопатой, а на откосы со стороны рабочего окна — заправочной ложкой. При обнаружении ямы на подине главное внимание уделяют очистке ямы от металла и шлака н просушке ее песком. Просушенную яму заправляют песком или смесью песка с жидким стеклом. Перед загрузкой шихты заправленное место ва подине прикрывают листовым [c.220]

O—30 мин не открывают заслонку рабочего окна. При этих условиях в зоне действия электрических дуг начинается образование a g. Процесс протекает с большим поглощением тепла поэтому для образования и сохранения хорошего карбидного шлака необходимы высокая температура, высокая ксяцентра-цня СаО в низкая концентрация FeO в шлаке, повышенное количество раскис-лителя. По ходу восстановительного периода, с целью компенсации окислительного действия воздуха и сохранения в печи восстановительных условий, nef o-дически добавляют новые порции раскислителей, вследствие чего компенсируется. окислительное действие воздуха и восстанавливаются не только окислы тяжелых металлов, но и некоторое количество окиси кальция по реакции СаО -j-ЗС= СаСа+СО, чему благоприятствует высокое содержание углерода в чугуне. Признаком нормального процесса образования СаС являегся появление густого сажистого дыма и коптящего пламени, вырывающегося через все неплотности печи. По мере остывания карбидный шлак рассыпается в светлосерый или темно-серый порошок в зависимости от содержания СаС, и графита. При смачивании водой или под действием воздуха СаСг разлагается с образованием ацетилена. По истечении 30 мин после дачи раскислительной смеси берется проба проверяются температура металла и его химический состав. При хорошем нагреве металла вводятся в печь необходимые присадки (ФС, феррохром, ФМн и др.). [c.224]

Для сварки в СОа углеродистых и ряда низколегированных сталей разработана также проволока, легированная редкоземельными элементами. Активированная проволока АП-АН-2 содержит в центре небольшое количество шлака рутиловоготипа. Эта проволока обеспечивает уменьшение разбрызгивания в диапазоне больших сварочных токов (выше 370 А) и дает существенное улучшение формирования шва. Однако на поверхности шва образуется значительное количество шлака. Сварка углеродистых и низколегированных сталей успешно выполняется также в СОз + О . Более высокий окислительный потенциал этой смеси обеспечивает большее окисление элементов, в том числе и водорода, что повышает стойкость швов к образованию трещин. [c.42]

Быстрый выход сплава из печи при нормальных условиях является признаком хорошо разогретого горна, но он может быть и признаком повышения давления в ванне под колошником, если последний спекается при закварцеваниях в летку дует . Выпуск может продолжаться от 5 до 20 мин, удлинение выпуска ( 25 мин.) бывает связано со сходом недостаточно жидкого шлака. Оставление в горне печи лениво сходящего шлака совершенно недопустимо. В конце выпуска полезно про-шуровать летку, чтобы убедиться в отсутствии комков густого шлака. Материал пробки, служащей для закрывания выпускного отверстия, играет некоторую роль замечено, что применение глиняной смеси способствует лучшему сходу шлака по сравнению с применением смеси на основе электродной массы. При использовании глиняных пробок необходим внимательный уход за леткой, своевременное оформление очка электродной массой при неумелом уходе возможны прорывы сплава. Применение пробок из электродной массы ведет к большому расходу стальных прутьев на прожигание летки дугой. [c.206]

Материалы с повышенной гидратационной активностью могут диспергироваться в кипящем слое, который при определенной частоте ультразвука можно поддерживать продолжительное время в стабильном состоянии. Этим методом осуществили диспергирование феррохромового шлака, который после этого использован в качестве отвердителя формовочной смеси с жидким стеклом. Увеличение дисперсности шлака приводит к его взаимодействию с жидким стеклом, т. е. к его активированию. Обработка осуществлена с помощью преобразователя с излучающей поверхностью 5,15 см , частотой 15—30 кГц, интенсивностью 1,7 Вт/см , на поверхности закреплена неподвижная плексигласовая кювета со слоем пылевидного шлака толщиной от 1,5 до 7,5 мм. При подводе ультразвука возникает кипение слоя. При увеличении толншны слоя кипение уменьшается. Время, необходимое для обработки ультразвуком, определяют опытным путем. При данной продолжительности обработки от- [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...