Изнашивание резцов

В качестве примера применения этой программы найдем уравнение интерполирующей прямой для установленной опытным путем зависимости времени изнашивания резца от скорости резания, которая определяется площадью обработанной заготовки в единицу времени. Соответствующие данные приведены в табл. 6 [ 5]. [c.74]

К недостаткам комбинированных инструментов для совмещенной обработки деталей, в том числе на станках токарного типа, следует отнести неодинаковую скорость изнашивания резцов и шаров (роликов). Более быстрый износ резцов меняет условия упрочнения, неблагоприятно отражается на точности и шероховатости обработки. Кроме [c.116]

Таким образом при помощи радиоактивных изотопов удается исследовать причины износа инструмента, следить за физико-химическими явлениями, происходящими при резании, и выяснять характер взаимодействия инструментальных материалов с обрабатываемым металлом. Все это создает возможность правильно подбирать режимы резания при обработке различных материалов. Проведенные в ряде институтов исследования показывают, что таким способом можно быстро и точно устанавливать оптимальные режимы обработки резанием разных материалов различными инструментами и находить диапазон скоростей резания, который дает наименьшую интенсивность изнашивания резца. [c.5]

Обработка торцов одним резцом. При обработке заготовок, закрепленных в патроне, применяют проходные резцы. Применение подрезных резцов при снятии больших припусков с подачей к центру приводит к образованию вогнутости. Поэтому чистовую обработку торцов ведут с подачей резца от центра к периферии. С такой же подачей обрабатывают торцы у заготовок больших размеров, так как в результате изнашивания резца образуется менее опасное при сборке деталей отклонение — вогнутость. [c.229]

Соотношение между Р , Р и Р зависит от геометрических параметров инструмента, режима резания, физико-механических свойств обрабатываемого материала, изнашивания резца, условий обработки и приближенно составляет Р Ру Р =1 (0,5...0,3) (0,4...0,25). Для практических расчетов определяют лишь силу Р , а силы Р и Р берут в долях от нее. [c.453]

Рассмотрим изнашивание режущего инструмента на примере токарного резца (рис. 22.16, а). При изнашивании резца на передней поверхности образуется лунка длиной / , а на задней поверхности — площадка высотой h , размеры которых зависят от материалов инструмента и заготовки и режимов резания. [c.462]

Изнашивание по задним поверхностям наблюдается при обработке твердых, хрупких и пластичных материалов с малой толщиной срезаемого слоя d <0,1 мм) на невысоких скоростях резания. Изнашивание резца по главной задней поверхности изменяет глубину резания, так как уменьшается вылет резца на величину (рис. 22.16, б), в результате чего обработанная поверхность получается конусообразной (рис. 22,16, в). [c.462]

Изнашивание по передней поверхности наблюдается при обработке пластичных материалов с толщиной срезаемого слоя d > 0,5 мм на высоких скоростях резания без охлаждения. По мере изнашивания резца длина лунки 4 увеличивается, что приводит к разрушению режущей кромки. Для восстановления геометрической формы инструмент затачивают повторно. [c.462]

Характерной особенностью при точении стекло- и углепластиков является интенсивное изнашивание резцов, причину которого можно объяснить в первую очередь абразивными способностями армирующих элементов материала. Большинство исследователей [27, 73, 78, 109 и др.] считают, что изнашивание резцов происходит как за счет округления режущей кромки, так и по задней поверхности, однако для упрощения измерения износа его можно свести к износу по задней поверхности /г.,. [c.71]

На рис. 4.1. приведены полученные автором зависимости износа по задней поверхности резцов из твердого сплава ВК8 от времени работы, скорости резания и подачи. Как видно из рисунка, характерной особенностью этих кривых (это отмечают и все исследователи) является отсутствие участка катастрофического изнашивания резцов. Наблюдается лишь два участка изнашивания интенсивного изнашивания в первые минуты работы, когда происходит как бы приработка, и нормального рабочего изнашивания. Объяснить это можно следующим образом. Как известно, катастрофический износ характеризуется быстрым и полным затуплением инструмента, которое наступает в результате механического или теплового разрушения. [c.71]

В процессе экспериментов подлежали измерению шероховатость поверхности и радиальный износ резца. Радиальный износ резца измеряли по следующим соображениям. Поскольку боропластик обладает весьма высокими упругими свойствами (модуль упругости при растяжении 2,3-10 МПа), наблюдаются большие контактные площадки по задней поверхности резца из-за большого упругого восстановления обработанной поверхности. Это определяет, в свою очередь, перераспределение действующих сил. Так, эксперименты показывают, что при обработке боропластика силы на задней поверхности составляют 30—50 % от суммарной силы резания, а порой превосходят силу, действующую на переднюю поверхность. Большие площади контакта по задней поверхности и значительные силы, действующие на нее, приводят в конечном итоге к интенсивному изнашиванию именно задней поверхности, причем износ носит явно выраженный абразивный характер. Износ резца по передней поверхности практически отсутствует. Поскольку изнашивание резца при обработке боропластика происходит весьма интенсивно, то это существенно сказывается и на точности обработки, так как совместно с износом резца по задней поверхности интенсивно развивается и радиальный износ резца. [c.92]

Математическая модель зависимости скорости изнашивания резцов от параметров процесса КИБ [c.31]

На фиг. 91 изображены изотермы при постепенном изнашивании резца по передней поверхности на фиг. 92 показаны кривые микротвердости того же резца по Виккерсу. На фиг. 93 изображены объемные изотермы у вершины резца при износе по передней и задней поверхностям. [c.110]

Изнашивание по передней поверхности. Изнашивание резцов на передней поверхности начинается с появления темного пятна, отстоящего от лезвия на некотором расстоянии. Пятно образуется в центре наибольших давлений. При рассмотрении в лупу этого пятна можно установить, что пятно представляет собой совокупность трещин, возникших вследствие резких изменений температуры на поверхности контакта резца со стружкой. В следующие периоды изнашивания на месте пятна образуется лунка. Картина изнашивания лунки в сечении лезвия нормальной плоскостью изображена для шести 1—6) исследуемых моментов на фиг. 104. [c.121]

Задний угол а служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и обрабатываемой деталью. С уменьшением трения уменьшается нагрев резца, который при этом меньше изнашивается. Однако, если задний угол увеличить, резец быстро разрушается. Главным фактором, от которого зависит величина заднего угла, является подача резца. С ее уменьшением изнашивание резца по задней поверхности возрастает, а с ее увеличением — уменьшается. Поэтому при чистовой обработке, которую обычно ведут с малой подачей резца, нужно применять резцы с большим задним углом, а при обдирочных работах — с меньшим. [c.17]

С увеличением переднего угла у облегчается врезание резца в металл, улучшается сход стружки, уменьшаются сила резания и расход мощности, улучшается качество обработанной поверхности. Вместе с тем увеличение переднего угла приводит к понижению прочности режущей кромки, увеличению изнашивания резца вследствие выкрашивания режущей кромки и ухудшению отвода теплоты из зоны резания. Поэтому при обработке твердых и хрупких металлов для повышения прочности и стойкости режущего инструмента следует применять резцы с малым передним углом при обработке мягких и вязких металлов для облегчения отвода стружки следует применять резцы с большим передним углом. У резцов, оснащенных твердосплавными пластинами, передний угол выбирают меньшим, чем у резцов из быстрорежущей стали. [c.18]

Для нормальной работы резца необходимы правильная его установка и надежное крепление. Резец должен быть правильно установлен относительно центров станка и надежно закреплен. Точная установка вершины резца относительно центров способствует уменьшению изнашивания резца, повышению точности и качества обработанной поверхности. Происходит это потому, что действительные углы резания зависят от положения резца относительно обрабатываемой детали. [c.19]

Рис. 9. Виды изнашивания резца

Пластмассы как конструкционные материалы обладают низкими теплостойкостью (70—150 С) и теплопроводностью, которая в 200—300 раз меньше теплопроводности стали и чугуна. В состав пластмасс входят соединения, обладающие абразивными свойствами, что вызывает интенсивное изнашивание резцов по задней поверхности и затупление режущих кромок. [c.7]

При заточке резца на мелкозернистом круге на режущей кромке его остаются неровности, которые непосредственно влияют на интенсивность изнашивания резца. Поэтому после заточки резец доводят на алмазном круге или на вращающихся чугунных дисках с применением абразивных паст. Скорость вращения алмазного круга — до 25 м/с, скорость вращения диска— 1—1,5 м/с. Резец доводят по главной задней и передней поверхностям на фаске 1,5—4 мм. Вспомогательную заднюю поверхность резца не обрабатывают. [c.21]

Увеличение подачи и глубины резания вызывает интенсивное изнашивание резца. [c.73]

Поверхностные усталостные разрушения инструментального материала протекают тем более интенсивнее, чем меньшей циклической прочностью он обладает. Так, например, при точении молибденового сплава ВМ1 твердый сплав ВК8 в диапазоне скорости резания 10...30 м/мин подвергается более интенсивному адгезионному износу, чем быстрорежущая сталь Р18, которая лучше сопротивляется циклическим нагрузкам. При увеличении скорости резания возрастает температура, что приводит к снижению хрупкости, повышению пластичности и сопротивления контактным циклическим нагрузкам твердого сплава. В результате интенсивность адгезионного изнашивания резцов из твердого сплава уменьщается. [c.561]

Изнашивание торцовых фрез подобно изнашиванию резцов (рис. 140). Фрезы из быстрорежущих сталей и с пластинками твердых сплавов при обработке сталей и чугуна изнашиваются по задней и передней поверхностям. Фрезы из быстрорежущих сталей при обработке чугуна изнашиваются только по задней поверхности. Допустимые износы, 6 фрез из быстрорежущих сталей при черновой обработке сталей и чугуна равны 1,5—2 мм, а при чистовой обработке — 0,3—0,5 мм фрез с пластинками твердых сплавов при обработке сталей — I—. 1,2 мм и при обработке чугуна — 1,5—2 мм. [c.183]

По мере изнашивания резца изменяется форма передней и задней поверхностей, а главное лезвие теряет свою остроту. Если на передней поверхности отсутствует хорошо развитый нарост, то затупление инструмента сопровождается ростом составляющих силы резания. При изнашивании резца только по задней поверхности силы Р , Ру и Рх растут непрерывно (рис. 168), причем особенно сильно увеличиваются горизонтальные составляющие Ру и Р . Если одновременно изнашиваются передняя и задняя поверхности, то при резании сталей в начальный период изнашивания силы Р., Ру и Р остаются постоянными или даже несколько уменьшаются. Это объясняется тем, что рост сил за счет увеличения площадки износа задней поверхности и притупления главного лезвия компенсируется увеличением переднего угла вследствие образования лунки на передней поверхности. При дальнейшем изнашивании резца силы Рг, Ру и Рх вновь растут. Хорошо развитый нарост, выполняя функции режущего клина, прикрывает контактные поверхности инструмента, и их изнашивание мало сказывается на росте составляющих силы резания. Количественно влияние затупления резца на составляющие силы резания учитывают поправочным силовым коэффициентом Кб, значения которого для силы Рг приведены в [86]. [c.215]

Рис. 168. Влияние затупления резца на силы Р , Ру и Рд. при изнашивании резца только по задней поверхности (точение стали 40 ф = 60 < = 4 мм = 0,106 мм/об с = 196 м/мин) [28]

Метод торцовой обточки очень прост, не требует больших затрат по времени на проведение опытов и может быть легко осуществлен не только в лаборатории, но и в производственных условиях. Однако ему присущи недостатки, вследствие которых он может быть признан только как приближенным. Во-первых, торцовое точение с непрерывно возрастающей скоростью резания по характеру изнашивания резца отличается от точения с постоянной скоростью резания, которое используется при определении обрабатываемости классическим методом. Во-вторых, и это самое важное, доводя резец до полного износа (пластического или хрупкого разрушения), мы нарушаем основное правило рациональной эксплуатации инструментов в производственных условиях. Поэтому абсолютные значения С и тп, полученные методом торцовой обточки, будут иметь значительно меньшую точность, чем полученные классическим методом. При сравнительных испытаниях обрабатываемости метод торцовой обточки дает удовлетворительные результаты, так как указанные погрешности метода приводят к одинаковым ошибкам при резании обоих испытуемых мате- риалов. [c.283]

Износ резца изменяет элементы геометрии и поэтому влияет на силы резания. Износ задних поверхностей увеличивает силы, действующие на задние поверхности, а поэтому возрастают и силы резания по мере изнашивания резца. [c.64]

ВИЙ работы (например, точности обработки, сил резаиия) в связи с изнашиванием резца. Заменяемые пальцевые, зубозакругляющие фрезы (рис. 209, б) аналогично резцам, являются бесподналадочными и настраиваются на размер вне станка. Постоянство расположения режущей части фрезы при их замене относительно обрабатываемых деталей достигается тем, что при работе фрезы прижимаются силами резания к упору 5. [c.343]

Проанализируем процесс резания без учета изнашивания резца, т.е. f( ,t) = f( ,0). На рис. 3 b, ,d соответственно представлены графики a(t) и b(t), Pg(t),P (t) расчеты проводились при [c.199]

Интенсивйость изнашивания резцов на [воздухе в завиоимости от локально нанесенной СОЖ изменялась особенно сильно 1в зонах [c.71]

Уменьшение интенсивности изнашивания резцов за счет интенсификации процессов торможения в зоне наростообразования для Ф = 90° при переходе к высокому вакууму и экстремальные зависимости износ — давление с экстремумом при давлении 1 — ЫО- Па, а также значительное уменьшение интенсивности изнашивания при ср= 30°, в том числе в зоне резания без нароста, можно также объяснить защитной ролью заторможенных слоев обрабатываемого материала. Последний выступает во всех случаях как менее твердый и прочный металл по сравнению с инструментальным материалом. В начальные периоды резания происходит перенос ме- нее прочного металла на сопряженную поверхность, и далее последующее трение уже одинаковых металлов. Поэтому некоторые режимы трения, признанные для трущихся пар деталей машин недопустимыми, как вызывающие схватывание, задир и заедание, могут оказаться на некоторых участках пары инструмент — обрабатываемый металл даже полезными, предохраняющими поверхности инструмента от усиленного изнашивания. В качестве иллюстрации приведем фотографии контактных иоверхностей. инструмента и стружки, полученные на растровом электронном микроскопе (РЭМ). В данном случае РЭМ имеет ряд преимуществ ввиду большой глубины резкости, что позволяет одинаково четко наблюдать микропрофиль грубой поверхности во впадинах и на выступах при больших увеличениях. Кроме того, в режиме поглощенных электронов представляется возможным выявить на прирезцовой стороне стружки и на поверхности резания частицы износа инструмента. На рис. 19 показана полученная на РЭМе после резания в вакууме 5-10 Па передняя грань резца в районе полки, защищенной наростом (нарост удален), и часть поверхности, на которой происходит интенсивный непрерывный перенос обрабатываемого материала. Очень хорошо видны налипы обрабатываемого металла в области краевого износа на передней поверхности быстрорежущего инструмента после резания на воздухе (рис. 20). Поверхность стружки, срезанной в вакууме, когда наблюдается малый износ инструглента, выглядит более рельефно (большие неровности, связанные с периодическим дискретным срывом и размазыванием ранее заторможенных частиц обрабатываемого металла), однако частицы износа инструмента на ней не просматриваются (рис. 21, а). Поверхность же стрз жки, срезанной на воз- [c.80]

Исследование стружкообразования при резании ВКПМ производили путем скоростной киносъемки процесса кинокамерой СКС-1М со скоростью 1500 кадров в секунду при свободном резании (строгании) образцов ВКПМ. При этом исследовали влияние на стружкообразование переднего угла у, главного заднего угла а, глубины резания t и степени изнашивания резца. Резание производили как вдоль, так и поперек армирующих волокон. [c.21]

На рис. 2.9 приведена картина распределения нормальных давлений при полуширине контакта = (),019 и = 0,13 мм. Как следует из рисунка, характер распреде,ления нормальных давлений одинаков при различных размерах пщрины контакта, т. е. наибольшие давления сосредоточены по краям контактной зоны и уменьшаются к середине этой зоны, достигая там. минимального значения. Уменьшение ширины контакта приводит к увеличению как максимального, так и минимального значений нормального давления. Этим можно объяснить и интенсивное изнашивание резца в начальный момент работы, когда контактные площадки невелики. [c.31]

По данным автора и других исследователей [24, 78, 109 и др.], температура в зоне резания даже при больших износах не превышает 500—600 °С, что существенно ниже теплостойкости твердых сплавов. Следовательно, тепловые воздействия не могут быть причиной катастрофического износа. Причиной катастрофического износа не могут быть и силовые явления, так как, во-первых, силы резания при точении ВКПМ малы (на порядок или два меньше, чем при аналогичной обработке металлов), во-вторых, по мере изнашивания резца происходит изменение направления равнодействующей силы резания, и твердый сплав начинает работать не на изгиб, а на сжатие этот вид деформации он лучше всего воспринимает [78]. [c.72]

При точении стекло- и углепластиков алмазными резцами из синтетических алмазов АСПК и АСБ изнашивание резцов происходит главным образом по задней поверхности. Также наблюдаются лишь два участка износа резцов в зависимости от времени их работы первоначальный интенсивный износ до /1з = 0,08-+0,10 мм и нормальный рабочий износ. Участок катастрофического износа отсутствует. Критерий износа резцов — [c.72]

Уравнения регрессии влияния технологических параметров процесса КИБ при нанесении покрытий TiN на скорость изнашивания резцов из быстрорежущей стали при точении жаропрочного сплава ХН77ТЮР ВД [c.31]

Критерием изнашивания резцов, так же как и нри обработке металлов, служггг износ по задней поверхности. При обработке термопластов величину износа принимают равной 0,1—0,3 мм для реактопластов — 0,2—0,6 мм. При использовании резцов, [c.642]

Рис. 53. Графики изнашивания резцов при строгании заготовок из стали 30Х2Н2М <=8 мм 5 = 2 мм/дв. ход и=8 м/мин 1—200 А i/=100 В)

Нарастание изнашивания резцов приводит к отклонению размеров заготовки от заданных, увеличению шероховатости, искажению формы детали. По этим признакам устанавливают критерии затупления резцов по задним поверхностям (табл. 19), которые обеспечивают заданные условия обработки при полу-чистовом и чистовом точении пластмасс. Этим критериям затупления соответствуют стойкости быстрорежущих резцов Т = = 15. .. 90. мин, твердосплавных Г = 15. .. 120 мин, алмазных резцов Т = 360. .. 3375 мин. Конкретный период стойкости резца выбирают в указанном для него диапазоне в зависимости от марки обрабатьшаемого материала, протяженности обрабатываемой поверхности и других факторов. [c.58]

Увеличение износа резцов более чем на 0,2. .. 0,25 мм приводит к увеличению шероховатости обработанной поверхности. Поверхностный слой толщиной 0,2. .. 0,4 мм теряет свои исходные свойства под действием возросших сил резания, теплоты, окислительных процессов. Процесс образования дефектного (деструктированного) слоя интенсифицируется с увеличением изнашивания резца. Деструктированный слой имеет измененную структуру и по внешнему виду представляет собой разрыхленный слой материала, отличного от основного материала цвета со следами износа инструмента. Измерить величину деструктированного, дефектного слоя можно с помощью микроскопа на срезе или на торцовой поверхности заготовки. [c.60]

При некоторых условиях резания на переднюю поверхность режущей кромки налипает обрабатываемый металл, образуя нарост. Он имеет клиновидную форму, по твердости превышает в 2—3 раза твердость обрабатываемого металла. Являясь как бы прода1жением резца, нарост (рис. 12.2) изменяет его геометрические параметры (61 <б) участвует в резании металла, влияет на результаты обработки, изнашивание резца и силы, действующие на резец. При обработке нарост периодически разрушается (скалывается) и вновь образуется. Часть его уходит со стружкой, а часть остается вдавленной в обработанную поверхность. Отрыв частиц нароста происходит не равномерно по длине режущего лезвия, что приводит к мгновенному изменению глубины резания. Эти явления, повторяющиеся периодически, ухудшают качество обработанной поверхности, так как вся она оказывается усеянной неровностями. С увеличением пластичности обрабатываемого металла размеры нароста возраст.ают. При обработке хрупких металлов, например чугуна, нарост может и не образоваться. [c.126]

По мере изнашивания резца возрастающие силы Ру и Р (и их составляющая Р ) будут увеличивать момент относительно оси вращения и резец будет непрерывно приближаться к детали. Регулировка державки на необходимую величину компенсации износа выполняется с помощью изменения вылета пружины 4 и установки угла (3. Перемещения инструмента по командам измерительных устройств осуществляются в виде периодических импульсов. Условия регулирования изучены советским исследователем А. Н. Альтшуллером. Рациональные величины импульсов, обеспечивающие высокую стабильность размеров обрабатываемых деталей, невелики и поэтому такие системы автоматического регу- [c.345]

Оконча1ельное чистовое нарезание зубьев примерно 8-й степени точности производится строганием на зубострогальных станках (рис. 169, а). Станки эти работают методом обкатки (рис. 169, б) два строгальных резца (/ и 2) совершают прямолинейные возвратно-поступательные движения вдоль зубьев обрабатываемой заготовки при обратном ходе резцы немного отводятся от обрабатываемой поверхности для уменьшения бесполезного изнашивания режущей кромки от трения взаимное обкатывание заготовки и резцов обеспечивает получение профиля эвольвенты. Время нарезания зуба в зависимости от материала, модуля, припуска на черновую обработку и других факторов колеблется от 3,5 до 30 сек. [c.313]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...