Уровни для обработки тел вращения

Автоматические линии для массового производства корпусных деталей и других изделий, неподвижных при обработке, тел вращения типа валов и колец явились первыми видами сложного автоматизированного оборудования. Их появление и развитие привело к пересмотру многих положений в вопросах проектирования процессов механической обработки, расчета и конструирования станочного оборудования, организации проектирования. Традиционные технические решения при разработке конструктивных элементов — простейшие технологические, прочностные и кинематические расчеты при переходе на уровень систем машин — оказались недостаточными и неэффективными. [c.193]

После загрузки вал зажимается базирующими элементами — центрами и патронами, и начинается обработка шеек. Правые сани со стойкой, в которой расположена фреза 10 (см. рис. 46, а), передвигаются на уровень первой коренной шейки (рис. 46, б). Фреза приводится во вращение. При продольной подаче фрезы противо- [c.86]

Снижение возмущающих сил возможно лишь до значений, определяемых предельно достижимой точностью обработки деталей и узлов. При достижимом уровне возмущающих сил реальное конструктивное исполнение машины имеет совершенно определенный уровень вибраций, для снижения которого требуется изменение масс или статических жесткостей. При заданных частоте питания, скорости вращения и мощности машины варьирование ее параметров приводит к большему или меньшему увеличению массы и габаритов, причем естественно стремление к минимальному изменению этих показателей, так как такое изменение влечет за собой в ряде случаев коренную переработку конструкции. [c.132]

На средних станках производят 70... 80 % общего объема токарных работ. Эти станки предназначены для чистовой и получисто-вой обработки, а также для нарезания резьб разных типов и характеризуются высокой жесткостью, достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с применением современных прогрессивных инструментов из твердых сплавов и сверхтвердых материалов. Средние станки оснащают различными приспособлениями, расширяющими их технологические возможности, облегчающими труд рабочего и позволяющими повысить качество обработки они имеют достаточно высокий уровень автоматизации. [c.136]

В секторе подачи и приема заготовок приемники располагаются выше уровня охлаждающей жидкости в ваннах. Заготовки, поступающие из питающего ротора в приемники в ориентированном состоянии, поднимаются при вращении ротора в зону нагрева и, после пребывания в ней в течение заданного времени, опускаются вниз с большой скоростью и в секторе закалки погружаются в закалочные ванны. В следующем секторе приемник поднимается вверх и выносит заготовку на уровень приемного транспортного ротора. При остановках ротора, для окончания операций термической обработки всех заготовок, находящихся в стадии нагрева, стакан с копиром поворачивается в сторону, обратную направлению вращения ротора, и все заготовки, находящиеся в рабочем секторе ротора (после стрелки С , заканчивают цикл нагрева и охлаждения. Стрелка С перемещается при этом как и в роторах для нагрева, открывая для всех роликов, находящихся перед ней, путь на холостую ветвь Вх - Стрелка С в начале вращения стакана остается в положении, при котором она перекрывает холостую ветвь Вх,, вследствие чего ролики ползунов направляются далее вниз, и заготовки опускаются в зону охлаждения, а в дальнейшем при вращении ротора поднимаются на уровень расположения транспортных роторов. При взаимодействии же с роликами ползунов, находящихся в момент остановки перед стрелкой Са (для которых этот факт зафиксирован, как было описано выше, определенным положением запоминающих штырей), стрелка Сд открывает проход роликам по холостой ветви, вследствие чего заготовки, не подвергавшиеся нагреву, не поступают в зону охлаждения. После поворота копира на полный оборот ролики всех ползунов расположатся на холостых ветвях. При пуске линии все стрелки снова займут нормальное положение и таким образом после спуска линии восстановится движение ползунов по рабочей ветви. [c.220]

На рис. 88 показана зависимость критических значений внецикловых потерь В р от числа позиций д для этих типовых условий. Здесь же нанесена зона фактических потерь. Как видно, фактический уровень потерь значительно превышает оба критических значения, поэтому для автоматических линий по обработке тел вращения типа подшипниковых колец никакой проблемы выбора структуры компоновки не существует — их всегда следует компоновать на базе гибкой межагрегатной связи. [c.204]

При подготовке и проведении операции кольцевого сверления следует особое внимание обращать на точность совмещения оси заготовки с осью головки, на качество обработки заправочного отверстия, форму и размеры стружки, получаемое при сверлении, состояние режущих и направляющих элементов инструмента, уровень колебательного процесса, показания приборов, контролирующих давление СОЖ и токовые нагрузки в электроцепях приводов вращения изделия и подачи стеблевой бабки. Опыт показывает, что при соответствии состояния оборудования, режущего инструмента и оснастки предъявляемым требованиям, при правильном выборе режима резания и расхода СОЖ и соблюдении технологии процесс кольцевого сверления характеризуется высокой производительностью и стабильностью. [c.239]

На средних токарных станках выполняют 70—80 % общего объема токарных работ. Станки этой группы предназначены для выполнения чистовой и получистовой обработки, нарезания резьб. Станки имеют высокую жесткость, достаточную мощность и широкий диапазон частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали с применением современных прогрессивных инструментов из твердых и сверхтвердых материалов. Предусмотрено также оснащение станков различными приспособлениями для расширения их технологических возможностей, облегчающих труд рабочего и повышающих качество обработки. Станки имеют достаточно высокий уровень автоматизации. [c.24]

Во время испьгганий измеряют мощность, потребляемую двигателем главного движения, и частоту вращения щпинделя. Измерения проводят во время резания и на холостом ходу, а также определяют параметры шероховатости обработанной поверхности или уровень вибрации во время обработки. [c.729]

Под комплексными автоматизированными системами технологической подготовки произво.т-ства (КАС ТПП) понимают автоматизированную систему организации и управления процессом технологической подготовки производства, включая технологическое проектирование. На рис. 2.8, а—в показаны структуры КАС ТПП первой степени сложности с различными задачами проектирования КАС ТПП Технолог Т1—для проектирования технологических процессов деталей класса тела вращения , обрабатываемых на универсальном оборудовании КАС ТПП Автомат А-—для обработки деталей на прутковых токарных автоматах типа ГА, КАС ТПП Штамп ШТ — для деталей, обрабатываемых листовой штамповкой. Предусматривается, что КАС ТПП Гй степени сложности — это типовая комплексная система, реализующая совокупность задач ТПП и имеющая многоуровневую структуру. Первый уровень включает подсистемы общего назначения подсистемы кодирования Код , документирования Д, банк данных БнД или информационную систему ИС. Второй уровень включает подсистемы проектирования технологических процессов для основного производства Тсхнолог-1 Т1, Автомат А, Штамм ШТ. Третий уровень — подсистемы конструирования специальной технологической оснастки приспособлений П, режущих и измерительных инструментов И, штампов ШТ и т, п. Четвертый уровень — подсистемы проектирования технологических процессов для деталей, конструируемых в системе оснастки Технолог-2 Т2 [15]. [c.84]

Распределительный вал с шлифованными опорными шейками перегружается промышленным роботом 28 (см. рис. 52) на свободный спутник, поднятый подъемником 25 с нижнего уровня конвейера 26 на верхний уровень транспортирования. Автоматы 29 и 31 загружаются и разгружаются соответственно промышленными роботами 30 и 32. Опускатель 33 перемещает свободные спутники на нижний уровень. На многорезцовом токарном автомате 29 проводится токарная обработка хвостовика, подрезка торца бурта, прорезка канавки. Деталь базируется в центрах и зажимается в патроне (рис. 55, а). Обработка ведется при частоте вращения 727 об/мин со скоростью резания 81 — 123 м/мин и подачей 0,15—0,125 мм/об в зависимости от перехода. Охлаждение — 3—5 %-ным водным раствором Укринол-1. [c.99]

Рекомендуется проводить проверку функционирования станков до начала смены. При этом используются также геометрические кинематические и динамические методы (контролируется точность нозиционирования, частота вращения, сила тока у электродвигателя и др.). В системе управления проверяются конечные выключатели, системы считывания, запоминания и др. В процессе обработки контролируется установка й зажим заготовки, усилия резания, затупление и поломка инструмента, направление схода стружки, уровень вибраций (с управлением ими с помощью активного демпфера), перепады температуры между шпинделем и станиной для корректировки нулевой точки, временные интервалы. [c.208]

Комплексные автоматизированные системы технологической подготовки производства (КАСТПП) в машиностроении представляют собой автоматизированную систему технологического проектирования, организации и управления процессом ТПП. На рис. 10, а — в показаны структуры КАСТПП с различными задачами проектирования Технолог (рис. 10, а) —для проектирования технологических процессов деталей класса тел вращения, обрабатываемых на универсальном оборудовании Т1 Автомат (рис. 10,6) — для обработки деталей на прутковых токарных станках А Штамп (рис. 10,в) — для деталей, обрабатываемых штамповкой (ШТ). Предусматривается, что КАСТПП — это типовой комплексный моду.ль, реализующий законченный этап проектирования определенной совокупности задач ТПП с многоуровневой структурой ряда подсистем. Первый уровень состоит из подсистем общего назначения код — кодирование, Д — документирование, БД — банк данных или ИС — информационная система. Второй уровень включает проектирование технологических процессов для деталей основного производства. Третий уровень содержит подсистемы конструирования специальной технологической оснастки П — приспособлений, И — режущих и измерительных инструментов, ШК — штампов и т. п. Четвертый уровень включает подсистемы проектирования технологических процессов изготовления для конструируемой в системе оснастки Технолог 2 (Т2). [c.212]

Зубохонингование применяют для чистовой отделки зубьев закаленных цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацепления. Хонингование зубьев осуществляют на специальных станках. Закаленное обрабатываемое колесо вращается в плотном зацеплении с абразивным зубчатым хоном при угле скрещивания осей 10—15°. Поджим детали,к хону осуществляется пружиной с силой 150 — 450 Н. Зубчатое колесо, кроме вращения, совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси. Направление вращения инструмента меняется при каждом ходе стола. Хонингование позволяет уменьшить параметр шероховатости поверхности до Яа = 0,32 мкм, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 — 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01—0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 — 200 об/мин, подача стола 180 — 210 мм/мин, число ходов стола четыре — шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 — 60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля — 1500 — 3000 деталей. Зубчатые колеса, имеющие забоины и заусенцы перед хонингованием, целесообразно обкатывать на специальном станке или приспособлении между тремя накатниками под нагрузкой для устранения погрешностей профиля зубьев. Забоины и заусенцы на зубьях обрабатываемого колеса сокращают срок службы и вызывают преждевременную поломку зубьев хона. [c.353]

Хонингование позволяет уменьшить шероховатость поверхности до Ra 0,32, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 - 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01 - 0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 -200 об/мин, подача стола 180 - 210 мм/мин, число ходов стола четыре - шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 -60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля - 1500 - 3000 деталей. [c.669]

Программное управление обработкой подтверждает современный уровень конструкции станка такого типа, предназначенного для комплексной обработки за одну установку ряда крупногабаритных оболочек из ВКПМ, включая обточку наружного диаметра, обработку наружных и внутренних конусов, растачивание внутренней поверхности, сверление и развертывание отверстий, расположенных по торцу изделия, и фрезерование пазов. Однако эта современная модель станка не учитывает ряд особенностей обработки ВКПМ, особенно таких, как боропластики или гибридные материалы на их основе. Так, все механические передачи узлов комплекса проектировали в расчете на технологию обработки твердосплавным инструментом и не была учтена возможность применения инструментов из СТМ, в частности алмазного инструмента. Сверлильная головка, установленная на станке, имеет диапазон частот вращения шпинделя /1 = 400—1000 об/мин, тогда как для алмазного сверления необходимо иметь частоту вращения сверла /г = 40012 ООО. об/мин. [c.163]

Схема крепления и общий вид запрессовщика для третьего вертикального токарного автомата для чистовой обработки приведены на фиг. 49. Когда поперечный перегружатель подводит заготовку к позиции обработки и устанавливает на три поддерживающие штыря, то включается двигатель 1 привода механизма автоматической насадки заготовки на шлицевую оправку. От него через фрикционную муфту 2 приводится во вращение винт 3, который через гайку 4 опускает стакан со шлицевым ловителем 5, приводимым во вращение фрикционом 6. Шлицевой ловитель вращается вместе с заготовкой пока она своей нижней частью не сядет на шлицы оправки. После этого ловитель перестает вращаться, фрикцион б пробуксовывает, а стакан досылает заготовку до заплечиков шлицевой оправки. Запрессовка производится при медленном вращении шпинделей обрабатываемой детали. Механизм для снятия заготовки с оправки приведен на фиг. 50. После обработки толкатель 1 поднимает вверх три штыря 2, которые снимают заготовку с оправки 3 шпинделя. Затем штыри, поднимают ее на уровень поперечного перегружателя, который и относит заготовку обратно на транспортер. [c.293]

Таким образом, в автоматических линиях для токарной обработки тел вращения, учитывая высокий уровень собственных потерь машин и низкую дополнительную стоимость накопителей, наиболее рационально применение гибкой межагрегатной связи, особенно в линиях из многонозиционных станков. В автоматических линиях из агрегатных и специальных станков для обработки корпусных изделий и других деталей целесообразно делить линию на число участков меньшее, чем число станков, пользуясь указанным выше критерием производительности труда. [c.420]

С увеличением частоты вращения валов станка возрастает уровень колебаний холостого хода, которые являются слу>1ай-ным процессом, имеют широкий спектр и содержат в своем составе частоты, близкие к частоте собственных колебаний валов. Если интенсивность этих колебаний увеличивается с увеличением частоты вращения, то происходит кажущееся уменьшение декремента колебаний, если его измерять методом свободных колебаний на вращающемся валу. Особенно это явление заметно при малых амплитудах свободных колебаний, соизмеримых с колебаниями холостого хода. Это может наблюдаться в длинных и тонких расточных оправках или при обработке длинных и тонких деталей в патроне токарного станка. Например А. Л. Кри-вошеин, В. И. Лившиц и Г. Ф. Петракович проводили исследования свободных колебаний оправок с резанием и без резания, и было отмечено, что без резания логарифмический декремент колебаний уменьшается с увеличением частоты вращения оправок. [c.50]

Геодезические координаты. Основу географической системы геодезических координат составляет поверхность эллипсоида вращения, аппроксимирующая реальную поверхность Земли. Параметры этой фундаментальной поверхности относимости являются частью системы астрономических постоянных (см. 4.01). Необходимо иметь в виду, что непосредственные результаты аст-рономо-геодезических измерений на местности всегда дают куски уровенной поверхности, которые нельзя точно расстелить на эллипсоиде вращения. Поэтому за математическую поверхность Земли принимают уровенную поверхность, совпадающую при определенных условиях со средней поверхностью воды спокойного океана. Эта поверхность называется геоидом . Наиболее близкий к геоиду эллипсоид, наилучшим образом представляющий фигуру и гравитационное поле всей Земли в целом, называется общим земным эллипсоидом, или сфероидом-, однако используемые в различных странах для обработки отдельных рядов геодезических измерений референц-эллипсоиды не совпадают, как правило, с общим земным сфероидом. В систему астрономо-геодезических постоянных включают параметры (экваториальный радиус Ое и сжатие а) общего земного сфероида, принятого во всем мире для астрономических и геодезических работ. Положение любой точки поверхности Земли относительно такого стандартного сфероида определяется расстоянием по нормали от поверхности сфероида и положением основания этой нормали на поверхности сфероида. [c.48]

Преобразование различных сигналов в требуемый их вид (циф ровой код) для последующей обработки центральным процессором (ЦПУ) выполняют предварительные устройства, к которым мож ноотнест ианалого -цифровые (АЦП) и цифроаналоговые (ЦАП) преобразователи, преобразователи частоты в напряжение (ПЧП). АЦП применяют для преобразования непрерывного линейного сигнала датчиков температуры, давления, напряжения в цифровой код, а ЦАП — для обратного преобразования. Преобразование час тот вращения валов в код может происходить как через промежу точный ПЧП с последующим преобразованием напряжения в код, гак и путем непосредственного преобразования частоты в код. Для контактных датчиков преобразования не требуется, так как их вы ходной сигнал имеет уровень, соответствующий или состоянию логического О , или логической 1 . Сигналы терминального устройства уже, как правило, имеют необходимую для обработки процессором структуру и поэтому дальнейшего преобр азования не требуют. [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...