Прочность испытаниями на сдвиг

Рис. 4 12. Схемы определения прочности соединения покрытия с основным металлом испытанием на сдвиг. а1— на цилиндрическом образце 1 — покрытие 2 — матрица 3 — основной металл б н плоском образце 1 — покрытие 2 — нож, 3 — основной металл Р — нагрузка

Для определения прочности в боропластиках также применяли образцы постоянного сечения [24]. Воспроизводимость этих испытаний на сдвиг довольно плохая — около +35% Для исследованного стеклопластика. Для обычных значений прочности применение образцов с криволинейной шейкой обеспечивает более надежные результаты. [c.73]

Разработан ряд прямых методов измерения характеристик напряженного состояния на поверхности раздела и адгезионной прочности. Поляризационно-оптический метод волокнистых включений наиболее надежен при определении локальной концентрации напряжений. Испытания методом выдергивания волокон из матрицы пригодны для измерения средней прочности адгезионного соединения, а методы оценки энергии разрушения — для определения начала расслоения у концов волокна. Прочность адгезионной связи можно установить по результатам испытаний композитов на сдвиг и поперечное растяжение. Динамический модуль упругости и (или) логарифмический декремент затухания колебаний применяются для определения нарушения адгезионного соединения. Динамические методы испытаний и методы короткой балки при испытаниях на сдвиг обычно пригодны для контроля качественной оценки прочности адгезионного соединения и определения влияния на нее окружающей среды. [c.83]

Для выяснения влияния адсорбции газов на поверхности борных волокон на величину адгезионной прочности в боропластиках изучалась адсорбция борными волокнами кислорода, двуокиси и окиси углерода, аммиака, азота и окиси этилена [43, 45]. Оказалось, что адсорбция в каждом случае незначительна и не влияет на предел прочности композитов при испытаниях на сдвиг. В работах [43, 45, 108] делались попытки увеличить реакционную способность борных волокон по отношению к эпоксидным смолам путем обработки волокна треххлористым бором, хлором, трифенил-арсином, азотом и аммиаком при температурах 426—1200 °С (реакционная способность оценивалась по данным о пределе прочности композита на сдвиг или изгиб). Однако такая обработка не дала желаемых результатов. В работе [39] показано, что метанол очищает и активирует поверхность борного волокна. [c.243]

При повышенной температуре после старения на воздухе у всех композитов на основе полиимидной смолы прочность при испытаниях на сдвиг методом короткой балки оказалась разной в пределах ошибки эксперимента (среднее отклонение 0,35 кгс/мм ). Возможно, что такое несоответствие объясняется разной пористостью композитов. [c.281]

Испытание на сдвиг. Для проверки прочности композиционных материалов при сдвиге необходимо определить их сопротивление действию касательных напряжений. Анизотропные композиционные материалы в зависимости от ориентации сдвигающих усилий по отношению к осям упругой симметрии материала различно сопротивляются деформации сдвига. Различают сдвиг в плоскости расположения армирующего материала и сдвиг в плоскостях, параллельных плоскости расположения армирующего материала. Эту деформацию обычно называют межслойным сдвигом, а соответствующее разрушение — скалыванием по слою. [c.149]

Таким образом, рассмотренные методы механических испытаний на сдвиг не обеспечивают определения действительных показателей прочности материала. В связи с этим для неразрушающего контроля прочности материалов целесообразно использовать косвенный метод определения предельного сопротивления при сдвиге, теоретические предпосылки которого приведены выше. [c.150]

При тщательной подготовке поверхности прочность сцепления хрома со сталью, чугуном, никелем, медью и латунью при испытании на сдвиг достигает 30 кГ мм . Однако следует иметь в виду, что стали с высоким содержанием вольфрама и кобальта, а также высокоуглеродистые стали и высококремнистые чугуны нельзя покрывать хромом. Также трудно получить хорошее сцепление хрома с поверхностью деталей, испытываю- [c.289]

Рис. 21.9. Приспособление для испытания на сдвиг (предел прочности и модуль) из отожженных стальных пластин толщиной 127 мм

Испытания на сдвиг могут быть проведены большим числом способов. Ниже представлены типичные значения предела прочности при сдвиге, полученные различными способами для стеклопластика на основе ткани типа 181 [c.463]

С целью количественной оценки прочности сцепления никель-фосфорного покрытия с поверхностью плунжеров, изготовленных из стали ХВГ, и установления зависимости этой величины от режима термообработки были проведены исследования по следующей методике. Так как прочность сцепления покрытия характеризуется величиной нормальных напряжений, возникающих между основным металлом и покрытием в момент отрыва последнего под действием приложенной нагрузки, было решено производить определение прочности сцепления испытанием на сдвиг. При этом имелось в виду, что между нормальным и тангенциальными напряжениями существует определенная зависимость, которая, согласно энергетической теории прочности, выражается как [c.167]

При испытаниях на сдвиг круглых образцов прочность сцепления покрытия определяется по известной формуле [c.167]

Прочность раструбных клеевых соединений винипластовых труб оценивается испытаниями на сдвиг на универсальной машине УММ-5. Для этого нз середины клеевого соединения вырезают кольцевые образцы длиной 10—12 мм. Обработанные торцовые плоскости должны быть строго перпендикулярны оси образцов. Нагружение выполняют до разрушения клеевого шва. Контрольные величины разрушающих нагрузок для труб легкого типа при клеях на слабых растворителях приведены в табл. 53.9, [c.421]

Изменение приведенной вязкости в процессе нанесения покрытий в оптимальных условиях не превышает 15% от первоначального значения. Эластичность покрытий по шкале гибкости I мм,адгезия 100-120 кг/см при испытаниях на сдвиг, прочность при разрыве 400-500 кг/см , относительное удлинение 15%. [c.36]

Из табл. I видно,что при 20°С показатели прочности склейки всех испытанных клеев близки, но 88-Н превосходит другие клеи лри испытании на отслаивание горячих склеек. Кратковременный прогрев при склеивании любым из испытанных клеев значительно увеличивает прочность склейки в 5-8 раз при испытании на сдвиг, до 1,5 раза при нормальном отрыве, в 2-3,5 раза при отслаивании. [c.119]

В зависимости от схемы приложения усилий к образцу методы экспериментального определения сопротивления материалов действию касате.чьных напряжений разделяются на три группы сдвиг в плоскости укладки арматуры, сдвиг по армирующим слоям (межслойный) и срез. Для серийных испытаний на сдвиг в плоскости укладки арматуры, как правило, рекомендуется перекашивание пластин с вырезами [98, с. 81 ] и кручение стержней с различной формой поперечного сечения [121 ] для определения упругих постоянных — методы перекашивания и кручения квадратных пластин. Характеристики межслойного сдвига рекомендуется определять, пз испытаний на изгиб коротких стержней [121]. Упругие характеристики могут быть определены и при кручении стержней прямоугольного поперечного сечения. Для изучения прочности нри межслойном сдвиге используются об разцы с надрезами. [c.121]

Выход системы из резонанса (на 100 гц) значительно ухудшает, а в некоторых случаях полностью исключает свариваемость. Использование схемы с настроенным отражателем делает систему более стабильной. Подстройкой частоты в очень небольших пределах ( 100 21 ) обычно пользуются для получения различной амплитуды колебаний. Соединения, сваренные при оптимальных режимах на установках с различными резонансными частотами, имеют одинаковые показатели прочности. Прочность точечных соединений внахлестку при испытании на сдвиг достигает 80—90% прочности материала. Прочность одноточечных сварных соединений не отличается от прочности многоточечных соединений. [c.215]

Во избежание повреждений органического стек ла при сварке необходимо применять прокладки из слоя бумаги и слоя резины толщиной 4 мм. Выдавившийся после запрессовки размягченный полимер необходимо удалять после окончательного затвердевания шва. Прочность получаемых таким способом соединений стандартных образцов при испытании на сдвиг составляет [c.232]

В случаях, когда необходимо определить количественное значение прочности сцепления —Р слоя с основой, может быть использован ряд методов. Один из них—испытание на сдвиг N1—Р слоя, нанесенного в виде кольцевого пояса на цилиндрическую поверхность. Прочность сцепления N1—Р слоя с основным металлом может быть рассчитана по формулам [c.54]

Микротвердость поверхности плунжеров согласно техническим требованиям (746—905 кгс/мм ) была получена при 15-минутном нагреве деталей при 400—450° С и составила 950 кгс/мм . Прочность сцепления Ni—Р слоя с поверхностью плунжера определяли испытанием на сдвиг. Было установлено, что наиболее быстрое возрастание прочности сцепления покрытия со сталью ХВГ происходит при 400° С в первые 30 мин нагрева. Дальнейший 30-минутный нагрев повышает прочность сцепления на 6,1%, следующие 40 мин нагрева — на 3,4%. Максимальная прочность сцепления (32 кгс/мм ) была достигнута после нагрева при 500° С. При дальнейшем повышении температуры прочность сцепления не увеличивается, однако пластичность покрытий существенно возрастает. Оптимальный режим термообработки никелированных плунжеров нагрев при 400—450° С в течение 45—60 мин. [c.233]

При испытании на сдвиг прочность соединений из материалов, армированных капроновыми и хлопчатобумажными тканями, сваренных на оптимальных режи-42 [c.42]

Армированные материалы на основе пленок ЮЛ-2 и ЮЛ-3, сваренные на оптимальных режимах, в случае испытания на раздирание разрушаются либо в результате отслоения пленки от ткани, либо отслоения смолы от пленки ПК-4 прочность значительно уступает прочности основного материала. При испытании на сдвиг соединения разрушаются по основному материалу. [c.67]

Механическими испытаниями на растяжение и технологическими испытаниями на сдвиг определили, что лучшая механическая прочность сварного соединения стали Р18 со сталью 45 при минимальной температуре сварки 1073 К достигается при применении в качестве промежуточной прослойки никеля. Оптимальный режим сварки стали Р18 со сталью 45 через никелевую прокладку толщиной 2 мкм при обработке поверхности Ra = 0,36 -0,04 мкм следующий Т — 1073 К, р= 0,98 МПа, t= 20 мин, р = 6,5 10 Па. [c.134]

При склеивании клеями ЭПЦ-1 и ЭПЦ-2 строительных материалов пенопласты, асбестоцемент, бумажные и тканевые сото-пласты) с дуралюмином разрушение происходит по неметаллическим материалам. Прочность склеивания дуралюмина этими клеями при испытании на сдвиг составляет 80—150 кГ см при комнатной температуре. [c.55]

Прочность соединения обшивки с сотовым заполнителем при испытании на сдвиг, растяжение и отрыв для определенного клея является в основном функцией размера ячейки (см. табл. 47—49). Прочность данного соединения при сдвиге, а также модуль сдвига в значительной степени зависят также от ориентации ячейки по отношению к направлению нагрузки. При продольном расположении ячеек, т. е. в направлении сдвигающей нагрузки, прочность больше (см. табл. 48), чем при поперечном. [c.89]

Проведенные нами исследования прочности клеевых соединений дуралюмина при различной толщине клеевой прослойки клея ПУ-2 в том случае, когда имелась возможность свободного вытекания клея из зазоров между жесткими склеиваемыми элементами, показали значительное влияние толщины клеевой прослойки на прочность соединения, особенно при испытаниях на сдвиг (фиг. 43) и равномерный отрыв. [c.124]

Из приведенной диаграммы (фиг. 43) видно, что с увеличением толщины прослойки клея ПУ-2 от 0,05 до 0,1 мм снижение прочности клеевого соединения дуралюмина при испытании на сдвиг несущественно. Однако при дальнейшем увеличении толщины клеевой прослойки до 1 мм происходит значительное снижение прочности соединения. Такое же явление имеет место при испытании на равномерный отрыв. [c.125]

Трудности испытания полимерных композиционных материалов на сдвиг заключаются в том, что в образцах трудно обеспечить состояние чистого сдвига. Все известные методы испытания на сдвиг отличаются в основном способом и степенью минимизации побочных деформаций и напряжений, вследствие чего всем методам св014ственны некоторые физические и геометрические ограничения. Исключение составляет испытание трубчатых образцов, не вызывающее особых трудностей и позволяющее получать надежные характеристики предела прочности при сдвиге и модуля сдвига в плоскости укладки арматуры. Методика определения указанных характеристик при испытании трубчатых образцов изложена достаточно подробно в работе [78]. Испытание на сдвиг плоских образцов—более трудная задача в части создания необходимых устройств для нагружения. Современные композиционные материалы имеют, как правило, относительно небольшую толщину (1—3 мм). Нагружение на сдвиг пластинок или стержней такой толщины возможно только на установках малой мощности, но обладающих достаточной точностью. [c.42]

Развитию представлений о поверхности раздела в системах Ni-сплав — AI2O3 способствовали и другие исследования процессов смачивания и адгезии. Риттер и Бёртон [40] изучали влияние газовой среды и легирующих элементов Сг и Ti на поверхностное натяжение и краевой угол никеля и его сплавов на подложках из сапфира при 1773 К. Газовая среда не оказывала заметного влияния на Yjk и краевой угол в случае контакта чистого никеля с сан-фиром. Результаты, полученные для сплавов, согласуются с предыдущими исследованиями. Уменьшение краевого угла для сплава в среде аргона по сравнению с водородной средой, возможно, обусловлено большим содержанием кислорода в аргоне. Результаты испытаний на сдвиг показали, что прочность связи выше при использовании никеля, выплавленного в кислородсодержащей атмосфере, чем никеля, выплавленного в отсутствие кислорода. Предполагается, что этот эффект связан с возможным образованием шпинели на поверхности раздела. [c.327]

Уступая по некоторым показателям качества пленкам, образованным обычными методами фосфатирования (предварительное удаление продуктов коррозии и обезжиривание, температура раствора около 65 °С и т. д.), пленки, образованные после механо-химической обработки, обеспечивали заметное повышение коррозионной стойкости поверхности под слоем противокоррозионного покрытия. Коррозионные испытания образцов, обработанных механическим и механохимическим способом показали, что после 60 сут нахождения их в 3%-ном Na l при температуре около 70 °С на поверхности, обработанной с ХАС, видимых изменений покрытия (ЭП-00-10) не обнаружено. Не изменилось состояние поверхности и под покрытием. В то же время на образцах, обработанных проволочными щетками без ХАС, обнаружены на покрытии пузыри и вздутия диаметром до 6 мм, под которыми появились гидратированные окислы железа. Испытание на сдвиг склеенных образцов на разрывной машине показало повышение прочности сцепления па 20% по сравнению с механической обработкой. [c.258]

При тщательной подготовке поверхности прочность сцепления хрома со сталью, чугуном, никелем, медью и латунью при испытании на сдвиг достигает 30 кгс/мм . Однако следует иметь в виду, что стали с высоким содержанием вольфрама и кобальта, а также высокоуглеродистые стали и высококремнистые чугуны нельзя покрывать хромом. Также трудно получить хорошее сттепление хрома с поверхностью деталей, испытывающих значительные внутренние напряжения, например, в результате неправильно проведенной закалки. [c.328]

Матрица в таких композициях обычно подвергается сложным многоосным деформациям, а не чистому сдвигу, однако испытание на сдвиг (ASTMD 1002 или С 273) дает хорошее представление о сдвиговой прочности полимерной матрицы Tjj [99]. [c.285]

В УНИХИМе разработана технология изготовления оболочек, состоящих из слоя Ф-4 толщиной 1—1,5 мм и связанного с ним слоя стеклоткани. Соединение слоев достигается благодаря использованию в качестве термопластичного клея пленки фторло-на-4МБ. На разборную металлическую оправку наматывают внахлест строганую ленту Ф-4 толщиной 0,5—0,8 мм, шириной 90 мм. Поверх нее наматывают пленку фторлона-4МБ и два слоя стеклоленты, отожженной от замасливателя. Заготовку спекают при 360° в течение 2,.5—.3 часов При атом происходит плотное сплавление слоев Ф-4 мeн дy собой и со стеклотканью. Прочность соединения по этой границе при склеивании дубль-материала со сталью превышает 30 кг/см при испытании на сдвиг в интервале 20—200°С. Получены опытные образцы трубчатых оболочек диаметром 70—600 мм. Возможно изготовление оболочек большего диаметра. Для производства трубчатых оболочек из дубль-материала необходимо следующее оборудование разборные металлические оправки, станок для намотки заготовок, печь для спекания. [c.72]

Механические испытания на растяжение НК кремния при комнатной температуре показали общеизвестную масштабную зависимость прочности усов от величины их диаметра (рис. 144) [651, 652J. При этом обращает на себя внимание тот факт, что при диаметре усов порядка 1 мкм на них действительно реализуется прочность, близкая к теоретической прочности кристалла на сдвиг (ст = 720 кгс/мм === С7/10, см. рис. 144). С увеличением диаметра НК прочность их существенно снижается. Например, из рис. 144 видно, что прочность НК диаметром 15—16 мкм при 20° С составляет всего лишь 240 кгс/мм , т.е. уменьшается в 3 раза. При с > 50 мкм она фактически становится равной прочности макрообразцов Si. [c.237]

Если мы свяжем термин жесткость с сопротивлением расслоению, то проблема описания этого явления становится чрезвычайно важной. Метод испытания на сдвиг при изгибе короткой балки (ASTM D-2344) — единственный используемый в повседневной практике экспериментальный метод, который дает информацию о межслойной прочности. Как будет показано ниже, этому методу присущи некоторые серьезные недостатки. Это послужило причиной поиска других способов оценки сопротивления композитов расслоению. [c.194]

Соединяя клеем ФРАМ-30 на основе резорцино-формальдегидной смолы, по-ливинилацеталя и фторкаучука пары ПЭ+ПЭ и ПЭ+сплав Д-16, при испытании на сдвиг достигли прочности 2,5-2,7 МПа. [c.508]

В клеевых швах одновременно развиваются два процесса рост прочности и жесткости полимера в результате доотверждеиия и релаксация остаточных напряжений. На несущую способность соединения в конечном итоге оказывает влияние соотношение между этими процессами и их взаимодействие с характером однородности и кои- центрации действующих напряжений. Так, например, при испытании на сдвиг при кручении напряжения однородны, концентрация их невелика, в связи с чем прочность образцов увеличивается во времени [3]. [c.481]

Для определения прочности скрепления верхнего и нижнего настилов проводят испытание на сдвиг (рис. 1.15). На ударной стенке со стороны движения тележки с поддоном по наклонной плоскости закрепляют барьер (квадратного сечения 100x100 мм) из стали или твердой древесины. Край этого барьера должен быть не менее чем на 15 мм выше нижней поверхности поддона (или [c.33]

Сварные соединения, полученные при указанных режимах сварки, практически равнопрочны основному материалу при испытании на сдвиг. Прочность соединений на раздирание не превышает 95—ПО кГ/см (9,5— И Мн1м ), что составляет 25—30% прочности материала разрушение сварного шва при раздирании происходит в результате частичного либо полного расслоения сварного шва при удлинениях 200—250%. Применение более высоких температур не приводит к улучшению сварки, так как вязкость расплава полимера с увеличением его температуры не снижается вплоть до температуры разложения материала. Значительно улучшает сваривание пленок фторопласта-26 предварительная обработка поверхности материала растворителем или соответствующим лаком. Обработка поверхности материала повышает скорость и снижает температуру сварки хорошее качество сварки обработанных пленок достигается при температуре нагревателей 140—150° С, выдержках 10—20 сек и давлении 1 —1,5 кГ1сл1 (0,1 — 0,15 Мн/м ). [c.58]

Пленка ПК-4. Пленка ПК-4 сравнительно плохо сваривается из-за специфических особенностей материала как в отношении большой ориентации в поперечном направлении и способности материала увлажняться, так в отношении узкого интервала температур плавления полимера и низкой вязкости расплава. При сварке двусторонним контактным нагревом материал сварного шва и околошовной зоны характеризуется хрупкостью практически полностью теряет способность удлиняться при растяжении и в значительной степени теряет прочность. Это имеет место даже при оптимальных режимах сварки температура 212—218° С, продолжительность 10—15 сек. Практически максимальная прочность сварных соединений на сдвиг составляет 850—900 кГ/см (85—90 Мн/мР-), а прочность на раздирание не превышает 300—350 кГ/см (30—35 Мн/м ). Прочность исходного материала при одноосном статическом растяжении в поперечном направлении составляет 1800 кГ/см (180 Мн1м ), в продольном — 600 кГ/смР- (60 Мн1м ). При сварке пленки в поперечном направлении сварные соединения имеют сборки в околошовной зоне. Соединения, полученные сваркой токами высокой частоты, мало отличаются по свойствам от рассмотренных выше. Разрушение соединений при испытании на сдвиг и раздирание всегда происходит в околошовной зоне практически без деформации материала прочность на сдвиг несколько выше, чем при сварке теплоносителями. Соединения из пленки ПК-4, сваренные ультразвуком, отличаются более высокой прочностью, однако, и в этом случае сварные соединения не равнопрочны основному материалу. [c.63]

Механические свойства строительных матер лов обычно определяются опытами, которым подвергаются образцы при сравнительно простых напряженных состояниях. Большинство наших сведений, относительно прочности металлов было получено,-например, из испытаний ла растяжение. Подобным же образом испытания на сЖатие применялись для изучения хрупких материалов, в частности камня и бетона. Кроме того, небольшое количество полезных сведений относительно прочности атериалов получено в испытаниях на сдвиг. Однако прочност1ь материалов при более сложных напряженных состояниях была исследована лишь в 1 емногих частных случаях, например таких, которые были рассмотрены в предыдущем параграфе [c.370]

Предложено определять прочность сцепления покрытия испытанием на сдвиг [220]. На цилиндре изолирова- 1ась вся поверхность, кроме пояска, на который наносился никель-фосфорный слой. Затем образец проходил термическую обработку и поясок протачивался для обеспечения перпендикулярности торцовой поверхности. Образцы испытывались на машине типа РТ-250. [c.157]

Хорошую теплостойкость клеевых соединений металлов при температуре испытания 315 С и устойчивость против старения при температуре 230 С обеспечивают фенольно-эпоксидные клеи марок FPL (710, 878 и 881) [44], [62], разработанные Мэдиссонской лабораторией лесных материалов (США). Образцы плакированного алюминиевого сплава, склеенные клеем FPL-710 и подвергнутые старению при температуре 232 С в течение 192 час, при испытании на сдвиг при температуре 315 С обладают прочностью более 70 кГ]сл1 . [c.64]

Клей Метлбонд 4021 [49] обеспечивает высокую прочность соединений металлов при испытаниях на сдвиг, изгиб и удар как при комнатной, так и при повышенной температуре. Пределы прочности при сдвиге и отрыве образцов из алюминиевого сплава 24ST, склеенных этим клеем, равен 380—330 кГ1см при комнатной температуре и 100—130 кГ1см при температуре 177 С. [c.64]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...