Волокно, обработка

Материал волокна Обработка поверхности Смачивающий агент Краевой угол смачивания. град Метод определения [c.250]

Материал волокна Обработка поверхности Критическое поверхностное натяжение флотационной жидкости у , 10 Н/см Краевой угол смачивания, [c.251]

Материал волокна Обработка поверхности Содержа- ние волокна, об. % Значения т , кгс/мм2 после в исходном кипячения состоянии в воде (2 ч) Изменение прочности, % [c.265]

Марка волокна Обработка поверхности Удельная поверхность волокна ), М2/Г Значения КГС/ММ2 [c.269]

В процессе высокотемпературной обработки осуществляется переход от органического к углеродному волокну. При этом происходят сложные процессы ароматизации углерода и формирования структуры углеродного волокна. Обработка проводится в вакууме или в инертной среде — азоте, гелии, аргоне. Конечная температура термообработки существенно влияет на свойства углеродных волокон. Изменяя ее, можно управлять свойствами волокна. [c.18]

Ряд зарубежных фирм производит ПСМ из тканых проволочных сеток. ПСМ широко применяют в процессах фильтрования при производстве полиэтилена, полиэфирного волокна, обработке пищевых продуктов и других процессах. Материалы ПСМ из коррозионностойких сталей применяют в широком диапазоне температур от криогенных до 815 С. [c.312]

Если слиток загрязнен неметаллическими включениями, обычно располагающимися по границам кристаллитов, то в результате обработки давлением неметаллические включения вытягиваются в виде волокон по направлению наиболее интенсивного течения металла. Эти волокна выявляются травлением и видны невооруженным глазом в форме так называемой волокнистой макроструктуры (рис. 3.3, а). Полученная а результате обработки давлением литого металла во- [c.58]

Возможность воздействия обработкой давлением на расположение волокон, а следовательно, и на свойства деталей можно иллюстрировать следующим примером. В зубчатом колесе, изготовленном резанием из прутка (рис. 3.3, б), растягивающие напряжения, возникающие при изгибе зуба / действием сопряженного колеса, направлены поперек волокон, что понижает их надежность. При горячей штамповке зубчатого колеса из полосы (рис. 3.3, в) волокна по-разному ориентированы в различных зубьях относительно наибольших растягивающих напряжений в зубе 1 — вдоль волокон, а в зубе [c.59]

В зависимости от температуры обработки получаются волокна либо с высокой прочностью, либо с высоким модулем. При из-готов.пении углеродных волокон они соединяются в пряди, а пряди в нити. Прядь может содержать 30 моноволокон, а нить 50 прядей, нить слегка подкручивается. [c.688]

Вследствие благоприятных структурных изменений, происходящих при обработке давлением, металл получает более высокий комплекс прочностных и пластических свойств по сравнению с литым. При горячей обработке давлением, когда металл обладает большой пластичностью при малой прочности, его зерна вытягиваются и трансформируются в волокна. [c.61]

Основой лакотканей является, как это было отмечено, различного рода ткань, выполненная методами специальной обработки длинноволокнистого сырья, называемого волокном. Для электроизоляционной техники используются различные типы волокон, в том числе асбестовые волокна, получаемые из минерала асбест довольно сложного состава. Асбестовые волокна по сравнению с органическими менее прочны и более жестки, поэтому в ряде случаев к асбестовому волокну добавляют хлопковые синтетические и другие волокна. Асбестовая пряжа применяется для оплетки нагревостойких проводов и кабелей, предназначенных для работы при температуре 50—450 °С. В электропромышленности выпускаются асбестовые электро- и теплоизоляционные ленты, шнуры, картоны, доски. [c.231]

В их исследовании термические радиальные напряжения на поверхности раздела оказались сжимающими и росли с ростом температуры полимеризации. Эти сжимающие остаточные напряжения компенсируют растягивающие радиальные напряжения,, возникающие на поверхности раздела при последующем сжатии образца. Поэтому прочность поверхности раздела растет с ростом температур термической обработки. Однако, если интервал температур при охлаждении слишком велик, у концов волокна развиваются дополнительные термические напряжения сдвига. Они приводят к преждевременному разрушению образца у конца волокна, так что прочность связи уменьшается, если температура термической обработки превышает оптимальную. [c.74]

Специалисты по технологии производства композитов с алюминиевой матрицей придерживаются общей точки зрения относительно оптимальных условий изготовления композита. Если поддерживать, постоянство двух из трех параметров технологического процесса— температуры, давления и продолжительности обработки, то с ростом значения третьего параметра прочность при растяжении вначале растет, затем проходит через максимум и потом снижается. Эти данные согласуются с моделью, предполагающей, чтО на поверхности раздела имеется окисная пленка. Рост прочности при растяжении объясняют уменьшением пористости и улучшением окисной связи между матрицей и волокнами. Снижение прочности при растяжении с увеличением давления, температуры или продолжительности процесса происходит из-за общего разрушения окисной связи и излишнего развития реакции. Оптимальное значение параметров отвечает равновесию между завершением процесса образования связи и началом развития локальной реакции на участках разрушения пленки. При повышенной температуре или продолжительности процесса прессования разрушение пленки может происходить по механизму сфероидизации, а при повышенном давлении — механическим путем вследствие сдвига. Однако наличие оптимальных значений параметров процесса приводит к заметным изменениям состава и строения поверхности раздела. Эти изменения имеют место как в пределах одного образца композита, так и от одной партии горячепрессованного композита к другой, поскольку трудно тщательно контролировать состояние поверхности компонентов, технологические циклы и все остальные параметры, определяющие характеристики поверхности раздела. [c.170]

Тот же путь повышения вязкости, т. е. снижения порога хладноломкости достигается ие только легированием никелем, но и использованием мелкого (№ 8—10) и ультрамелкого (№ И —13) зерна. Измельчение зерна, как указывалось выше, приводит к снижению порога хладноломкости и, следовательно, к увеличению доли волокна в изломе стали. Измельчить зерно возможно, применяя высокие скорости нагрева, или высокотемпературной термомеханической обработкой, фиксируя закалкой состояние окончания стадии рекристаллизации обработки (до начала собирательной рекристаллизации). [c.392]

Преимущество BI.ViO доказано определением свойств вязкости по методике линейной мехапнки (X. Мазаггец и др., табл. 35), причем характерно, что это преимущество проявляется при обработке на высокую прочность выше 150 кгс/мм , когда, по-видимому, наблюдается разница в характере разрушения (при сгв<150 кгс/мм для случаев ОТО и ВТМО порог хладноломкости лежит ниже комнатной температуры и разрушение в обоих случаях вязкое, а при 0в>2ОО кгс /мм разрушение в обоих случаях полухрупкое, но при меньшей доле волокна при ОТО). [c.393]

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главное из них — очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняется тем, что при формообразогании накатыванием волокна исходной заготовк, не перерезаются, как при обработке резанием. Профиль накатываемых деталей образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес. [c.389]

Свойства стеклотекстолитов изменяются в широких пределах в зависимости от то.лщины стеклянного волокна, структуры стеклянной нити, предварительной обработки стеклянного наполнителя, типа связующего и метода производства этих слоистых мате1)иалов. Прочностные свойства стеклотекстолитов высокие. [c.401]

При исследовании макрошлифа можно определить форму и расположение зерен в литом металле (рис. 2, ) направлепие волокна (деформированные кристаллиты) в поковках н пгтамиовках (рис. 2, б) дефекты, нарушающие сплогппость металла (усадочная рыхлость, газовые пузыри, раковины, трещины и т. д.) химическую неоднородность сплава, вызванную кристаллизацией или созданную т ермической, ат акже химико-термической (цементация, азотировапие и др,) обработкой. [c.11]

Срок службы рессор может быть повышен гидроаб )азпвпой и дробеструйной обработкой (поверхностным наклепом), создающей в поверхностных слоях остаточные напряжения сжатия, понижающие рабочие напряжения растяжения в наружных волокнах. Пос.ме дробеструйной обработки предел выносливости пог.ьппается в 1,5 -2 раза. [c.275]

К методу обкатки относится также метод изготовления мелко-модульпых колес невысокой точности (или заготовок для дальнейшей точной обработки) горячей накаткой. Инструмент в эзом случае называют накатником. Зубья при накатке выдавливаются па горячей заготовке при одновременном вращении заготовки и накатников, Волокна металла в заготовке не перерезаются, а изгибаются, что повышает прочность зубьев. Высокая производительность, малые отходы металла и повышение прочности зубьев обеспечивают этому способу широкие перспективы. [c.271]

Если наблюдать в черном ультрафиолетовом свете изоляционные материалы, то для каждого из них характерен свой оттенок свечения. Так, различные нефтяные, масла дают соответствующие оттенки фиолетового, голубого, синего и зеленого цветов. Выпускаемые типы парафинов также различаются по характеру цвета свечения. Смолы и каучуки характеризуются различной окраской свечения сырое льняное масло — оливковым свечением, а вареное — серовато-коричневым натуральный каучук. — светло-коричневым, а дивинилстирольный — светло-голубым, переходящим по мере обработки в синее, а затем в коричневое свечение. При рассмотрении нитей легко отличить не дающее свечения хлопчатобумажное волокно от шелка и шерсти легко отличается натуральный шелк от искусственного. Бумага из чистой целлюлозы дает светло-желтое свечение, древесномассиая — фиолетовое. [c.195]

Шарикоподшипники, изготовленные из наполненного хаотично оринтированными графитированными волокнами полиимида, надежно работают при давлении до 28,5 МПа и имеют износостойкость при 50 и 315 °С соответственно в 7 и 1,5 раза большую, чем в случае ориентации графитовых волокон вдоль направления скольжения. Для работы в области криогенных температур применяют полиимиды, наполненные бронзой. Фирма "Баден (США) разработала самосмазывающиеся шарикоподи]ипники, работоспособные в интервале температур -50--(-260 °С при частоте враш,ения до 300 с . Сепаратор этих подшипников изготовляют из пористых полиимидных материалов SP-8 и SP-8I1. Недостатком материалов на основе полиимидов является большая скорость газовыделения, что в некоторых случаях ограничивает их использование в вакуумной технике, а также хрупкость, предъявляюп(ая особые требования к технологии обработки деталей. Кроме того, эти материалы имеют высокую стоимость. Поэтому их применяют в основном для изготовления ответственных деталей подвижных сопряжений, работающих в экстремальных условиях. [c.33]

Шкивы. Материалы и способ изготовления шкивов зависят от окружной скорости ремня v. При г <30 м/с применяют литые шкивы из чугуна СЧ10 и СЧ15 при V до 60 м/с применяют стальные литые или сварные шкивы. В быстроходных передачах рекомендуется применять шкивы из алюминиевых сплавов. Шкивы (обычно небольшого диаметра) из пластмасс— текстолит или волокнит применяют для уменьшения массы и повышения коэффициента трения между ремнем и шкивами. Они экономичны и не требуют механической обработки. [c.126]

Дерево является одним из первых электроизоляционных и конструкционных материалов, получивших применение в электротехнике, чему способствовали его дешевизна и легкость механической обработки. Основой дерева, как и всякого растительного волокна, является органическое вещество целлюло ча. представляющая собой полимерный углеводород (С П,/),),,. молекулы которого имеют вид длинных цепей с числом звеньев до двух тысяч. В каждом элементарном звене молекулы со.держится по три гидроксильных группы ОН. обусловливающих полярность целлюлозы. Эти группы смещаются в электрическом поле по отношению ко всей молекулярной цепи, что создает эффект дипольно-радикальной поляризайии. Поэтому целлюлоза имеет относительно большие диэлектрическую проницаемость и тангенс угла диэлектрических гтотерь (tv = 6,5ч-Ч-7 tg б - 0.0054-0,01). [c.228]

Преимуи1,ества многих волокнистых материалов дешевизна, довольно большая механическая прочность и гибкость, удобство обработки. Недостатками их являются невысокие электрическая прочность и теплопроводность (из-за наличия промежутков между волокнами, заполненными воздухом) гигроскопичность — более высокая, чем у массивного материала того же химического состава (так как развитая поверхность волокон легко поглощает влагу, проникающую в промежутки между ними). Свойства волокнистых материалов мог т быть существенно улучшены путем пропитки (см. 6-10) —вот почему эти материалы в электрической изоляции обычно применякт в пропиганном состоянии. [c.140]

Как уже отмечалось (стр. 125), эфиры целлюлозы имеют меньшие е,, tg 6 и гигроскопичность по сравнению с целлюлозой. Помимо полного превращения целлюлозы в ее эфиры и изготовления нз них волокна, возможна ее химическая обработка, превращающая поверхностный слой волокна в эфир, но не изменяющая остальной части волок 1а. Так, ацетилированная бумага из целлюлозы, частично превращенной в ацетилцеллюлозу, имеет лучшие электроизоляционные свойства и меньшую гигроскопичность (рис. 6-24), а также несколько более высокую нагрево-стойкость по сравнению с целлюлозной бумагой. Еще выше (на 10—25 °С) нагрево-сюйкссть бумаги, обработанной расгвсфом цианамида NaH . [c.144]

По внешнему виду оба эти типа искусственного шелка напоминают натуральный шелк, но пряжа из них такой же толщины, что и хлопчатобумажная. По электроизоляционным свойствам вискозный шелк не имеет преимуществ перед хлопчатобумажным волокном, он даже несколько более гигроскопичен, чем хлопчатобумажное волокно [см. рис. (6-26)], но ацетатный шелк превскходит как хлопчатобумажную пряжу, 1ак и натуральный шелк. Возможно и поверхностное ацетилирование (стр. 144) хлопчатобумажной пряжи подвергнутая такой обработке пряжа обладает меньшей гигроскопичностью, чем у исходной хлопчатобумажной пряжи. [c.146]

В общем случае под анизотропией акустических свойств металла понимают изменение скорости распространения и коэффициента затухания в зависимости от кристаллографического направления. Она обусловлена анизотропией механических свойств (модуля упругости, пределов прочности и пластичности и др.). Рассмотрим причины анизотропии акустических свойств. Одна из них — это структура материала. Она наиболее ярко проявляется в металлах с крупнозернистой структурой, имеющих транскри-сталлитное строение, т. е. когда кристаллиты имеют упорядоченное строение и их продольные размеры больше поперечных. Примером могут служить титан, аустенитные швы, медь. Вторая причина —термомеханическое воздействие в процессе изготовления проката, которое делает его структуру слоистой, так как волокна металла и неметаллические включения в процессе деформирования оказываются вытянутыми вдоль плоскости листа. Третья —локальная термическая обработка материала, которая обусловливает возникновение напряжений и, как следствие, изменение механических свойств материала. [c.317]

Вместе с тем следует отметить, что полного испарения ингибитора из бумаги не происходит, что может быть объяснено замыканием ингибитора в микропорах целлюлозных волокон, происходящим в период сушки антикоррозионной бумаги и затрудняющим его последующую диффузию за пределы упаковки химическим взаимодействием компонентов волокна с ингибитором и необратимой сорбцией его на внутренней поверхности целлюлозных волокон, а для НДА, ХЦА и прочих водонерастворимых ингибиторов и закупоркой в пленке связующего. Даже продувка антикоррозионной бумаги горячим воздухом с температурой выше температуры кипения ингибитора не приводит к его полному удалению. На рис. 34 представлены данные по скорости испарения этилендиамина из бумаги-основы при продувке ее воздухом с температурой 130° С (/ — обработка бумаги-основы 60%-ным раствором этилендиамина 2 — 40% 3 — 30% 4 — 25% 6 — 18% 7 — 12% 8 — 10%). [c.165]

ТО да нагрева. С помощью но- юо вой аппаратуры представилось возможньш вести на предприятиях предварительный нагрев термопластиче-св их масс, сушку древесины, вискозного волокна, использовать токи высокой частоты при изготовлении электроизоляционных материалов, при обработке сельскохозяйственных продуктов (зерно, коконы тутового шелкопряда) и в кондитерском производстве. [c.125]

Характеристики композита Ti40A — 25%В после отжига различной продолжительности при 1144 К представлены в табл. 3. Волокна бора заметно упрочняют композит (предел текучести матрицы 37 кГ/мм2). Испытывали по три образца композита в одинаковых условиях, и разброс результатов был крайне мал. Для каждого значения продолжительности отжига приведены как абсолютные величины прочности при растяжении (в единицах кГ/мм ), так и относительные величины (отнесенные к прочности композита So, не подвергавшегося термической обработке). Прочность достигает первого, более низкого плато после отжига при 1144 К в течение 0,5 ч, а деформация разрушения волокон становится постоянной при меньшей продолжительности отжига. Для слоев диборида титана толщиной 0,7 мкм и более среднее значение нижнего предела деформации разрушения составляет 2,5X ХЮ- . Это значение и предсказывал Меткалф на основе характеристик диборида титана [18] (табл. 1). [c.157]

Шмитца и др. [32]. Особый интерес к этой системе обусловлен, в частности, стремлением установить, в какой степени прочность матрицы влияет на допустимый уровень развития реакции на поверхности раздела. Результаты указанных выше работ приведены на рис. И. Каждая точка получена, как правило, усреднением результатов двух или более измерений. Представленные данные получены для четырех партий ленты Ti75A—В, армированной волокнами со средней прочностью от 285 до 346 кГ/мм . Средняя прочность ленты в этих партиях составляла 98, 100, 99 и 100 кГ/мм ,, что свидетельствует о стабильности качества применявшегося в исследовании материала. Стабильными были и результаты, полученные при каждом режиме термической обработки. [c.160]

Типичный вид разрушения образцов, подвергнутых предварительному 100-часовому отжигу при 1477 К и испытанных при той же температуре под углом 45°, показан на рис. 17, б. Как неотож-женный образец (рис. 15,6), так и образец после 100-часового отжига разрушаются по поверхности раздела. Однако разрушение поверхности раздела в этих случаях вызвано, вероятно, различными причинами. До термической обработки прочность связи проволоки с матрицей недостаточна, чтобы противостоять данной поперечной нагрузке, но отжиг увеличивает ее. Однако после отжига большой продолжительности прочность поверхности раздела снижается из-за пористости диффузионного происхождения. Пористость может облегчать отделение волокна от матрицы вблизи поверхности раздела. Хотя зона диффузионной пористости находится снаружи исходной поверхности раздела, этот тип повреждения также связан с поверхностью раздела. Несмотря на отрицательное влияние пористости, предварительный отжиг должен в целом увеличивать прочность поверхности раздела, поскольку прочность композита при отжиге возрастает. [c.208]

Кляйн и Меткалф [10] изучали влияние поверхности разделана прочность композита А16061—В с волокнами диаметром 140 мкм при поперечном растяжении. Характеристики поверхности они изменяли путем предварительного отжига при 811 К, после чего матрицу подвергали термической обработке Т-6 (закалка образцов композита в воду и старение при 450 К). Поперечная прочность и тип разрушения характеризуются в табл. 2 (в основном, средними значениями для трех образцов). Авторы оценивали вклад трех типов разрушения расщепления волокна, разрушения по поверхности раздела волокно—матрица или в зоне взаимодействия и разрушения по матрице. Частичное разрушение по матрице должно наблюдаться во всех образцах композитов, так как матрица образует из волокон непрерывный каркас, вое- [c.217]

Разрушение проходит по расщепленно Му волокну, поверхности раздела и матрице. Образец до испытания был подвергнут отжигу при 811 К в течение 1 ч (обработка Т-6 ) и имел поперечную прочность 23 кГ/мм . [c.222]

Разрушение проходпт по расщепленному волокну и поверхности раздела. Образец до испытания был подвергнут отжигу при 811 К в течение 150 ч (обработка Т-в ) н имел попереч- -ную прочность 13 кГ/мм . [c.222]

Влияние поверхности раздела на поперечную прочность композитов А16061—25% борсик исследовали Кляйн и др. [12]. Композиты были приготовлены горячим прессованием лент, полученных путем плазменного дугового напыления, с волокнами диаметром 140 мкм. После предварительной термической обработки при 811 К (для изменения состояния поверхности раздела) образцы композита закаливали в воду и подвергали старению при 450 К (обработка Т-6 ) или выдерживали в течение 2 ч при 700 К, медленно охлаждали до 450 К и выдерживали при этой температуре 7 ч (обработка О ). Выдержка при 450 К предназначалась как для снятия остаточных напряжений, так и для ст-арения закаленных образцов. [c.224]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...