Составы магния и его сплавов

Основное содержание справочника составляют таблицы коррозионной стойкости. В первой графе таблиц приводится наименование материала, процентный состав его (по массе) и марка отечественного материала, близкого к нему по составу (указывается в скобках). Если материал выпускается промышленностью, то указывается только его марка, а состав определяется соответствующими ГОСТами. Условия предварительной термической или механической обработки материалов, если они известны, указываются в примечании или рядом с маркой материала. Материалы располагаются в следующем порядке. Вначале идут металлические материалы, которые начинаются с железа и железных сплавов как наиболее широко применяющиеся в практике. Затем следуют в алфавитном порядке наиболее распространенные металлы и сплавы алюминий и его сплавы, магний и его сплавы, медь и ее сплавы, никель и никелевые сплавы, титан и титановые сплавы. После этого в алфавитном порядке размещаются другие металлы и их сплавы. В последней части таблиц приводится химическая стойкость неметаллических материалов (по алфавиту). Скорость коррозии металлов и сплавов характеризуется потерей массы ( , г/м .ч) или глубинным показателем коррозии (/г , мм/год). Длительность коррозионных испытаний приводится в примечаниях или в отдельном столбце таблицы. Продолжительность испытания оказывает влияние на скорость коррозии (в частности, на среднюю скорость коррозии). Как правило, при более длительных испытаниях средняя скорость коррозии становится меньше. Большое влияние на скорость коррозии могут оказать перемешивание среды и примеси. В таблицах, по возможности, отмечены эти особенности. [c.4]

Водные растворы солей в зависимости от их состава и величины pH оказывают различное коррозионное действие на магний и его сплавы. Растворы, содержащие ионы хлора, вьь зывают более значительную коррозию, чем растворы с сульфат-или нитрат-ионами, так как на металлической поверхности образуется очень пористая пленка. Магний и его сплавы, за исключением специальных сплавов с высоким содержанием марганца, корродируют в морской воде. При одинаковом содержании хлорида натрия скорость коррозии в морской воде значительно выше, чем в чистом растворе хлорида натрия из-за наличия в морской воде агрессивных сульфат-ионов. Нейтральные и щелочные растворы фторидов не агрессивны по отношению к магнию и его сплавам вследствие образования защитной пленки. [c.135]

При плавке магниевых сплавов следует соблюдать специальные меры безопасности от возгораний и взрывов. Магниевые сплавы в зависимости от химического состава загораются на воздухе при 400—500 °С сухая пыль магния и его сплавов воспламеняется со взрывом при 400—480 °С, а влажная — при 360—380 °С. Хранить стружку и опилки следует небольшими порциями в специальных закрытых контейнерах. Мелкую пыль сжигают в специально отведенных местах. [c.512]

При газовой сварке магния и его сплавов, а также никеля, свинца и цинка в качестве присадочного металла используют проволоку или пруток того же состава, что и основной металл- Кроме того, при сварке никеля [c.20]

Все более широкое применение как конструкционный материал находят магниевые сплавы, так как они примерно в 1,5 раза легче алюминия, в 2,5 раза легче титана и 4,5 раза легче стали. При сварке магния и его сплавов возникает необходимость удаления окисной пленки в процессе сварки и очень тщательной защиты ванны от взаимодействия с кислородом и азотом воздуха, а также парами воды. Для удаления окисной пленки и защиты металла ванны от воздействия воздуха при газовой сварке магния применяют специальные флюсы, которые построены на основе хлористых и фтористых солей и способны вызвать коррозию металла после сварки. Поэтому после сварки остатки флюса удаляют раствором следующего состава (%) бихромат калия — 2, азотная кислота — 3, хлористый алюминий — 0,1 и вода — 94,9. В данном растворе, нагретом до 70—75°С, [c.144]

Меднение магния и его сплавов. После окончательной механической обработки детали предварительно обезжиривают органическими растворителями, монтируют на подвески и подвергают химическому обезжириванию в слабощелочных растворах содержащих кальцинированную соду, тринатрийфосфат и жидкое стекло. Возможно катодное обезжиривание в щелочном растворе, содержащем 10—15 г/л каустической соды и 20—25 г/л кальцинированной соды. После промывки в холодной проточной воде детали декапируют, выбирая состав растворов в зависимости от марок сплава. Так, для деформируемых сплавов типа МА1-МА8 рекомендуется декапирование в растворе следующего состава при режиме работы [c.136]

Алюминий, магний и их сплавы легко окисляются, имеют высокую теплопроводность и сравнительно низкую температуру плавления образующиеся окислы тугоплавки. Защита расплавленного металла от действия воздуха и растворения окислов осуществляется применением специального флюса или обмазки. Сварка производится угольным или металлическим электродом. Алюминий и его сплавы хорошо свариваются проволокой с примесью до 5% кремния. Сварка магния и его сплавов производится присадочным материалом того же состава, что и основной материал. Вследствие большого сродства магния -к кислороду, для получения качественного шва лучше вести сварку в. атмосфере нейтрального газа — аргона — без применения флюса. [c.308]

СОСТАВЫ РАСТВОРОВ ХИМИЧЕСКОГО ТРАВЛЕНИЯ МАГНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ (г/л) И РЕЖИМЫ ОБРАБОТКИ [c.134]

Составы растворов и режимы химического оксидирования магния и его сплавов [c.53]

Фосфатирование магния и его сплавов. Защитная способность фосфатных пленок на магнии и его сплаве электроне несколько выше, чем пленок, получаемых при химической обработке в селенистой или плавиковой кислотах. Фосфатные пленки имеют желтовато-коричневый цвет. Для фосфатирования применяются следующие составы и режимы работы [c.75]

В табл. 3.1 приведены составы растворов для химического обезжиривания черных (1—4) и цветных (5—8) металлов. Сильно загрязненные изделия целесообразно обрабатывать в растворах 1,6, полированные — 2,7. Следы полировочной пасты хорощо удаляются в растворе 3. Раствор 5 используют для очистки поверхности меди, алюминия и их сплавов, 6 — серебряных покрытий и деталей из медных сплавов, паянных свинцово-оловянными припоями, 7 — алюминия и его сплавов, 8 — магния и его сплавов. [c.52]

Изделия из магния и его сплавов перед окраской электроосаждением также очищают в кислых или щелочных составах, после чего фосфатируют или химически оксидируют (хроматируют) [178]. [c.62]

Магниевые сплавы широко применяют в ряде отраслей промышленности. Магниевые сплавы с алюминием, марганцем и цинком — легкие, их плотность составляет 1,75—1,85 г/см . Температура плавления 650° С. Магниевые сплавы разделяются на деформируемые от MAI до МА8 и литейные от МЛ1 до МЛ6. Сплавы по химическому составу близки между собой. В качестве легирующих элементов они содержат алюминия до 9%, марганца до 2% и цинка до 3%. Магниевые сплавы при сварке из-за высокой теплопроводности и теплоемкости требуют мощных источников тепла. При нагревании магний и его сплавы легко окисляются и при сварке может произойти их воспламенение. [c.199]

Основные правила техники безопасности при плавке магниевых сплавов. Магний и его сплавы в зависимости от состава загораются на открытом воздухе при 400—500° С и горят ослепительно белым пламенем, выделяя большое количество теплоты и дыма. Например, сплав Мл5 воспламеняется при 400—430° С, а сухая пыль магния и его сплавов воспламеняется со взрывом при 400— 480° С, влажная пыль—при 360—380° С. Тушить водой или пенным огнетушителями загоревшиеся сплавы нельзя, так как может произойти взрыв. При взаимодействии магния с водой выделяется водород, который образует с кислородом гремучую смесь (при содержании >9% Нг)- [c.374]

Коррозионные свойства магния и его сплавов зависят от образования защитных пленок. Скорость образования, растворение или другое химическое изменение пленки зависят от среды, а также от состава сплава. Таким образом, время является важным фактором при оценке коррозионной стойкости магния. [c.135]

Примечание 10. Магний и его сплавы по составу могут быть различными. Потребитель должен установить, какой вид материала можно использовать для предполагаемой среды. [c.797]

Межкристаллитная коррозия алюминия и его сплавов может распространяться локально на отдельных участках в местах концентрации напряжений. Причиной этого вида коррозии является отложение легирующих элементов по границам зерен. В алюминиевомедных сплавах межкристаллитная коррозия объясняется растворением обедненных медью границ металлов. Склонность алюминиевых сплавов к межкристаллитной коррозии зависит как от состава сплава, так и от термообработки или деформации. Алюминиевые сплавы, легированные магнием, не склонны к межкристаллитной коррозии. Алюминий высокой чистоты не подвергается межкристаллитной коррозии в соляной кислоте. [c.123]

Пайка погружением в соляных пе-чах-ваннах нашла широкое применение при изготовлении конструкций из алюминия и его сплавов. Поскольку температура плавления окислов алюминия и магния выше 2000 С, то для их удаления при температуре ниже температуры плавления паяемого ма териала необходимы активные хид и-ческие реакции. С этой целью используют специальные составы расплавленных солей (табл. 38), в которых активную роль играют фтористые соли [c.172]

Аппарат И-167 предназначен для сварки черных и цветных металлов (кроме алюминия, магния и их сплавов) толщиной 0,5...3 мм в непрерывном и импульсном режимах тока прямой полярности. Принцип работы аппарата основан на формировании крутопадающей (близкой к "штыковой") внешней вольт-ампер-ной характеристики сварочного трансформатора в результате подмагничивания постоянным током магнитного шунта, расположенного между первичными и вторичными обмотками трехфазного сварочного трансформатора. Аппарат характеризуется пониженными пульсациями сварочного тока и высокими нагрузочными параметрами (ПН-100%), что позволяет его применять в составе автоматических линий и механизированных участков при высоких скоростях сварки. В аппарате обеспечивается снятие напряжения с плазмотрона при преднамеренном или случайном обрыве дежурной дуги, а также плавное гашение дуги (заварка "кратера") в конце процесса сварки. [c.376]

На алюминии, магнии и их сплавах. Пористость защитной окисной пленки на алюминии и его сплавах определяют, нанося на поверхность изделия капли раствора следующего состава [c.231]

Свойства и толщина твердых анодно-оксидных покрытий зависят от состава алюминиевого сплава. Наиболее качественные покрытия получают на чистом алюминии и его сплавах с магнием, наименее качественные — на сплавах с содержанием меди выше 4,5 % (Д1, Д16, Д20). [c.505]

Металлы широко распространены в природе из 102 известных в настоящее время химических элементов периодической системы Менделеева 79 являются металлами. По химическому составу металлы (и их сплавы) классифицируют на железные (черные) и нежелезные (цветные). К черным относится железо (и сплавы на его основе), а из цветных в технике наиболее распространены алюминий, медь, цинк, олово, хром, марганец, вольфрам, ванадий, магний, титан и др. В последнее время все чаще применяют бериллий, ниобий, цирконий, цезий, германий, кремний, тантал. [c.27]

Скорость газовой коррозии различных цветных металлов и сплавов в атмосфере воздуха зависит от содержания в нем агрессивных газов, состава продуктов коррозии и природы самого металла. Так, алюминий и его сплавы стойки в воздухе, содержащем кислород, сернистый газ, углекислый газ и др. Однако их жаропрочность, в связи со сравнительно низкой температурой плавления, невысокая. По этой причине применение алюминия в условиях газовой коррозии допустимо только до 300—400°. Скорость окисления магния в сухом воздухе при 550—574° С показана на фиг. 113. Вследствие низкой температуры плавления, такие [c.134]

Магний и его сплавы обладают наибольшей анодностью по отношению к большинству обычных конструкционных материалоЕ . В разбавленных водных растворах солей анодность магния примерно на 1,6 s более таковой насыщенного каломельного электрода магниевые сплавы обладают потенциалами, всего на 0,1 — 0,2 в менее анодных. При катодной защите стали магниевыми протекторами действующая разность потенциалов составляет 0.7—0,9 в в зависимости от состава агрессивной среды и поляризации под действием защитного тока. [c.112]

Окисные по.крытия на магнии и его сплавах. Цвет покрытия от светло-желтого до черного в зависимости от марки сплава и состава раствора. Покрытие характеризуется и.евысокими зaщитны. п свойствам ", хорошей адгезией с лакокрасочными материалами. Толщина покрытия 2—4 км. Применяется для межоперациониой защиты от коррозии при изготовлении деталей в качестве грунта под лакокрасоч ное покрытие. [c.574]

Деформируемые магниевые сплавы травят в растворе состава 180 г/л хромового анлидрида, 30 г/л азотнокислого натрия, 25 г/л фторида кальция. Температура до 25° С, время от 30 сек. до 2 мин. Точные по размерам изделия из магния и его сплавов травят в растворе 180 г/л хромового ангидрида при комнатной температуре. в течение 2—8 мин. [c.100]

Качество оксидной пленки на поверхности магния и его сплавов также определяется визуально, по тем же признакам, что и для алюминия. Для количественной оценки используют капельный метод [2], применяя раствор состава КМПО4 0,5 г/л и азотная кислота 13,5 г/л. При комнатной температуре время от момента нанесения капли на поверхность до ее обесцвечивания должно быть не менее 4 мин. Реакция основана на восстановлении Мп + до Мп + под действием водорода, выделяющегося при взаимодействии металлического магния с азотной кислотой. [c.29]

Составы электролитов н режимы электрохимического окс1 дирования магния и его сплавов [c.76]

После травления медь и ее сплавы промывают в холодной проточной воде и пассивируют в хромовокислых ваннах, содержащих 200—250 г л СгОз и 2—2,5 г/л Н2504 илн 100 г л К2СГ2О7 и 10 г/л НгЗО. . Возможно совмещение процесса травления в серной кислоте с хромовокислым пассивированием. Так, для удаления окалины с латуни и других сплавов меди применяется раствор, содержащий 30—60 г/л Н2504 и 50—80 г/л КгСгоО илн СгОз. Составы для травления различных бронз и некоторые растворы для травления цветных металлов приведены в литературе составы для травления магния и его сплавов — в литературе ". [c.92]

ФоссЬатирование магния и его сплавов производится в растворах, составы которых приведены в табл. 10. [c.56]

В табл. 22 приведены составы растворов для химического хроматирова-ния магния и его сплавов. [c.68]

На рис. 1 показана скорость коррозии чистого магния и его сплавов в 3 /о растворе ЫаС1 в функции логарифма времени. Сплавы, содержащие вредные катодные включения, в течение первых нескольких часов корродируют так же, как и чистые сплавы, а затем, в зависимости от состава и вредных примесей, начинают корродировать с большей скоростью. Если количество вредных примесей превышает допустимые нормы, сплав может подвергнуться сильной точечной коррозии. [c.135]

Знакопеременная нагрузка. Точная величина предела коррозионной усталости магния и его сплавов неизвестна, но ход кривой усталости должен, конечно, зависеть от среды и состава сплава [2]. Сплавы магния с 1, 5 /о Мп, с 2%Мп и 0,5 /о Се более стойки против коррозионной усталости, чем сплавы, содержащие алюминий и цинк. В таких средах, как З / раствор Na l или морская вода, кривая усталости идет более круто, чем в водопроводной воде. [c.155]

Изделия из магния и его сплавов оксидируют (хроматируют) бнхроматом калия в среде азотной нли уксусной кислоты. Ниже приведен один пз рекомендуемых составов и режим обработки [c.298]

В качестве присадочного материала при сварке чистого алюминия применяют проволоку примерно такого же химического состава, как у основного металла. Упрочняемые сплавы и сплавы АМц сваривают проволокой Св-АК5, содержащей 5 % кремния, который повышает жидкотекучесть и уменьшает усадку шва. Для сварки сплавов АМг используются проволоки марок Св-АМгЗ, Св-АМг5 и Св-АМг7 с несколько большим содержанием магния, чем в основном металле. Алюминиевое литье сваривают проволоками Св-АК, Св-АМц и проволокой из чистого алюминия. Сварку обычно ведут левым способом при угле наклона мундштука к изделию не более 45°. После сварки выполняют легкую проковку шва в холодном состоянии. Режимы сварки алюминия и его сплавов приведены в табл. 10.14, а составы флюсов — в табл. 10.15. Наибольшее распространение получил флюс № 6, известный под маркой АФ-4А. [c.339]

Модифицирование жидкого чугуна магнием или его сплавами позволяет получать чугун с более высокими механическими свойствами (в 2—2,5 раза) по сравнению с серым чугуном аналогичного химического состава. В отличие от серого чугуна модифицированный чугун может обладать различной степенью пластичности. Такой чугун, называемый высокопрочным, является ценным конструкционным материалом, в котором сочетаются многие полезнь1е свойства стали и чугуна. [c.81]

Автоматическая сварка алюминия и его сплавов. Автоматическая сварка алюминия и его сплавов выполняется специальным сварочным трактором А-532 или подвесной сварочной головкой А-586 не под флюсом, а полуоткрытой дугой по флюсу. Для сварки алюминия и его сплавов, не содержащих магния, применяют измельченный флюс марки АН-А1 следующего состава 50% хлористого кальция 20% хлористого натрия 30% криолита марки К1 по ЧМТУ 952—41. Алюминиево-магниевые сплавы толщиной до 10—12 мм сваривают под флюсом АН-А4 состава криолит литиевый— 15%, хлористый калий — 56,7, хлористый- барий — 28,3%. При необходимости сваривать более толстый металл применяют флюс 48-АФ-1 состава хлористый калий — 47%, хлористый барий— 47, фтористый калий — 2, фторцирконат калия — 2, окись хрома — 2%. При этом обеспечиваются хорошее формирование и качество металла шва. [c.190]

Составы флюсов приведены в табл. 41. Флюс АН-А1 и флю Московского текстильного института применяют для сварк алюминия и его сплавов, не содержащих магния, а флю1 48-АФ-1—для сварки алюминиево-магниевых сплавов. Первьк [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...