Подготовка кромок — Влияние

Высокочастотной сваркой изготавливают прямошовные трубы из неочищенной горячекатанной малоуглеродистой стали. Применение радиочастоты (более 400 кГц) позволяет сваривать продольные швы труб из алюминия, жаропрочных сплавов, легко окисляющихся металлов. Швы получаются с незначительным внутренним гратом, с малой шириной зоны термического влияния, с хорошими механическими свойствами. Процесс сварки не чувствителен к состоянию поверхности деталей, не требует специальной подготовки кромок, легко автоматизируется, высокопроизводителен скорость сварки труб достигает [c.264]

Влияние содержания углерода, серы и марганца в шве на склонность к образованию горячих трещин схематически представлено на рис. 7.7. Линия / служит границей раздела составов с низким содержанием углерода [С], при которых образуются или не образуются горячие трещины. При повышенном содержании углерода [С] такой границей будет линия 3, в этом случае даже при низком содержании серы и большой концентрации марганца в шве могут возникнуть горячие трещины. При механизированной сварке под флюсом необходимы подготовка кромок, техника и режимы сварки, при которых доля основного металла в шве будет минимальной. [c.314]

Выполнение сварочных операций (подготовка кромок, сборка и собственно сварка) на монтажной площадке значительно усложняется. Это объясняется следующими причинами невозможностью использовать большую часть механизмов, приспособлений и оборудования, в том числе для механизированной сварки, которые успешно применяются в трубозаготовительных цехах влиянием климатических условий (дождь, снег, мороз и т. д.) на возможность выполнения, производительность и качество сварных работ отсутствием во многих случаях, особенно при монтаже межцеховых коммуникаций, сжатого воздуха и электроэнергии, что не позволяет использовать механизированные инструменты необходимостью выполнять часть сборочносварочных операций в неудобных для производства работ местах, что требует высокой квалификации рабочих необходимостью постоянного перемещения сборщиков и сварщиков от стыка к стыку по мере выполнения работ. [c.175]

Из производственной практики известно, что подготовка кромок листов из нержавеющих сталей в основном осуществляется механической резкой на станках и кислородно-флюсовой резкой. При этих способах не исключена возможность появления дефектов на подготовленных кромках, снижающих механическую прочность материала. При механической резке грубый рез может быть получен из-за вибрации резца. При кислородно-флюсовой резке имеет место изменение структуры металла кромки, а поверхностный слой металла у кромки реза, как было ранее установлено, обедняется легирующими элементами. Такие дефекты не имеют существенного значения, если кромка, полученная при резке нержавеющей стабилизированной хромоникелевой стали, предназначена под сварку. В этом случае предполагается, что во время сварки металл, примыкающий к поверхности реза, будет расплавлен, и, образованная резкой, зона термического влияния практически не повлияет на механические и коррозийные свойства сварного соединения. В случае обработки нестабилизированной стали, как показал опыт ряда заводов, резку следует сопровождать интенсивным охлаждением кромки водой, так как в этом случае уменьшается время нахождения металла при критической температуре, чем предотвращается выпадение карбидов хрома или, по крайней мере, уменьшается опасность образования межкристаллитной коррозии. Однако в обоих случаях для удаления слоя металла, обедненного легирующими элементами, кромка после резки должна быть зачищена абразивным кругом. [c.51]

На качество и производительность сварки алюминия большое влияние оказывает подготовка кромок. Наиболее простой и производительной оказалась сварка без присадки по отбортованным кромкам, применимая для толщин до 2—3 мм, если при этом не образуется щелей и пазух, нарушающих коррозионную стойкость алюминия (рис. 37). Следует избегать нахлесточных и тавровых швов, заменяя их стыковыми. Одностороннюю сварку встык целесообразно производить на подкладке из нержавеющей стали с формирующей канавкой. Алюминий толщиной до 5—6 мм можно сваривать ручной сваркой без снятия фасок. [c.92]

На форму поверхности шва оказывает влияние ряд технологических факторов, из которых наиболее существенными являются форма подготовки кромок, чистота металла в районе шва, режим сварки, положение шва в пространстве и температура свариваемого металла. Изменяя эти факторы, можно придавать швам требуемые 76 [c.76]

Прочность сварных стыковых соединений зависит главным образом от формы перехода шва к основному металлу. На форму перехода оказывают влияние конструктивные и технологические факторы, из которых наиболее существенными являются форма подготовки кромок, чистота поверхности металла в районе формирования шва и режим сварки. Изменяя эти факторы, можно обеспечить получение стыковых соединений с формой поверхности, при которой достигаются условия равнопрочности сварного соединения с основным металлом при вибрационной нагрузке. [c.26]

Влияние подготовки кромок и типа соединения на форму шва и долю участия основного металла в шве. Экспериментальными исследова- [c.160]

Рис. 80. Влияние подготовки кромок на форму шва

Допускаемые значения 166 Подготовка кромок — Влияние на [c.511]

Тип шва и характер подготовки кромок оказывают существенное влияние на долю участия основного металла в металле шва. Характер этого влияния ясен из схемы, приведенной на рис. 5-23. При наплавке валика или сварке стыкового шва без разделки кромок электродный металл используется только для создания усиления. Наличие обязательного зазора или разделки кромок [c.221]

При кислородно-флюсовой резке максимальная глубина слоя с измененным химическим составом не превышает 0,3 мм. Глубина зоны термического влияния [49] в сталях с аустенитной структурой достигает 1— 1,1 мм, в сталях с мартенситной структурой— 1,1— 1,2 мм. В обоих случаях у поверхности реза на глубине 0,1—0,7 мм образуется участок литого металла с дендритным строением. После резки слой металла, обедненного легирующими эле.ментами, целесообразно удалить шлифованием на глубину 0,5 мм. В то же время результаты испытания образцов сварных соединений, выполненных по кромкам, полученным после резки без последующей механической обработки, свидетельствуют о возможности использования кислородно-флюсовой резки без последующей обработки для подготовки кромок нержавеющей стали под сварку. [c.140]

На получение плотно-прочных швов хорошего качества оказывает большое влияние правильная подготовка кромок под [c.147]

При сварке под слоем флюса необходимо также обеспечить постоянство размеров разделки, что оказывает большое влияние на равномерность сечения шва. Подготовка кромок при [c.162]

Следует отметить, что на механические свойства низкоуглеродистой стали сварка влияет незначительно. При сварке же конструкционных сталей в зоне термического влияния происходят структурные изменения, снижающие качество сварного соединения. При этом в металле шва образуются закалочные структуры и даже трещины. Значительно снизить термическое влияние процесса сварки на металл шва и околошовной зоны и получить качественное сварное соединение можно правильным выбором режима и техники сварки, а также хорошей подготовкой кромок свариваемых частей. [c.44]

Методика ЛПИ им. М. И. Калинина позволяет количественно оценить не только влияние химического состава металла шва, но и влияние различных параметров сварочной технологии (формы подготовки кромок, начального зазора в стык и др.) на склонность к образованию горячих трещин. [c.147]

Способ сварки погруженной дугой (рис. 106) предложен Я. А. Ларионовым. Он применяется для односторонней сварки в стык листов толщиной до 20 мм без скоса кромок и дает экономию электродов, времени сварки и затрат труда на подготовку кромок. Свариваемые листы ставят на стальную подкладку 1. На концах шва находятся ограничительные планки 2. Зазор между кромками должен на 1 —1,5 мм превышать диаметр электрода. Для устранения влияния сближения кромок от усадки наплавленного металла листы раздвигают под углом один к другому на величину 10—20 мм на каждый метр длины шва. Для сварки используют электроды с обмазкой ОММ-5, [c.234]

Погонная энергия 32 Подготовка кромок под сварку 223 Подогрев при сварке 79 Пористость — Влияние на прочность 161 Потеря устойчивости элементов конструкций 45 [c.373]

Проведены испытания по определению влияния на величину предела выносливости непроваров швов, сваренных встык с двусторонней Х-образной подготовкой кромок. В соединениях этого типа непровар образуется в центре шва. При работе сварных швов из стали СтЗ толщиной 18 мм под действием переменных растягивающих нагрузок этот тип соединений обладал высокой чувствительностью к непроварам. [c.49]

Влияние формы шва. Величина и характер остаточных сварочных деформаций заметно зависят от формы шва. При прочих равных условиях Х-образная подготовка кромок благодаря симметричному расположению швов относительно нейтральной оси вызывает меньшую угловую деформацию, чем V-образная. С целью уменьшения деформаций в некоторых случаях целесообразно применять двустороннюю сварку. При сварке под флюсом меньшие деформации происходят в соединениях без скоса кромок. Эффективная мера снижения деформаций — уменьшение сечения шва. [c.77]

Непровары — несплошности на границах между основным и наплавленным металлами (рис. 1.4, в) или незаполненные металлом полости в сечении шва. Причинами образования непроваров являются плохая подготовка кромок свариваемых листов, малое расстояние между кромками листов, неправильный или неустойчивый режим сварки и т. п. Непровары снижают работоспособность соединения за счет ослабления рабочего сечения шва. Кроме того, острые непровары могут создать концентрацию напряжений в шве. В конструкциях, работающих на статическую нагрузку, непровар величиной 10—15 % от толщины свариваемого металла не оказывает существенного влияния на эксплуатационную прочность. Однако он является чрезвычайно опасным дефектом, если конструкции работают при вибрационных нагрузках. [c.13]

Из работ [13, 151, 182, 189] следует, что высокие показатели ударной вязкости в широком интервале отрицательных температур (не ниже -70 °С) обеспечиваются при содержании в металле, наплавленном электродами основного вида, от 1,8 до 2,5 % никеля. Авторы [19, 151] отмечают, что ударная вязкость легированного никелем металла менее чувствительна к влиянию технологических факторов (подготовки кромок, положения шва при сварке и т.д.) и режимов сварки. [c.111]

На технологичность сварных конструкций оказывает влияние выбор рационального типа и формы соединения. Типы сварных соединений из стали и подготовка кромок под дуговую сварку приведены в табл. 7-10. [c.57]

Качество металла шва при электрошлаковой сварке значительно выше, чем при автоматической сварке под флюсом. Это объясняется постоянным наличием над металлом шва жидкой фазы металла и нагретого шлака, что способствует более полному удалению газов и неметаллических включений. Резко снижается влияние на качество шва влажности флюса, ржавчины и различных загрязнений свариваемых кромок изделия. Трудоемкость операций по подготовке изделия под сварку снижается за счет исключения работ по разделке и подготовке кромок к сварке. Кромки обрезают кислородной резкой под прямым углом к поверхности свариваемых листов. Удельный расход электроэнергии, флюса и электродной проволоки сокращается, так как процесс протекает в замкнутой системе при небольшом количестве флюса и полном использовании электродного [c.229]

Подготовка и обработка концов труб под сварку может производиться любым способом, обеспечивающим необходимую форму, размеры и качество кромок. При газовой обработке под сварку сталей, чувствительных к концентрированному нагреву и быстрому охлаждению в процессе обработки, необходимо избегать ухудшения качества металла на кромках реза и в зоне термического влияния. [c.72]

Операции сборки и сварки конструкции неразрывно связаны между собой и взаимно определяют и дополняют друг друга. Поэтому рассмотрение этих стадий изготовления конструкции целесообразно вести вместе, не разделяя их. Технологический процесс сборки и сварки оказывает существенное влияние на конструктивные формы изделия и должен соответственно учитываться при проектировании. Так, рациональное расчленение конструкции на сборочно-сварочные подузлы требует соответствующего расположения сварных швов. Метод сварки или пространственное положение сварных швов при сварке оказывает существенное влияние на форму подготовки свариваемых кромок. [c.84]

Как указывалось выше, большое влияние на качество сварной конструкции оказывают точность подготовки свариваемых кромок и сборка изделия. Несоответствие формы разделок под сварку и зазоров между свариваемыми элементами требуемым, сборка изделия с большим объемом подгоночных операций могут привести к наличию непроваров в швах, чрезмерному короблению конструкции и появлению в ней трещин. Поэтому контроль операций заготовки и сборки является весьма важным этапом в общей серии контрольных операций, обеспечивающих получение изделий высокого качества. Перед сборкой и в процессе ее проведения должна проверяться с помощью соответствующих шаблонов правильность выполнения разделок под сварку. Перед сваркой должны быть проверены основные размеры сварного узла. Для ряда конструкций, например диафрагм, основные сборочные размеры фиксируются в формулярах. Величины допускаемых отклонений сборочных размеров от проектных обычно оговариваются в соответствующих технических условиях на изготовление конструкции. [c.95]

В работе [10, с. 187] кратко рассмотрены некоторые конкретные вопросы подготовки поверхности к нанесению покрытий. Для скругления острых граней и узлов обрабатываемой детали часто используют ручную шлифовку и зачистку. Такая обработка дает положительный эффект, однако она малопроизводительна и не обеспечивает получение воспроизводимых результатов. Более эффективным способом получения необходимых радиусов закругления является обработка (галтовка) деталей во вращающемся барабане в порошках абразивных материалов (карбид кремния, речной песок, окись алюминия), к которым для лучшего перемешивания добавляют гнутые гвозди, болты и гайки, изогнутые стальные пластинки, резиновые пробки. Величина радиуса закругления и скорость его образования зависят от крупности частиц порошка, твердости абразивного материала и обрабатываемой детали, а также от времени обработки. Ее подбирают эмпирически в каждом конкретном случае. Результаты исследования влияния способа подготовки острых кромок показали, что [c.70]

Большое влияние на качество сварных соединений и экономичность процесса сварки оказывают чистота кромок и прилегающей к ним поверхности основного металла, точность подготовки кромок и сборки под сварку. Заготовки для свариваемых деталей следует изготовлять из предварительно выправленного и зачищенного металла. Вырезку деталей и подготовку кромок осуществляют механической обработкой (на пресс-ножницах, кромкострогаль-пых и фрезерных станках), газокислородной и плазменной резкой и др. После применения тепловых способов резки кромки зачищают от грата, окалины и т. и. (шлифовальными кругами, металлическими щетками и др.). [c.15]

В связи с этим в шов с расплавленным основным металлом поступают легирующие элементы, содержащиеся в свариваемой стали, в том числе и углерод, концентрация которого в сталях этой группы достаточно высока. Влияние содержания углерода, серы и марганца в шве на склонность к образованию горячих трещин схематически представлепо на рис. 124. Линия I служит границей раздела составов с низким содержанием углерода ( ] m. при которых образуются или не образуются горячие трещины. При повышенном содержании углерода [С] , ш такой границей будет линия 5, в этом случае даже при низком содержании серы и большой концентрации марганца в шве могут возникнуть горячие трещины. При механизированной сварке под флюсом необходимы подготовка кромок, техника и режимы сварки, при которых доля основного металла в шве будет минимальной. [c.252]

При осуществлении сварки деталей из листов толщиной 30 мм и выше, как правило, предусматривают подготовку кромок под сварку, которую обычно выполняют кислородной газоплазменной резкой, т. е. плазменный рез срезается и не учавствует в металле шва. Однако была выполнена проверка влияния плазменного реза на качество шва, когда подготовка скосов кромок под сварку выполнялась воздушно-плазменным способом. Для этой цели использовалась среднелегированная сталь толщиной 40 мм с X- и V-образной подготовкой кромок с притуплением 6 мм. Сварка выполнялась на режимах согласно технической документации с использованием флюса марки АН-42 сварочной проволокой марки Св-08ГСМТ диаметром 5 мм. При рентгеноконтроле никаких дефектов в сварных швах [c.109]

Влияние конфигурации шва. От конфигурации шва в известной мере зависят величина и характер остаточных деформаций. При прочих равных условиях Х-образная подготовка кромок благодаря симметричному расположению шва относительно нейтральной оси вызывает меньшую угловую деформацию, чем V-образная. С целью уменьшения деформаций в некогорых случаях целесообразно применять двустороннюю сварку. При сварке под 11 163 [c.163]

Поверхность реза хромоникелевой стали, выполненного струей аргоновой пл азмы, имеет литой слой глубиной 0,2—0,5 мм. Протяженность зоны влияния с измененным зерном составляет 0,9 мм. На поверхности реза наблюдается изменение химического состава металла. Особенно заметно выгорает титан, содержание которого в поверхностных участках сокращается в 2—3 раза. Однако механические свойства и склонность к межкристаллитной коррозии сварных швов, выполненных по кромкам, подготовленным плазменной резкой без последующей обработки, практически равноценны соответствующим характеристикам соединений, сваренных по кромкам, подготовленным фрезерованием. Аналогичные результаты получают при резке аргоно-азотной плазмой и при резке аустенит-ных сталей проникающей дугой. Резке проникающей дугой в аргоне и аргоно-азотных смесях соответствует зона термического влияния глубиной 0,3—0,75 мм. В поверхностной пленке толщиной 0,005—0,35 мм наблюдается дендритная структура литого металла. Литой поверхностный слой после резки в азоте л азотно-аргоновых смесях приобретает повышенную твердость. Здесь обнаруживаются тугоплавкие соединения, содержащие окислы и нитриды, которые могут затруднять процесс последующей сварки. В то же время швы, сваренные под флюсом АН-26 по необработанным кромкам, разрезанным проникающей дугой, по коррозионной стойкости равноценны швам, сваренным после механической подготовки кромок. 140 [c.140]

Аустенитно-ферритные стали можно сваривать как ручной и механизированной электродуговой сваркой, так и другими способами сварки (электроннолучевой, электрошлаковой), плазменнодуговой и др.). Предпочтительнее способы сварки с невысокими погонными энергиями. Техника и режимы сварки аустенитно-ферритных сталей не отличаются от общепринятых для всего класса нержавеющих сталей. При выборе видов швов сварных соединений рекомендуется руководствоваться ГОСТ 5264—69, ГОСТ 8713—70, ГОСТ 14771—69, ОСТ 26-291—71 и стандартами предприятий. Подготовка кромок под все виды сварки производится механическим способом, чтобы исключить возникновение зон термического влияни,я (ЗТВ), снижающих регламентированные свойства сварных соединений. Сварочные материалы, применяемые для сварки аустенитно-ферритных сталей, приведены в табл. [c.285]

При прессовой сварке собственно зона сварки довольно узка,, тогда как при сварке под слоем флюса сварной шов (обычно с Х-образной подготовкой кромок) имеет большую ширину (рис. 28.16, б). Помехи, вызванные валиком шва при толщинах, стенки более б мм, в таком случае могут быть устранены по методу де Стерке, который предложил изящное решение специально для автоматического контроля. Импульсы помех от кромки валика образуются всегда на противоположной стороне и, следовательно, имеют несколько более длинный путь прохождения звука, чем эхо-импульсы, например, из середины шва. Если, как показано на рис. 28.17, охватить диафрагмой монитора около % ширины сварного шва перед зоной эхо-импульсо от помех, то влияние п< мех будет устранено, но для полного контроля потребуется второй параллельно подключенный искатель, несколько смещенный по направлению шва и находящийся на таком же расстоянии с противоположной стороны. При этом средняя зона шва будет охвачена двумя искателями, а крайние две трети ширины шва —только одним. [c.536]

Непровары образуются при высокой скорости сварки, малой си тока, недостаточной тепловой мощности газовой горелки. Зна< тельное влияние на вероятность возникновения непровара оказыв подготовка деталей сварки. Малый угол скоса кромок, их притуп. ние сверх допустимых по НТД размеров, плохая зачистка сварив мых поверхностей - все это также может создавать благоприятн условия для их возникновения. Непровар - это, по существу, только сварное соединение, незаконченное в результате изготовлен и вследствие этого менее прочное, чем определено расчетом, но узел оборудования, в котором накоплены концентратс ы напряжен Внутреннее давление рабочей среды и циклические нагрузки moi быстро разрушить сварной шов с непроваром. [c.196]

Состояние поверхностей свариваемых кромок, определяемое способом подготовки их перед сваркой, оказывает большое влияние на пористость сварных швов ниобиевых сплавов (табл. 3) при аргоно-дуговой и при электроннолучевой сварке. Наиболее плотные швы получаются при сварке листов, кромки которых предварительно строгают, а затем протравливают в смеси 40% НР- 60% НЫОз, промывают в проточной воде и просушивают. Особенно эффективна просушка деталей (после травления) в вакууме в течение 20—30 ч в этом случае поры почти полностью отсутствуют. Максимальная пористость возникает в швах в тех случаях, когда листы сваривают в состоянии поставки (после холодной прокатки) или после зачистки стальной щеткой промывка кромок спиртом не уменьшает пористости. Порообразованию способствует припиливание кромок напильником и зачистка наждачной бумагой. [c.117]

При сварке титановых сплавов у сварных соединений наблюдается склонность к замедленному разрушению, причиной которого является повышенное содержание водорода в сварном соединении в сочетании с растягивающими напряжениями первого рода (остаточными сварочными и от внешней нагрузки). Влияние водорода на склонность к трещинооб-разованию возрастает при увеличении содержания других примесей (кислорода и азота) и вследствие общего снижения пластичности при образовании хрупких фаз в процессе охлаждения и старения. Отрицательное влияние водорода при трещинообразовании - результат гид-ридного превращения и адсорбционного эф-фекга снижения прочности. Наибольшее влияние водород оказывает на а-сплавы в связи с ничтожной растворимостью в них водорода (<0,001 %). Растворимость водорода в Р-фазе значительно выше, поэтому сплавы, содержащие Р-фазу, менее чувствительны к водородному охрупчиванию вместе с тем повышенная растворимость водорода в Р-фазе увеличивает опасность наводороживания. Склонность к растрескиванию увеличивается при повышенном содержании водорода в исходном материале насыщении водородом в процессе сварки (из-за недостаточно тщательной подготовки сварочных материалов, свариваемых кромок и т.д.) насыщении водородом в ходе технологической обработки сварных соединений и эксплуатации. [c.126]

Влияние условий вблизи испытуемой поверхности. Недавно было установлено [18], что местная коррозия может влиять на срок службы покрытия на других участках поверхности. Это подтверждает сомнительность часто практикуемых способов подготовки образцов, когда одна из сторон пластинки остается вовсе неокрашенной или окрашивается случайной краской, имеющейся под руками, или же когда одна пластинка окрашивается несколькими испытуемыми красками на разных участках поверхности. Применение больших образцов может уменьшить различные случайные влияния, но самым надежным способом является окраска обеих сторон образцов одной и той же исследуемой краской и дополнительная окраска кромок. Аналогичный вопрос возникает при планировании испытания на конструкциях, где смежные площади могут усиливать электролитическое влияние вследствие присутствия непокрытой краской стали или более благородных неокрашенных металлов. Для наибольшего ослабления этих влияний для каждой испытуемой системы окраски следует предоставлять возможно ббльшую площадь и производить испытания в благоприятных и в неблагоприятных местностях. [c.1142]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...