Детали Соединения — Сборка

Соединения деталей с натягом — это напряженные соединения, в которых на поверхностях контакта соединяемых деталей после сборки возникают распределенные по поверхности контакта и нормальные к поверхности контакта силы. Эти силы (т. е. давление на поверхности контакта) появляются вследствие упругих (или упругопластических) деформаций деталей соединения при сборке и определяются натягом — разностью размеров охватываемой и охватывающей деталей. При изготовлении деталей соединений с натягом посадочный размер охватываемой детали делают больше, а охватывающей — меньше. После сборки посадочный размер деталей становится общим, при этом посадочный размер охватывающей детали увеличивается, а охватываемой — уменьшается. Детали соединения при сборке деформируются, соединение после сборки становится напряженным. [c.103]

На прочность соединений с натягом влияют также погрешности формы сопрягаемых поверхностей, уменьшающие площади контакта, поэтому погрешность формы не должна превышать определенной доли допуска на изготовление детали. Соединения с натягом, детали которых испытывают упругую деформацию, допускают разборку и повторную сборку, но при этом из-за смятия неровностей прочность соединений несколько уменьшается. Потери прочности оценивают экспериментально. [c.226]

Соединения трубопроводов, выполненные по внутреннему и наружному конусам, не рекомендуется разбирать в процессе эксплуатации более 20 раз, так как это может повлиять на герметичность и прочность соединения. Перед каждой новой сборкой после очередного демонтажа детали соединения тщательно осматриваются. Особое внимание при этом уделяется сопрягаемым поверхностям, которые не должны иметь вмятин, рисок и других дефектов, способных нарушить герметичность. [c.24]

Контроль шпоночного соединения после сборки производят следующими способами 1) установлением биения охватывающей детали 2) покачиванием охватывающей детали на валу 3) перемещением охватывающей детали вдоль вала. [c.729]

Если детали соединения имеют на поверхностях сопряжения гальванические покрытия, то при сборке с охлаждением последние обычно не портятся, а прочность соединения возрастает еще больше. [c.232]

СБОРКА ТРУБНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 36. Детали соединений и их классификация [c.56]

Прочность деталей соединения. После сборки соединения на поверхности контакта (на посадочной поверхности) деталей соединения возникает нормальное давление, которое в первом приближении считают равномерно распределенным. Используя теорию толстостенных труб, приближенно детали соединения (валы и насаженные на валы детали) рассчитывают как толстостенные трубы, нагруженные внешним и внутренним давлением, торцы труб свободны от напряжений, поперечные сечения остаются плоскими. При таких допущениях напряжения в деталях соединений с натягом можно определять по формулам Ляме [39]. [c.117]

Достоинства соединений коническими стяжными кольцами вал и ступица не ослабляются шпоночными канавками или шлицами надежная передача нагрузки в случае, когда она ударная, динамическая с перегрузками или реверсивная затя>1жу (сборку соединения) можно осуществить при любом взаимном угловом положении деталей соединения детали соединения хорошо центрируются соединения допускают практически неограниченное число сборок и разборок. [c.159]

Шпоночное соединение после сборки контролируют следующими способами установлением биения охватывающей детали покачиванием охватывающей детали на валу перемещением охватывающей детали вдоль вала. [c.916]

Напряженная Н Применяется для плотных соединений, когда сборка и разборка должны происходить без значительных усилий, лишь при помощи ручника. Детали, безусловно, должны быть предохранены от проворачивания и сдвигов. Из неподвижных посадок, применяемых в приборостроении, является наиболее 57 [c.7]

Пример. Требуется определить температуру (q нагрева стальной охватывающей детали (отверстия) Для сборки соединения при d = А [c.165]

Если расположение отверстий задано не в прямоугольных координатах (как на рис. 173), а каждое из отверстий координировано относительно двух расположенных под углом друг к другу базовых плоскостей (осей), по которым детали совмещаются при сборке (рис. 174), то отклонения А , определяются по формулам для болтового соединения [c.549]

Производственный процесс состоит из действий как изменяющих форму или физические свойства материала, так и не изменяющих. Например, обработка на станках изменяет форму материала, а контроль, хранение и транспортировка не отражаются на форме материала. Та часть производственного процесса, которая имеет своей целью изменение формы или физических свойств детали, а также сборку, т. е соединение готовых деталей в узлы и изделия, называется технологическим процессом. На машиностроительных заводах принято выделять технологические процессы механической обработки, сборки, литья, ковки и штамповки, термической обработки и др. [c.6]

Метод полной взаимозаменяемости. При этом методе все детали, поступающие на сборку, должны быть изготовлены в пределах допусков и удовлетворять техническим условиям по шероховатости поверхности и геометрической форме. Сборка сводится к соединению сопрягаемых деталей без какого-либо выбора, подбора и пригонки, при этом требуемая точность замыкающего звена достигается автоматически. Расчет допусков составляющих звеньев при заданном допуске исходного (замыкающего) звена выполняется в следующем порядке. [c.265]

Метод полной взаимозаменяемости. Для выполнения сборки методом полной взаимозаменяемости все детали, поступающие на сборку, должны быть изготовлены в пределах допусков и удовлетворять техническим условиям по чистоте поверхности и геометрической форме. Сборка сводится к соединению сопрягаемых деталей без пригонки и регулировки. При этом требуемая точность замыкающего звена достигается автоматически. Для достижения полной взаимозаменяемости необходимо, чтобы допуски на все детали, включенные в размерную цепь, обеспечивали достижение заданной точности замыкающих звеньев. Для выполнения этого условия расчет цепи выполняется в следующем порядке [c.349]

ПМ по своему составу многокомпонентны. Компоненты ПМ по-разному ведут себя как в процессе выполнения соединения, так и при его эксплуатации. Причем их присутствие, кроме полимерной основы, а иногда и наполнителей, не всегда удается обнаружить простым визуальным изучением внешнего вида детали, поступившей на сборку. Тем не менее необходимо оценивать роль каждого компонента и возможное их перераспределение в зоне соединения в процессе хранения деталей, во время сборки изделия и после нее. Сборщику могут иногда потребоваться даже более доскональные, чем специалисту по обработке ПМ, сведения о рецептуре ПМ, особенно в случае использования адгезионных соединений. Знание состава ПМ облегчает анализ способности его поверхности смачиваться тем или иным клеем. В общем случае полимеры имеют более низкую поверхностную энергию, чем, например, металлы. Если на поверхности ПКМ находится полимерный лаковый слой , то условие смачивания [c.28]

Ремонт начинают с разборки приспособления, причем узлы, которые не будут переделываться, разбирать не следует. Особенно тщательно надо разбирать детали, соединенные контрольными штифтами, так как их повреждение не позволит получить после сборки правильную установку детали. Сначала удаляют крепежные винты, затем осторожными ударами молотка по медному или латунному стержню выбивают штифты. Иногда штифты располагаются в местах, откуда их нельзя удалить описанным способом тогда в стык соединенных штифтами деталей заводят с двух сторон тонкие стальные клинья и осторожными ударами по ним снимают наружную деталь. [c.373]

Призматические и сегментные шпонки создают ненапряженные соединения ступицы детали с валом, сборка которых обычно производится с натягом. Клиновые и тангенциальные шпонки создают напряженные при их монтаже соединения, в которых рабочие поверхности шпонки и сопряженных с ней деталей находятся в напряженном состоянии еще до передачи нагрузки. В таких соединениях наблюдается перекос деталей при забивке шпонки в пазы вала и ступицы, поэтому область их применения ограничена. [c.46]

Наибольшее распространение имеет сборка под прессом. Этому способствует универсальность оборудования и относительно низкая трудоемкость сборочных операций. При сборке под прессом детали соединения взаимно перемещаются по продольной оси (рис. 20). Возникающие при этом на сопрягаемых поверхностях удельные давления и силы трения могут достичь значительных величин и затруднить сборку. В первую очередь это относится к соединениям с большими диаметрами и натягами. [c.293]

Размеры деталей соединения после сборки изменяются. Для внутреннего диаметра охватываемой детали и наружного диаметра охватывающей эти изменения определяются по формулам [c.295]

Обработанные по производственным допускам 8 детали сортируются в процессе контроля по групповым допускам 8. Из фигуры очевидно, что в результате сборки деталей соответственных групп достигается требуемая точность соединения. Например, сборка деталей группы К дает ту же точность соединения (допуск зазора = 28), что и деталей [c.216]

Клиновые (конические) соединения обеспечивают сборку деталей с полной выборкой поперечного зазора. Они надежны в работе, хорошо центрируют сопрягаемые детали, но не обеспечивают их точного положения в продольном направлении. К сопряженным поверхностям конуса (клина) предъявляют повышенные требования по точности обработки (проверка по краске, па качку , а также по глубине посадки охватывающего конуса на валу). [c.351]

Резьбовые соединения. При сборке резьбовых соединений пользуются приведенной выше формулой. При этом в большинстве случаев закрепления и снятия детали отсутствует. Нормы времени (табл. 74) даются для винтов, болтов и гаек с метрической резьбой при завертывании их на полоборота в удобном месте Иные условия учитываются коэффициентом Ф [c.563]

Компенсатором может быть не только специальная деталь, но и одна из основных деталей, подвергаемая при сборке дополнительной обработке. Это дает возможность остальные детали соединения ставить на место без пригонки. [c.435]

Кроме анализа размеров (размерных цепей) на одной или на различных примыкающих друг к другу деталях, для повышения технологичности машин необходима критическая оценка применяемых соединений, требующих ручной пригонки при сборке или слесарной обработки деталей в сборочном цехе (по месту их работы). Эта оценка необходима для изучения возможностей замены нетехнологичных соединений взаимозаменяемыми деталями, что позволяет обойтись без пригонки, применять компенсирующие детали или проводить сборку с использованием группового подбора. [c.438]

Перед сборкой прессового соединения проверяют шероховатость сопрягаемых поверхностей, размеры шпоночных соединений и форму торцевых кромок. Сопрягаемые поверхности должны быть обработаны, а сопрягаемые детали смазаны. При сборке деталей небольших размеров используют молоток или кувалду. Чтобы не испортить детали, удары наносят через прокладки из мягких материалов или применяют молотки и кувалды со сменными бойками, выполненными из дерева, пластмассы, свинца, меди. При запрессовке ударами возможны перекосы, поэтому принимают необходимые меры предосторожности. [c.172]

К основным деталям резьбовых соединений относятся болты, винты, шпильки, гайки, резьбовые вставки. Винты с гайками, называемые болтами (рис. 15.1, а), применяют для соединения деталей сравнительно небольшой толщины и имеюш,их места для гайки и головки винта. Болты целесообразно применять в соединениях, часто подвергающихся сборке и разборке. Если болтовое соединение неприменимо, а в детали можно сделать резьбовое отверстие, то применяют винты (рис. 15.1, б). Недостатком винтового соединения является изнашивание резьбового отверстия детали при частой сборке и разборке соединения, особенно если материал детали не обладает высокой твердостью (например, легкие сплавы, пластмассы и т. д.). В этих случаях для соединения применяют шпильки с гайками (рис. 15.1, в) или в резьбовое отверстие одной из соединяемых деталей завинчивают деталь из более твердого износостойкого металла — резьбовую вставку, имеющую вид втулки с наружной и внутренней резьбой. [c.346]

Шпоночные и шлицевые соединения. При сборке шпоночного соединения с клиновой шпонкой ось охватывающей детали смещается относительно оси вала за счет зазора посадки по диаметру, поэтому для [c.718]

Головки винтов, изображенные на рис. 4.14, г ж д, называют потайными. После сборки соединения эти головки не выступают над поверхностью детали (соединение впотай ). [c.90]

Подготовка приспособления к капитальному ремонту заключается в составлении дефектной ведомости и по мере надобности технологического процесса на ремонтные работы (обычно это делают, если требуется выполнить значительное количество станочных операций). Далее слесарь разбирает приспособление, причем узлы, которые не подвергаются переделке, разбирать не следует. Особо тщательно следует разбирать детали, соединенные контрольными щтифтами, так как их повреждение не позволит получить после сборки правильную установку детали. При этом сначала удаляют крепежные винты, затем осторожными ударами молотка по медному или латунному стержню выбивают штифты. [c.163]

Под сборкой машины будем понимать технологический процесс, при помощи которого производится соединение, координирование и фиксация в пределах требуемой точности, всех сборочных единиц и деталей, составляющих машину. В соответствии с делением машины на сборочные единицы и детали, кроме общей сборки машины, различают сборку узлов (узловую), сборку подузлов (под-узловую) и сборку комплектов (комплектную). [c.382]

Первый заключается во временной замене натяга, имеющегося между сопрягаемыми поверхностями деталей, зазором, обеспечивающим их свободное соединение при сборке. С этой целью одну из сопрягаемых деталей обычно равномерно нагревают или охлаждают, чтобы за счет температурных деформаций изменить размер данной детали, создавая необходимый зазор. При заданной величине натяга i для получения зазора должно быть соблюдено следующее условие [c.398]

Сборка шпоночных соединений. При сборке ряда автомобильных деталей применяют призматические и сегментные щпонки. Особое внимание уделяют подгонке щпонок по торцам и зазору по наружной стороне шпонки. Обычно шпонку устанавливают в паз вала плотно или даже с натягом, а в пазу охватывающей детали создают более свободную посадку. Люфт шпонок в канавках валов не допускается. Охватывающая деталь не должна сидеть на шпонке, ее необходимо центрировать по цилиндрической или конической поверхности вала. При этом между верхней плоскостью шпонки и впадиной паза должен быть достаточный зазор. [c.145]

Напряжен- ная Н Для плотных соединений, когда сборка и разборка должны происходить без значительных усилий. Детали должны быть обязательно предохранены от проворачивания и сдвигов (посадка зубчатых колес всех видов, поводков, соединительных муфт, установочных колец и иных деталей, требующих точной центровки) 57 [c.338]

Например, требуется опредеп.ить температуру i <, нагрева стальной охватывающей детали (отверстия) для сборки соединения при d = 100 мм [c.89]

Штифты как крепежные детали гмеют ограниченное применение. Их используют для слабонагруженных соединений, преимущественно для крепления насадных деталей на валах (рис. 137), а также осей в корпусах (рис. 138,/). Недостатки этого соединения — ослабление вала отверстием под штифт, низкая прочность соединения на срез, отсутствие затяжки соединения, затруднительные сборка и разборка, нетехнологичность (требуется совместная обработка отверстий под штифт в соединяемых деталях). [c.61]

Резьбовые соединения обеспечивают сборку узлов как посредством резьбы, находящейся непосредственно на детали (свеча зажигания, шаровые пальцы шарниров рулевого привода, регулировочные винты в механизме газораспределения), так и при помощи крепежных деталей — винтов, болтов, шпилек, гаек специального и общего назначения. Специальные применяют в ответственных узлах (шатунные болты, шпильки крепления головки цилиндров, гайки крепления колес) или там, где без них технология сборки-разборки усложнится (например, квадратные гайки, устанавливаемые в пазы, где они удерживаются от прокручива- [c.125]

Недостатки нетехнологичность (требуется совместное сверление и развертывание отверстий под штифт после сборки ступицы с валом) отверстие под штифт ослабляет детали соединения. [c.181]

Соединению при сборке подвергаются детали практически из всех видов промышленных ПМ как однородных, так и разнородных, на основе термопластов и реактопла-стов, наполненных и ненаполненных, аморфных и кристаллизующихся. Во многих изделиях детали из ПМ сочетаются с металлами, керамикой или другими неметаллическими материалами. На стадии проектирования соединения, при выполнении сборки и при эксплуатации сборного изделия перед специалистами встает целый ряд вопросов материаловедческого плана, решение которых зависит от типа ПМ, метода соединения деталей и способа его выполнения, а также требований к качеству соединения. [c.27]

Заклепочные соединения эластичных термопластов (ПЭ, ПТФЭ и др.) с металлами, например, при защите их от коррозии или износа, а также при декоративной облицовке различных материалов этими термопластами, креплении последних с кожей, тяжелыми тканями, резиной, фиброй возможны лишь с применением полимерных или из мягких металлов заклепок. Низкие разрушающие напряжения, модуль упругости и ползучесть этих термопластов под нагрузкой исключают применение заклепочных соединений для сборки работающих под нагрузкой узлов из них. Под действием усилия клепки стержень заклепки расширяется и вызывает деформирование материала вокруг отверстия, в результате чего не может быть обеспечена плотная посадка заклепки в полимерной детали [33]. [c.151]

Кроме того, неполная взаимозаменяемость может быть получена при достижении требуемой точности сборки путем изменения одного из размеров заранее намеченной детали соединения с помощью снятия с нее необходимого слоя материала (метод пригонки), при совместной обработке сопрягаемых деталей в предварительно собранном виде или установленных в одном присиособлен1 и, а также при работе по формуляру, когда точность обработки второй детали соединения определяется после обработки первой детали. Эти методы трудоемки, увеличивают продолжительность цикла сборки и имеют другие недостатки и могут применяться только в индивидуальном производстве. [c.12]

Предельные отклонения размеров в численном значении и их условное обозначение на чертежах. Изготовление деталей и изделий при массовом и серийном производстйе должно обеспечивать их соединение при сборке без всякой дополнительной обработки (пригонки). Это достигается тем, что детали, изготовленные в-разное время, на разных металлообрабатывающих станках и машинах-орудиях, взаимозаменяемы. Размерная взаимозаменяемость деталей обеспечивается их точным изготовлением по размерам чертежа. Но абсолютно точно выдержать одинаковые размеры практически невозможно вследствие изнашивания трущихся поверхностей деталей механизмов металлообрабатывающих станков износа режущих лезвий (кромок) инструментов (резцов, фрез, сверл и др.) деформации деталей от действия сил, возникающих в процессе резания на станках при снятии слоя материала детали инструментом (например, вследствие прогиба детали при точении и шлифовании) неточного измерения при неправильном пользовании измерительным инструментом колебания температуры воздуха и обрабатываемой детали и прочих причин. Таким образом, действительный размер детали, измеренный после ее обработки, будет отличен от номинального размера, нанесенного на чертеже конструктором, который большей частью выбирает размеры из таблиц Нормальные линейные размеры (ГОСТ66 36-69) , Угловые размеры , Нормальные конусности . Нормальный ряд размеров сокращает номенклатуру калибров для контроля действительных размеров. [c.112]

Шпильки и гнезда сортируют по размерам феднего диаметра на две или три группы, которые обозначают в скобках правее поля допуска, например, 2Н 2), Зр 1), 2Н(Ъ) и Зп У). Поле допуска при этом делят на две или три одинаковые части, пронумерованные в оцяом направлении, например сверху вниз. Детали, поступившие на сборку, предварительно по результатам измерения действительных размеров рассортировывают на группы. Осуществляют сборку деталей, относящихся к группам одинакового номера. Например, в гнездо группы II ввинчивают шпильки, тоже относящиеся по размерам к группе II. Такая сборка с сортированием деталей называется селективной. Она позволяет снизить стоимость изготовления изделия, так как высокая точность соединения достигается при использовании деталей, изготовленных с широкими полями допусков. [c.224]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...