Продолжительность охлаждения отливок

Для сокращения продолжительности охлаждения отливок иногда используют методы принудительного охлаждения. Например, формы, залитые на конвейере, охлаждают обдувкой их воздухом в специальных тоннелях крупные отливки охлаждают установкой в форму змеевиков или труб, по которым пропускают воздух в некоторых случаях воздух пропускают через стенки формы. Средняя скорость охлаждения отливок в форме колеб-ляется от 2 до 150° С в минуту, Скорость охлаждения [c.261]

Продолжительность охлаждения отливок зависит от их веса, толщины стенок и многих других факторов. Преждевременное извлечение отливок из форм может привести к образованию трещин, особенно в отливках из легированных сталей. В то же время большая по времени выдержка отливок в формах, если она технологически не обоснована, всегда приводит к нерациональному использованию производственных площадей, оснастки и материалов. [c.463]

Продолжительность охлаждения отливок из чугуна до выбивки их из форм [c.463]

Перлитный чугун получают отжигом, который проводят в окислительной среде по режиму 2 (см. рис. 40). В этом случае увеличивают продолжительность первой стадии графитизации, после которой проводят непрерывное охлаждение отливок до 20 °С. Аустенит превращается в перлит (А П), а графит сохраняется в структуре. Получается ковкий чугун на перлитной основе. [c.60]

При производстве крупных отливок применение регулируемого охлаждения формы позволяет сократить продолжительность охлаждения в литейной форме отливок массой 20 — 200 т в 2 раза по сравнению с естественным охлаждением. Годовой выпуск отливок приведен в табл.2. [c.116]

Нормы продолжительности выдержки чугунных и стальных отливок в формах после заливки до выбивки (при естественном охлаждении) приведены в табл. 45—47. При выдавливании из опоки пакета (кома) смеси с отливкой (без его разрушения) продолжительность выдержки отливок в формах определяется как суммарное время остывания до выдавливания пакета смеси плюс время остывания отливки в коме смеси до его разрушения на разделительной решетке. [c.48]

Перлитный ковкий чугун получают из ваграночного белого чугуна путем отжига в окислительной среде (рис. 4.12, кривая 2). Увеличивается как бы продолжительность первой стадии графитизации, после чего идет непрерывное охлаждение отливок до комнатной температуры и чугун приобретает структуру перлит и углерод отжига. [c.96]

Продолжительность процесса охлаждения отливок может колебаться от минут до суток в зависимости от их массы, состава сплава и свойств формовочных материалов. По достижении определенной для каждого сплава температуры литейную форму разрушают, извлекая из нее отливку. Стержни из крупных отливок удаляют сильной струей воды (под давлением до 10 МПа). Обрубка (удаление литников, прибылей и дефектов) осуществляется с помощью дисковых и ленточных пил, пневматических зубил, а также электро-дуговой или газовой резкой и другими методами. [c.324]

Время охлаждения отливок в форме зависит от теплофизических свойств формовочной смеси, толщины стенок отливки, от теплосодержания металла и его склонности к образованию трещин. Продолжительность охлаждения небольших простых отливок со стенками малой толщины исчисляется минутами, а для охлаждения массивных отливок весом 50—60 т требуется несколько суток. Длительное охлаждение отливок в форме невыгодно, так как удлиняет технологический цикл. Поэтому непроизводительное время стараются сократить за счет применения принудительного охлаждения (обдувка залитых форм холодным воздухом в охладительном кожухе и пр.). [c.199]

Как известно, длина литейного конвейера и парк опок в значительной мере определяются продолжительностью охлаждения. Поэтому в ряде новых автоматизированных литейных выдавливание кома смеси и отливок осуществляется на участке не после охлаждения форм, а до охладительной камеры, в которой опоки [c.215]

Смягчающий отжиг (отжиг графитизирующий низкотемпературный) проводят для улучшения обрабатываемости резанием и повышения пластичности. Его осуществляют продолжительной выдержкой при 680—700° С (ниже точки Л)) или медленным охлаждением отливок при 760—700° С. Время выдержки должно быть достаточным для полного и требуемого частичного распада эвтектоидного цементита (для серых чугунов время выдержки 1—4 ч, для ковких — до 60 ч). Охлаждение медленное для деталей сложной конфигурации и ускоренное для деталей простой формы. [c.188]

Продолжительность охлаждения в форме затвердевшей отливки зависит от ее массы, толщины сечений, вида сплава, теплофизических свойств формовочных материалов и других условий. Она колеблется в очень широких пределах — от нескольких минут для небольших тонкостенных литых деталей до нескольких часов или суток для массивных, крупных отливок. [c.432]

Охладительная камера ОКФ-16 Производительность 12 форм в час. Вес отливок в одной форме 15 кг. Количество форм в камере 16. Конечная температура охлаждения в камере 350°. Продолжительность охлаждения в камере 800 мин. Температура заливаемого металла 1500°. Охлаждение форм в камере производится водой Для охлаждения форм, передвигающихся с помощью конвейера типа КП-3 [c.410]

К амера для охлаждения отливок типа ОК-120 Емкость 120 кг литья. Продолжительность охлаждения 1 час. Температурный интервал охлаждения отливок 350—40° Охлаждение производится воздухом из цеха Для охлаждения отливок после выбивки [c.410]

Продолжительность охлаждения обычно изготовляемых отливок в форме, с Количество обслуживающих рабочих, чел. [c.525]

РАСЧЕТ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ЗАТВЕРДЕВАНИЯ И ДАЛЬНЕЙШЕГО ОХЛАЖДЕНИЯ ОТЛИВОК В ФОРМЕ [c.698]

Усадочная раковина представляет собой группу пустот, образующихся в результате перемещения металла из одной части слитка или отливки в другую, вызванного усадкой при охлаждении жидкого металла, и затвердеванием. Усадочные раковины образуются в верхних частях слитков и отливок и в частях, затвердевающих позднее других. Для устранения усадочных раковин из объема литой заготовки устанавливаются прибыли, в которых усадочные раковины локализуются прибыли удаляются в процессе обработки отливок или слитков. Для уменьшения объема прибылей на слитках замедляют продолжительность охлаждения металла в прибыльной надставке путем ее футеровки огнеупорным материалом. [c.490]

Однако следует иметь в виду, что наибольший эффект дает сокращение операций нагрева и охлаждения отливок, продолжительность которых очень часто в несколько раз больше, чем самого процесса графитизации. [c.1036]

Продолжительность выдержки отливок в форме при охлаждении их до заданной температуры выбивки может быть значительной, выдержка крупных отливок достигает несколько суток, что снижает производительность литейных цехов. Поэтому применяют принудительное охлаждение отливок, которое можно выполнять различными способами водой, воздушно-водяной смесью и просто воздухом. Принудительное охлаждение отливок существенно (до двух раз) сокращает время охлаждения отливки до заданной температуры. При этом качество отливок не ухудшается. [c.293]

При охлаждении отливок из черных металлов выделяется теплота структурных превращений. Так, в чугуне при распаде аустенита выделяется (7пр = 51-г- 63 кДж/кг теплоты, что замедляет охлаждение отливки. Продолжительность превращения t находим при расчете по формуле [c.64]

Адаптивное регулирование с обратной связью, например, выполняет следующие функции оптимизацию продолжительности охлаждения отливки в зависимости от температуры ее извлечения из пресс-формы автоматическую остановку обрезного пресса, если толщина облоя превышает установленное значение или отливка плохо ориентирована в обрезном штампе автоматическую остановку машины, если толщина пресс-остатка выйдет за установленные пределы автоматическое изменение некоторых технологических параметров, если усилие выталкивания отливки из пресс-формы превысит установленные значения оптимизацию продолжительности обдувки и нанесения смазки в зависимости от наличия облоя, задиров, дефектов отливок, усилия выталкивания и т. п. оптимизацию продолжительности и интенсивности нанесения водорастворимых смазок в зависимости от температурных параметров процесса оптимизацию технологических параметров смазывания камеры прессования в зависимости от изменения зазоров и других факторов, что определяется по усилию противодавления на первой ступени перемещения прессующего поршня. [c.171]

Температура подогрева для вагранок 12 Воздушно-электродуговая обработка отливок 136 Время на охлаждение форм 54, 55 --отбора жидкой углеродистой стали из раздаточных ковшей расчетное 48 Выбивка окон с крестовинами автоматическая 79 Выдержка в формах отливок из черных металлов— Нормы продолжительности 48, 54, 55, 56 Выпуск отливок с I м площади цеха 271 Выход годного при плавке черных металлов 27 [c.289]

Кислые электропечи футеруют огнеупорными материалами на основе кремнезема. Эти печи имеют более глубокие ванны и в связи с этим меньший диаметр кожуха, меньшие тепловые потери и расход электроэнергии. Стойкость футеровки свода и стен кислой печи значительно выше, чем у основной. Это объясняется малой продолжительностью плавки. Печи с кислой футеровкой вместимостью 1—3 т применяются в литейных цехах для производства стального литья и отливок из ковкого чугуна. Они допускают периодичность в работе, т. е. работу с перерывами. Известно, что основная футеровка быстро изнашивается при частом охлаждении. Расход огнеупоров на I т стали в кислой печи ниже. Кислые огнеупоры дешевле, чем основные. В кислых печах быстрее разогревают металл до высокой температуры, что необходимо для литья. Недостатки кислых печей связаны прежде всего с характером шлака. В этих печах шлак кислый, состоящий в основном из кремнезема. Поэтому такой шлак не позволяет удалять из стали фосфор и серу. Для того чтобы иметь содержание этих примесей в допустимых пределах, необходимо подбирать специальные шихтовые материалы, чистые по фосфору и по сере. Кроме того, кислая сталь обладает пониженными пластическими свойствами по сравнению с основной сталью вследствие присутствия в металле высококремнистых неметаллических включений. [c.189]

При отверждении расплавов в формах продукты получаются в виде отдельных блоков (отливок) той или иной конфигурации. В простейшем случае форма представляет собой конический сосуд, охлаждение которого производится путем естественного теплообмена с окружающей средой или подачей хладагента в охлаждающую рубашку. Такие формы часто используют для получения продуктов в виде крупных блоков. Например, при получении блочного льда применяют формы объемом до 500 л. При этом в промышленных ледогенераторах одновременно охлаждается до 1000 таких форм. Продолжительность процесса зависит от объема формы и нередко достигает [c.527]

Диффузионный отжиг — нагрев стали до температуры выше интервала превращений (точки АСз) на 150—300°, продолжительная выдержка при этой температуре и последующее медленное охлаждение. Применяется преимущественно для крупных стальных отливок из легированной стали с целью выравнивания (путём диффузии) химической неоднородности зёрен твёрдого раствора и уменьшения ликвации. Диффузионный отжиг вызывает увеличение размера зерна, вследствие чего необходимо применять дополнительный полный отжиг или нормализацию с целью измельчения структуры. [c.962]

Термическая обработка отливок производится для снятия внутренних напряжений, улучшения структуры и других свойств отливок. В зависимости от температуры, скорости охлаждения и продолжительности выдержки используют следующие виды термической обработки отливок отжиг, нормализацию, закалку и отпуск. [c.264]

Охлаждение отливок в литейных формах после заливки продолжается до температуры выбивки. Небольшие тонкостенные отливкп охлаждаются в форме несколько минут, а толстостенные (массой 50—60 т) — в течение нескольких суток и даже недель. Для сокращения продолжительности охлаждения отливок, особенно массивных, используют различные методы принудительного охлаждения фсфмы обдувают воздухом в формы при формовке укладывают змеевики или трубы, по которым пропускают воздух или воду и др. При этом качество отливок не ухудшается. [c.145]

С чугунных — до 400—500° С, а выдержка сложных отливок, склонных к короблению — до 200—300° С. Если чугушгые отливки не склонны к образованию трещин, то с целью повышения прочности, твердости и других свойств выбивку отливок из ф м производят при температуре 800—900° С (нормализация). Примерные данные, характеризующие продолжительность охлаждения отливок из чугуна и стали, приведены ь табл, И1, 232 и 2 3. [c.463]

Продолжительность охлаждения отливок 463, 464 Прорыв металла 315 Прочность поверхности формы 178 Прошпилование 183 Пыль древесноугольная 142 торфяная 142 каменноугольная 142 [c.583]

Продолжительность затвердевания и скорость охлаждения отливок типа плит и слитков из сплава АЛЗМ [c.51]

Перлитный ковкий чугун получают отжигом, который проводят в окислительной среде по режиму 2 (см. рис. 10.7). В этом случае увеличивают продолжительность первой стадии графитизации, после которой проводят непрерывное охлаждение отливок до 20 °С.. Поскольку графитиза-ция цементита перлита практически не происходит, чугун при- p . ю.7. Схемы отжига белого Обретает структуру, состоящую чугуна на ферритный (/) и перлит-из перлита и углерода отжига. ный (2) ковкие чугуны [c.301]

Охлаждение. Длительность- охлаждения отливок в форме определяется теплосодержанием металла, толщиной стенок отлмвки, теплофизическими свойствами формовочных материалов и склонностью сплава к образованию трещин. Для небольших простых отливок со стенками малой толщины продолжительность охлаждения отливки в форме исчисляется минутами. Толстостенные массивные отливки весом до 50—60 т охлаждаются в форме в течение нескольких суток или даже недель. [c.261]

Смягчающий отжиг (низкотемпературный гра-фитизирующий) проводят для улучшения обрабатываемости резанием и повышения пластичности. Его осуществляют продолжительной выдержкой при 680+700 °С (ниже АО или медленным охлаждением отливок при 760+700 °С. Время выдержки должно быть достаточным [c.448]

На продолжительность 2-й стадии, как и 1-й стадии графитизации, оказывают влияние толщина отливки и режим охлаждения. Медленное охлаждение с 980— 850° С до 720° С (со скоростью 120° С/ч) по сравнению с изотермической выдерж--кой- при 700° С дает возможность получить больше Фе и большую пластичность. Применение кальцийсодержащих комплексных модификаторов также позволяет сократить отжиг и повысить пластичность ВЧШГ. Охлаждение отливок после ферритизирующего отжига должно производиться быстро в интервале температур 500—300° С, поскольку ВЧШГ, как и КЧ, склонен к отпускной хрупкости и получению белого излома. [c.633]

Во избежание короб.тения отливки перед механической обработкой выдерживают на складе от 6 до 18 месяцев. Такая выдержка, называемая старением, экономически невыгодна, так как задерживается срок выпуска изделий. В связи с этим для снятия внутренних напряжений в отливках применяют отжиг медленный нагрев отливок в термической печн до 500—600° С, медленное охлаждение вместе с печью до 150° С, а затем охлаждение на воздухе. Продолжительность ннгрева, выдержки и охлаждения отливок в термической печи зависит от конфигурации изделия и толщины стенок. После отжига уменьшается твердость и улучшается обрабатываемость чугуна на металлорежущих станках. [c.83]

Определение времени заполнения формы является наиболее важной частью расчета литниковой системы, так как оно в наибольшей степени влияет на качество отливок недоливы возникают при продолжительном заполнении неспай - в результате преждевременного охлаждения или затвердевания расплава ужимины и засоры - при длительном тепловом воздействии расплава на стенки формы. Ускоренное заполнение связано с появлением в отливках газовых раковин, напряжений, трещин и засоров из-за разм1>1ва формы металлом. [c.147]

Длительная выдержка в форме с целью охлаждения до низкой температуры нецелесообразна с экономической точки зрения, так как увеличивает продолжительность технологаческого цикла изготовления отливок, В литейных цехах с малыми масштабами производства применяют естественное охлаждение на заливочной площадке. К таким производствам относятся технологии жаропрочного литья металлургического оборудования (изложницы, прокатные валки и др.). Длительность охлаждения их составляет 100 - 150 ч. Поэтому выбивку стремятся проводить при максимально высокой допустимой температуре. Она зависит от природы сплава, а также от конструкции (сложности), размеров и массы отливки. Сложные жаропрочные отливки, сююнныс к образованию трещин, охлаждают в 4юрме до 200 - 300°С. Наиболее ответственные отливки (лопатки ГТД) охлаждаются по заданному режиму в термоаате. Отливки, не склонные к образованию трещин, охлаждают до 800 -900°С. [c.345]

Очистить поверхность дефекта от окислов и загрязнений пламенем горелки или металлической щеткой произвести разделку дефекта вырубкой пневматическим зубилом или расчисткой пламенем перед заваркой (концы трещин засверлить перед сваркой) разделать кромки дефекта под углом 70—80° на деталях толщиной свыше 5 мм Выбрать нагревательные устройства согласно рекомендациям табл. 5.8 подвергнуть общему подогреву до температуры 500—600 °С (коричневокрасного цвета) отливки сложной конфигурации и толщиной более 50 мм подвергнуть местному нагреву до температуры 300—450 С мало- и среднегабар1й ные отливки с дефектами в жестком контуре Установить деталь в зоне действия вытяжной вентиляции с расположением дефекта в нижнем положении и горизонтальной плоскости (продолжительность перерыва между окончанием подогрева и началом сварки для небольших отливок несложной конфигурации не должна превышать 3—5 мин во избежание охлаждения детали ниже 400 "С) [c.103]

При литье под давлением особо тонкостенных отливок для обогрева пресс-форм применяют трубчатые нагреватели большой удельной мощности. Они обеспечивают высокую производительность и легко монтируются в плиты. Однако монтаж нагревателей в глухие отверстия без зазоров вызывает определенные трудности. Разработанные в последнее время в ФРГ конструкции узлов обеспечивают преимущества при сборке и разборке. Нагревательный элемент с уклоном 1 50 обеспечивает оптимальную теплопередачу и легко фиксируется с помощью гайки и шайбы. В ФРГ изготовляют специальные спиральные пробки из алюминиевого сплава для пропускания теплообменной жидкости (рис. 8.22, б). Длина пробки составляет 125—200 мм при диаметре 12—50 мм. Применяют двух- и односпиральные пробки [104]. Эти и другие детали в ФРГ изготовляют централизованно, по нормалям. Нормализация облегчает решение таких проблем, как поставка соединительных элементов (рис. 8.22, г) для шлангов водяного охлаждения или масляного терморегулирования пресс-формы. От правильного решения проблемы отключения и подключения шлангов в значительной степени зависят продолжительность переналадочных работ и техника безопасности. Для того чтобы исключить повреждение штуцеров терморегулирования и пресс-форм, предусмотрены специальные выемки в местах вывода охлаждающих каналов. Имеются нормализованные крепежные приспособления, которые позволяют относительно просто устранять течи гибких шлангов. При выборе диаметров шлангов и охлаждающих каналов следует учитывать следующее важное обстоятельство при переходе от водяного (как правило, неавтономного) охлаждения В к масляному Г диаметры каналов существенно увеличиваются (см. рис. 8.22, г). [c.322]

Продолжительная и дорогая операция томления ковкого чугуна может быть сокращена 1) подбором надлежащего химн веского состава чугуна 2) быстрым нагревом до максимальной температуры (1000—1100°) 3) минимальной выдержкой при высокой температуре, необходимой для распада цементита 4) более быстрым охлаждением до 760—720° и выдержкой ри этой температуре 10—15 час. 5) предварительной закалкой отливок из белого чугуна с толщиной стенок не более 10 мм в масле. Закаленные изделия графитизируются очень быстро (при 980°, 3—5 час., а затем при 730°, 6—7 час.). [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...