Отжиг сокращенный

Преимуществами изотермического отжига являются полное устранение остаточных напряжений в стали и сокращение времени отжига почти вдвое. Изотермическому отжигу подвергаются легированные стали. [c.115]

Допускается на чертежах указывать виды обработки, результаты которых не подвергаются контролю, например отжиг, а также виды обработки, если они являются единственными, гарантирующими требуемые свойства материала и долговечность изделия. В этих случаях наименование обработки указывают словами или условными сокращениями, принятыми в научно-технической литературе (черт. 6, 7). [c.103]

Метод отжига - метод поисковой оптимизации, в котором для увеличения вероятности выхода из областей притяжения локальных минимумов допускается переход в точки с худшим значением целевой функции с некоторой вероятностью Метод распространения ограничений - метод решения задач условной оптимизации, основанный на сокращении интервалов значений управляемых переменных (или мощности множеств значений этих переменных) благодаря учету исходных ограничений. Сокращенные интервалы в явном виде определяют подмножество допустимых решений [c.312]

Первые такие исследования ИПД материалов были проведены на наноструктурном сплаве А1-4 %Си-0,5 % Zr, подвергнутом с целью формирования наноструктуры ИПД кручению при комнатной температуре [143, 144]. Было показано, что при изотермических выдержках происходит сокращение длины исследуемых образцов (рис. 2.13). Полученные зависимости представляют собой монотонные кривые с насыщением по мере увеличения продолжительности выдержки. Рост температуры испытаний приводит к увеличению эффекта сокращения длины образцов. Например, при отжиге при температуре 90°С в течение 60 мин сокращение [c.80]

Рис. 2.13. Зависимости относительных изменений (сокращений) длины образцов сплава А1-4%Си-0,5 %Zr от времени отжига при различных температурах 1 — 70 С 2—80 С 5 —90 С . — 100°С

Рис. 2.14. Зависимость скоростей относительного сокращения длины образцов сплава от температуры отжига и = = Ы/ и), где I — исходная длина образца, t — время

Как уже отмечалось, в сплаве с более равновесными границами зерен после нагрева до 100 °С при дополнительном отжиге образцов сокращения их размеров не происходило, хотя и сохранилось наноструктурное состояние. Проведенные эксперименты свидетельствуют также, что наблюдаемые дилатометрические эффекты насыщаются по мере увеличения времени выдержки. Аналогичный характер имеют кривые возврата неравновесных границ зерен [144, 146]. [c.82]

Алюминий 0,015—0,025 Сокращение длительности отжига До 30—40 21—29 В ковш перед заливкой [c.127]

Алюминий + теллур, борН-теллур- -алюминий 0,006 В 0,003 Те 0,0015 А1 Предотвращение появления в структуре пластинчатого графита и сокращение длительности отжига До 45 33—35 В ковш перед за-л ивкой [c.127]

Пониженное содержание марганца в чугуне с шаровидным графитом в сравнении с чугуном с пластинчатым графитом дает возможность получать чугун с более высокими пластическими свойствами при сокращении длительности цикла отжига. [c.154]

После изготовления оболочек применялся сокращенный отжиг при температуре 350°С в течение 3 ч с последующим охлаждением на воздухе. Такая термическая обработка позволяет устранить остаточные напряжения в оболочках, связанные с пластическим деформированием при вытяжке, достичь относительного постоянства структурного состава сплава в интервале температур 150—250°С и частично устранить исходную анизотропию катаного листа [78]. Геометрические размеры оболочек радиус в плане а=125 мм, толщина у внешнего контура /i[=l мм, толщина в вершине (для замкнутых в вершине оболочек) Ло=0,82 мм, радиус внутреннего контура (для открытых оболочек) Гк=50 мм, толщина у внутреннего контура /io,4=0,9 мм. Высота над плоскостью для замкнутых в вершине образцов 7,31—7,71 мм, для образцов, открытых в вершине (до выполнения в них центрального отверстия), — от 7,23 до 7,36 мм. Температура испытаний Г=200°С. [c.91]

Закалка с 495 — 510 С, охлаждение в воде, естественное старение не менее 4 суток. Сокращенный отжиг при 350 — 370° С и полный отжиг при 390 — 430 С, охлаждение 30° С в час до 250— 270 С, затем на воздухе [c.277]

Д19 В отожженном и свежезакаленном состоянии пластичность удовлетворительная. Коррозионная стойкость удовлетворительная. Хорошая свариваемость точечной и роликовой сваркой и удовлетворительная — аргоно-дуговой. Обрабатываемость резанием в состаренном состоянии удовлетворительная Закалка с 500 — 515 С (листы), с 495 — 505 С (профили), с 503 — 508 С (проволока), охлаждение в воде естественное старение не менее 5 суток. Сокращенный отжиг при 350 — 370° С, охлаждение на воздухе и полный отжиг при 380 —430 С, охлаждение 30 С в час до 260 С, затем на воздухе Элементы сварных и клепаных конструкций средней прочности, работающих при температурах до 250 " С [c.278]

Закалка с 535 5° С, охлаждение в воде. Искусственное старение при 160—170° С в течение 10—16 н (для деталей, работающих кратковременно) и при 200 —220 С в течение 12 ч (для деталей, работающих длительно). Полный отжиг при 390 — 450 С, охлаждение 30 С в час до 250 — 270 С, затем на воздухе. Сокращенный отжиг при 350 —370 С, охлаждение на воздухе [c.280]

Отжигу для снятия остаточных напряжений подвергают в основном сварные соединения и отливки, нагревая до температур, при которых фазовые превращения отсутствуют, т. е. до температур ниже 727 °С. В результате отжига при 600 °С в течение 20 ч напряжения почти полностью снимаются независимо от их начальной величины. Для сокращения продолжительности отжига температуру нагрева увеличивают до 680—700 °С. [c.252]

Одно преимущество изотермического отжига — в сокращении длительности процесса, особенно для легированных сталей, которые для заданного снижения твердости приходится охлаждать очень медленно. Для наибольшего ускорения процесса температуру изотермической выдержки выбирают близкой к температуре минимальной устойчивости переохлажденного аустенита в перлитной области (рис. 130, б). Другое преимущество изотермического отжига заключается в получении более однородной ферритно-перлитной структуры при изотермической выдержке температура по сечению изделия выравнивается и превращение по всему объему стали происходит при одинаковой степени переохлаждения. Для некоторого укрупнения зерна и улучшения обработки резанием температуру отжига принимают 930—950 °С. Нагрев нередко осуществляют в проходных печах с контролируемой атмосферой. [c.197]

Стали мартенситного и полуферритного классов подвергаются отжигу перед обдиркой или зачисткой. Слитки сталей ряда марок мартенситного класса после абразивной зачистки поверхности для снятия напряжений подвергаются повторному отжигу по тому же или несколько сокращенному режиму. [c.286]

С) или ферритно-перлитную (сокращение продолжительности второй стадии отжига) металлическую основу. Для получения в модифицированном ковком чугуне перлитной основы рекомендуется увеличивать содержание марганца, хрома и некоторых других элементов, которые повышают устойчивость цементита к распаду на феррит и пластинчатый графит в области температур эвтектоидного превращения. [c.191]

Многие заводы модифицируют ферритный ковкий чугун алюминием с целью увеличения в нем числа центров графитизации, сокращения путей диффузии и ускорения отжига. Такой чугун имеет [c.169]

Полный отжиг плит, штамповок и массивных профилей необходимо проводить по режиму температура 380-420 °С, выдержка 10-60 мин, скорость охлаждения не более 30 °С/ч до 280 °С, затем охлаждение на воздухе. Отжиг тонких полуфабрикатов и деталей (толщиной до 10 мм) надо проводить при более низких температурах (290-320 °С) с последующим охлаждением на воздухе. Режим сокращенного отжига температура 350-370 °С, охлаждение на воздухе или в воде. [c.665]

Отжиг. В процессе производства полуфабрикатов и деталей методами холодного деформирования для повьппения пластичности материала или в целях устранения поводок и коробления высокопрочные сплавы могут подвергаться полному, сокращенному и неполному отжигам (табл. 16.39). [c.668]

Ч. к. для износостойких отливок легируют медью, марганцем или молибденом (см. Чугун антифрикционный). Легирование серой способствует выделению графита в более компактной форме, близкой к шарообразной, и позволяет повышать содержание кремния в чугуне с целью сокращения длительности отжига. В совр. произ-ве Ч. к. широко используется его модифицирование, т. е. обработка добавками — модификаторами (табл. 2) до разливки в формы (см. Модифицирование чугуна). Основная цель модифицирования — сокращение длительности отжига и предотвращение образования пластинчатого графита (придание графиту шаровидной формы). [c.442]

AI Сокращение длительности отжига 0,015-0,03 В ковш [c.443]

Практически применяемые варианты химического состава ковкого чугуна различного назначения приведены в табл. 13, для производства автомобильных деталей — в табл. 14. Для отливки коленчатых валов (табл. 15) применяется малоуглеродистый перлитный ковкий чугун с повышенным содержанием марганца и иногда хрома. Такое из.менение химического состава вызывается тpeбoвaния ш к механическим свойствам коленчатых валов, которые должны иметь структуру зернистого перлита. Поэтому и в режиме отжига валов должны быть предусмотрены условия, необходимые для образования этой структуры. Для этой цели в зависимости от назначения валов могут быть использованы данные Горьковского автозавода (фиг. 7) [371 и работ [6], [9], [8], [30], [31]. Для упрощения режима отжига, сокращения длительности его и стабилизации структуры валов целесообразно модифицирование чугуна В1 и В [37] [c.312]

Допускается указывать па чертеже виды обработки если они являются единственнылп , гарантирующими тре буемые свойства, или если их результат не подвергается кон тролю. В этом случае используют термины или условны сокращения, припятые в технической литературе (напри мер, цементирование, азотирование, отжиг, ТВЧ и др.) [c.158]

Зависимость найденных скоростей сокращения длины образцов от температуры изотермического отжига представлена графически на рис. 2.14. Характер этой зависимости свидетельствует о термоактивируемой природе изучаемого явления. [c.81]

Изотер миче-ский отжиг Нагрев стали до температуры выше критической точки Ас- (линия 05 , выдержка, ускоренное охлаждение до температуры наименьшей устойчивости аустенита, выдержка при этой температуре для завершения перлитного превращения и охлаждение на воздухе Для улучшения обрабатываемости резанием легированной стали и сокращение длительности отжига. Устранение внутренних напряжений Образование аустенита с последующим изотермическим распадом его на феррито-карбидную смесь Пластинчатый пepлv т и фг-ррит [c.74]

Для борьбы с образованием трещин могут быть рекомендованы мероприятия как конструктивного характера (максимальное сокращение нахлёсточных и тавровых соединений за счёт преимущественного применения стыковых, правильное расположение швов и т. п.), так и технологического. К числу последних относятся а) тщательная подготовка металла к сварке б) подогрев металла перед сваркой (температура подогрева зависит от химического состава стали и для большинства марок углеродистых и низколегированных сталей колеблется в пределах 150—260° С) в) применение качественных электродов и кондиционных компонентов обмазок г) правильный подбор диаметра электрода, силы тока, скорости сварки, слойпости и калибра шва д) теплоизоляция металла (изоляция асбестом особенно тонких листов 8 <11,5 мм) равносильна подогреву их до 400° С е) медленное охлаждение после сварки ж) последующая термообработка — отжиг, который снимает закалочную структуру, понижает твёрдость зоны термического влияния и улучшает пластические свойства. [c.428]

Висмут+бор, висмутН-Н-алюминий, висмут-Ь -j-бор алюмнни й 0П02—0.003 В1 0,002—0,004 В 0,015—0,025 А1 Предотвращение появления участков с пластинчатым графитом и сокращение длительности отжига До 80—100 29—45 В виде смеси в ковш перед заливкой [c.127]

Закалка с 495 — 505 С. охлаждение в воде, естественное старение не менее 4 суток, искусственное при 185—195 С в течение 11 — 13 ч (листы) и 6—8 ч (прессованные изделия). Сокращенный отжиг при 350 — 370 С и полный отжнг при 390—430° С, охлаждение 30 С в час до 250—270° С, затем на воздухе [c.277]

Закалка с 465 — 475 С, охлаждение в воде искусственное старение при 120—125° С в течение 24 ч (листы) и при 135—145 в течение 16 ч (прессованные полуфабрикаты). Полный 0ТЖИ1 при 390 — 430 С, охлаждение 30° С в час до 150° С, затем на воздухе. Сокращенный отжиг при 290 — 320° С, охлаждение на воздухе [c.281]

На участках исправления дефектов отливок для предварительного нагрева перед заваркой и последующего отжига отливок-в условиях поточного производства применяют двухрядные проходные печи. В таких печах один ряд предназначен для предварительного нагрева отливок, а второй ряд с потоком отливок в обратном направлении по отношению к потоку нагреваемых отливок — для отжига заваренных отливок. Такая схема противопотоков отливок в одной печи принята для сокращения пути подачи нагретых отливок на заварку и заваренных отливок на отжиг. Пример такой двухрядной печи показан на рис, 72. [c.145]

При производстве отливок чугун плавят дуплекс-процессом (вагранка + дуговая или индукционная печь), что позволяет нафевать чугун до температуры 1500. .. 1550 °С и доводить его химический состав. Для сокращения отжига белый чугун модифицируют алюминием, бором, висмутом. [c.202]

Отожженные образцы термоциклировали при остаточном давлении 10 мм рт. ст. Оказалось, что 600 нагревов ниже Ai почти не сказались на форме тех и других образцов. Мало изменились размеры образцов и при более высоком нагреве, если предварительный отжиг не вызывал обезуглероживания кромок. Нагревы выше предварительно обезуглероженных образцов приводили к сокращению [c.172]

Детали из отожженной стали с термостойким покрытием и без него при необходимости подвергают отжигу для снятия наклепа. Режим отжига ГОСТ не нормирует. Обычно применяется отжиг в защитной атмосфере, вакууме не ниже 10 мм рт. ст. или в упаковке при температуре 750—800° С, выдержка с момента прогрева 1—2 ч, охлаждение до 600° С по 50° С/ч, далее с печью. Если сталь без покрытия, то листы магнитопроводов целесообразно подвергать термовоздушному оксидированию. Установившихся режимов оксидирования для всех марок кремнистых сталей пока нет, а литературные данные сильно разнятся между собой. Ориентировочно можно рекомендовать следующие режимы [4] для сталей 2111, 2112 —650° С 30 мин 2211,2212 — 670 С 60 мин 2311, 2312— 700 С 60 мин 2411, 2412 — 700—760° С 60 мин. Следует иметь в виду, что режимы оксидирования не являются критическими и могут приспосабливаться к местным условиям путем сокращения в известных пределах выдержки и повышения температуры, и наоборот. [c.711]

Предварительная термическая обработка ииструмеита. Для улучшения обрабатываемости резанием и подготовки структуры к окончательной термической обработке поковки малых размеров, предназначенные для изготовления инструмента несложной формы, с целью уменьшения обезуглероживания, сокращения цикла обработки и предупреждения (в вольфрамовых сталях) образования стабильного карбида вольфрама W , который плохо растворяется при последующей закалке, целесообразно подвергать высокому отпуску, а не отжигу. [c.733]

После сокращенного отжига (табл. 7) )ш-луфабрикаты можно подвергать холодной обработке давлением со средними степенями деформации, т. к. они становятся менее пластичными, чем после полного отжига. [c.303]

Т. к. после сокращенного отжига при указанных темп-рах возможно естеств. старение сплавов В95 и В96, то вылеживание материала между отжигом и упрочняющей термич. обработкой не должно превь.1-шать 10 суток. [c.303]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...