Материалы электроискровой

Электроэрозионные методы обработки основаны на законах эрозии (разрушения) электродов из токопроводящих материалов при пропускании между ними импульсного электрического тока, К этим методам относят электроискровую, электроимпульсную, высокочастотные электроискровую и электроимпульсную и электро-контактную обработку. [c.401]

Для обеспечения непрерывности процесса обработки необходимо, чтобы зазор между инструментом-электродом и заготовкой был постоянным. Для этого электроискровые станки снабжают следящей системой и механизмом автоматической подачи инструмента. Инструменты-электроды изготовляют из медно-графитовых и других материалов. [c.402]

Электроискровым методом целесообразно обрабатывать твердые сплавы, труднообрабатываемые металлы и сплавы, тантал, молибден и другие материалы, [c.402]

Исследованиями изломов разрушенных образцов показано, что зарождение усталостных трещин происходит от вершин хрупких трещин, которые были первоначально сформированы в материале при нанесении повреждения при электроискровом разряде (рис. 10.15). На этапе роста трещины в изломе были сформированы преимущественно усталостные бороздки. В результате измерений шага усталостных бороздок по длине установлено, что период роста усталостной трещины зависит от геометрии образца. В образцах сечением 14 X 8 мм и 20 X 14 мм период роста трещины составил 10000 и 30000 циклов соответственно (рис. 10.16). Геометрия диска в большей мере соответствует большему сечению образцов. Поэтому есть основания считать, что при существенно меньшем уровне эксплуатационного напряжения в диске период роста усталостной трещины по числу циклов нагружения будет более чем в (700/500) = 2 раза превышать период роста трещины в образцах с максимальной площадью сечения. Использована вторая степень зависимости числа циклов нагружения от уровня напряжения для кривой Веллера. [c.559]

Перспективным и уже нашедшим широкое применение методом является электроискровой, разработанный в 1943 г. советскими учеными Б. Р. и Н. И. Лазаренко. Электроискровая обработка сделалась незаменимым технологическим процессом, особенно при изготовлении деталей из твердых сталей с отверстиями малого диаметра или с криволинейной осью. Электроискровым методом получают тугоплавкие материалы в виде тончайших порошков, из которых прессуют сложные детали (например, червячные передачи). Достаточно сказать, что чистота электроискровой обработки поверхности достигает 4—7-го классов, а скорости съема со стальной заготовки — 600—800 мм 1 мин [21]. [c.126]

По этому методу получают простые или сложные отверстия, полости, вырезы в электропроводном материале путем контролируемого удаления материала в результате воздействия высокочастотного электроискрового разряда. Импульсы тока проходят между обрабатываемой деталью и электродом, которые погружены в диэлектрическую жидкость. Расстояние между деталью и электродом составляет от 5,08 до 0,127 мм и менее. Диэлектрик в промежутке частично ионизован электроискровым разрядом, вызываемым высоким импульсным напряжением. [c.439]

В табл. 5 приведены эксплуатационные характеристики типичных материалов для электродов. Таблица составлена на основании результатов четырех различных испытаний, отличающихся рабочей частотой при токах от 4 до 22 А. Режущий инструмент квадратного сечения со стороной 9,5 мм имел сквозное отверстие размером 5 мм для циркуляции электролита. Для снижения общей стоимости дорогие материалы могут быть использованы для электродов в виде тонких пластинок. Как следует из таблицы, разумный выбор материала электрода позволяет увеличить эффективность электроискровой обработки, точно выдержать размеры детали с высоким качеством ее поверхности и выбрать электрод с минимальной стоимостью. [c.440]

Электрическая эрозия является неотъемлемым свойством любых токопроводящих материалов, которые поэтому могут обрабатываться с помощью электроискрового способа независимо от их твёрдости. [c.62]

Электрокопировальные работы. С помощью электроискрового способа возможно изготовление самых разнообразных по сложности оттисков на материалах любой твёрдости. [c.67]

Наиболее надежным и удобным методом проверки непроницаемости сварных швов 3 термопластичных материалов является электрический способ. Этот способ дает возможность обнаружить даже мельчайшие дефекты шва. На фиг. 25 приведена схема электроискрового дефектоскопа. Способ состоит в следующем к индуктору 1, на выходе которого может быть получено напряжение 15— [c.216]

Основным требованием к материалу инструмента является высокая износостойкость в процессе электроискровой обработки. Факторы, определяющие износостойкость инструмента, перечислены в табл. 17. [c.655]

Получение дисперсных металлических порошков из проводящих ток материалов осуществляется по электроискровому способу путем помещения электродов из распыляемых металлов в жидкость и возбуждения между ними импульсных разрядов соответствующей мощности и частоты. Операция широкого распространения в промышленности не получила. [c.663]

Материалы № 11 и 12 представляют собой литые твердые сплавы. Скорость их износа меньше любых других наплавок в интервале всех исследованных температур, хотя и были они нанесены электроискровым способом. Таким образом, электроискровой способ тоже можно использовать для защиты быстроизнашиваемых участков, так как при этом способе покрываемая поверхность нагревается лишь на 50—60° [139]. [c.121]

Прогрессивным способом упрочнения поверхности лопаток паровых турбин в настоящее время считается упрочнение электроискровым способом [Л. 5, 37 и 40]. Сущность этого способа упрочнения поверхностного слоя заключается в том, что под действием искрового разряда, возникающего между электродом и лопаткой, происходит оплавление небольших участков электрода и детали и одновременно перенос материала электрода на деталь. Перенесенный материал электрода, смешиваясь с оплавленным материалом лопатки, образует легированный слой на ее поверхности. Этот твердый [c.79]

Электроискровая обработка. Электрической эрозии в той или иной степени подвержены все токопроводящие материалы, что определяет возможность использования электроэрозионных методов для обработки всех практически применяемых металлов и сплавов. Механизм процесса эрозии в импульсном разряде для случая электроискровой обработки может быть представлен в следующем виде. Под действием разряда на поверхности электродов возникают вследствие эффекта бомбардировки заряженными частицами плоские источники тепла. Нестандартный процесс распространения тепла от этих источников вызывает локальное плавление и частичное испарение металла в зоне действия источника. [c.498]

Для изучения трения материалов и покрытий, пригодных для изготовления деталей, работающих с трением при температурах до 700° С в вакууме (10 мм рт. ст.), были созданы лабораторные испытательные установки ВУ-2 и ВУ-4 для торцевого трения втулочных образцов между собою и пальчиковых по вращающемуся диску ВУ-5 для испытания цилиндрических и втулочных образцов на схватывание в вакууме 10 мм рт. ст. при неподвижном контакте и температурах до 800° С. Были также созданы установки ВУ-6 и ВУ-7 для нанесения металлических покрытий в вакууме методами термического напыления и электроискрового легирования рабочих поверхностей. [c.45]

Отмечена высокая прочность сцепления электроискровых покрытий, в том числе и карбидных с основным материалом. При этом значительно возрастают твердость поверхностных слоев, сопротивление схватыванию, что в конечном счете приводит к повышению износостойкости сопряженных пар. Достоинством электроискрового метода нанесения покрытий является также возможность использования различных металлов и их тугоплавких соединений в качестве основы многослойных покрытий. [c.48]

Синхронизирующие устройства в свободнопоршневых машинах F 01 В 11 /02 Синхронизм, устройства для индикации G 01 R 29/18 Системы [горячего водоснабжения в жилых зданиях F 24 (D 17/00, FI 9/00) сигнализации G 08 В 25/00-29/00 управления, моделирование G 06 G 7/66 центрального отопления F 24 D 1/00-12/00 электроискрового зажигания в ДВС F 02 Р 3/01 ] Сита [см. также решетки изготовление сеток для них В 21 F 27/18 использование <при гранулировании материалов В 01 J 2/20 для сортировки твердых материалов В 07 В 1/00-1/62 в устройствах для сушки рыхлых, пластических или текучих материалов F 26 В 17/28) металлические, изготовление способами гальванопластики С 25 D 1/08 из пластических материалов В 29 L 31 14 для просеивания красок В 44 D 3/10 фильтровальные В 01 D 39/(10-12) в центрифугах В 04 В 7/16] Сифонные устройства для наполнения жидкостями бутылок, банок и т. п. В 67 С 3/18 Скважины буровые (насосы для подъема жидкостей из буровых скважин F 04 (В 47/(00-14), F 1/(08, 20)) хранение в них жидкостей В 65 G 5/00, 21 F 17/16) Скиповые подъемники В 66 В (рудничные 17/(08-10) системы управления ими 1/00) Скипы В 65 (для подъема материалов D для [c.175]

Перечисленные сепарационные устройства не могут, однако, обеспечить полное удаление влаги из проточной части турбины. Поэтому для обеспечения дополнительной эрозионной устойчивости металла принимаются меры по упрочнению поверхностей лопаток хромирование, азотирование, местная закалка кромок лопаток, установка на лопатках накладок из эрозионно стойких материалов, упрочнение поверхностного слоя электроискровым способом и т. п. Наибольшее распространение в турбостроении получило применение накладок из твердых материалов. Эти накладки припаиваются [c.362]

Клеймение, маркирование, гравирование U рисоианне по твердым и сверхтвердым материалам Электроискровое клеймение (маркирование) 30—50 Сила тока 1—2 а - - 10—50 - 2—4 [c.991]

Клеймение, маркирование, гравирование и рисование по твердым и сверхтвердым материалам Электроискровое клеймение (маркирование) Электроимпульс-ное клеймение 45 30-50 7-8 10-50 [c.600]

Значительно повышается износостойкость и сопротивление задирам при различных способах механического и термохимического упрочнения поверхностного слоя направляющих закалке, цементации, азотировании, цианировании, диффузионном хромировании, сульфидировании, фосфатировании, наплавке износостойкими материалами, электроискровой обработке, тонком строгании с последующим уплотнением -поверхности путем обкатки гладкими роликами и др. Сущность термохимических процессов упрочнения сводится в основном к насыщению поверхностного слоя различными элементами — углеродом, азотом, хромом и др Эти элементы, переходя в поверхностный слой, придают ему твердость, износоустойчивость, антикоррозийность. [c.201]

Электроискровым методом обрабатывают практически все токопроводящие материалы, но эффект эрозии при одних и тех же параметрах электрических импульсов различен. Зависимость интенсивности эрозии от свойств металлов называют 5уге/строэ 7о шо ной обрабатываемостью. Если принять электроэрозионную обрабатываемость стали за единицу, то для других металлов ее можно представить в следующих относительных единицах твердые сплавы — 0,6 титан —0,6 никель —0,8 медь — 1,1 латунь — 1,6 алюминий — 4 магний — 6. [c.402]

Применение электрофизических и электрохимических способов размерной обработки материалов, предназначенных главным образом для отраслей новой техники, где широко применяются жаропрочные, нержавеющие, магнитные и другие высоколегированные стали и твердые сплавы, полупроводники, рубины, алмазы, кварц, ферриты и другие материалы, обработка которых обычными механическими способами затруднительна или часто невозможна. К числу электрофизических способов обработки относятся электроискровая, электроим-пульсная, электроконтактная и анодно-механическая. [c.122]

Один из первых таких материалов состоял из 90% вольфрама и 10% меди. Он запатентован Адамсом в 1923 г. [1] и предназначен для работы при высоких температурах и высоких напряжениях. В1925 г. Джиллетти запатентовал композиционный материал медь— вольфрам для работы в качестве электродов при сварке сопротивлением. Имеется упоминание [8] о композиционном материале, состоящем из вольфрама и серебра или другого благородного металла, предназначенного для использования в электрических контактах. Вслед за этими разработками появилось множество других, касающихся использования композиционных материалов для электрических контактов, что сыграло значительную роль в развитии электрических приборов. Некоторые из этих тугоплавких композиционных материалов используют в устройствах для электрохимической и электроискровой обработки, все более широко применяющихся в промышленности в последнее время. [c.416]

Каждая искра дает достаточное количество теплоты для удаления небольшого количества материала с рабочей поверхности. Электроискровая обработка широко используется для обработки штампов или литейных форм, так как они имеют сложную форму с точными допусками и их трудно обработать механическим способом. Она также применяется для обработки карбидов, вольфрама, сотовых элементов конструкций и других материалов и деталей, которые трудно или невозможно обработать ьщхацическим цдц другими сцрсобаш- [c.439]

Экспериментальные исследования в этом направлении проводились на образцах из различных материалов — стали 45, 9ХС, Р6М5, У8А, титанового сплава ВТ6 и др. Предварительное нанесение слоя легирующего материала осуществлялось с помощью установки электроискрового легирования типа ЭФИ-ЮМ. В качестве легирующих компонентов использовались сплавы Т15К6, ВК8, алюминий, серебро, титан, вольфрам, нихром, карбид вольфрама. Толщина слоя предварительно нанесенного таким образом легирующего материала в зависимости от режимов обработки составляла от 30 до 50 мкм, причем для образцов с большей толщиной слоя была характерна очень высокая шероховатость обработанной поверхности. [c.32]

Электройлмазная обработка, отличаясь мйлымй нагрузками на обрабатываемую поверхность, особенно эффективна для материалов, склонных к выкрашиваниям и сколам при обработке. Она позволяет, в частности, интенсифицировать процессы заточки инструментов из твердых сплавов. При обработке твердых сплавов, с одной стороны, происходит анодное растворение кобальта, в результате чего остается скелетная структура из карбидов металлов и прочность сплава снижается до одной трети своей первоначальной величины, с другой стороны,—идет анодное окисление карбидов с растворением их в электролите. Чтобы началось растворение кобальта, достаточно напряжения в 0,75 В, окисление карбидов вольфрама начинается при напряжении 1,7 В, карбидов титана при 3 В. аким образом, для совокупного протекания всех процессов нужно поддерживать напряжение более 3 В. В производственных условиях напряжение может быть поднято до 10 В, но не выше, так как дальше процесс из электрохимического превращается в электроискровой, при котором резко возрастает износ инструмента и ухудшается качество поверхности. Искровые разряды возникают и при чрезмерно высоком давлении на инструмент, оно должно быть не более 10 кгс/см . [c.85]

Еще больше расширились возможности технологии машиностроения в самые последние годы, когда были созданы принципиально новые методы электроэррозионной (электроискровой, электроимпульсной, электроконтакт-ной и анодномеханической) обработки вместе с необходимым для их осуществления оборудованием новых типов. Эти процессы и типы оборудования предназначены, в первую очередь, для тех отраслей новой техники, в которых, как известно, широко применяются новые материалы — жаропрочные, магнитные, нержавеющие, антикавитационные и другие высоколегированные стали и твердые сплавы, полупроводники, рубины, кварц, алмазы, ферриты и др. Размерная обработка их в обычных условиях затруднительна либо вовсе невозможна. [c.19]

Получили промышленное применение следуюш ие методы а) электро-эррозионные методы обработки токопроводяш,их материалов, основанные на использовании энергии электрических разрядов, в том числе электроискровой, электроимпульсный, анодномеханический, электроконтактный [c.56]

Весьма широкое применение в современных машинах-автоматах и поточных линиях получили электрические системы механизации, которые непосредственно выполняют отдельные операции технологических процессов. Примерами таких процессов являются электроискровая, электроим-пульсная и анодномеханическая обработка токопроводящих материалов высокочастотная закалка стальных деталей высокочастотная сушка материалов и изделий электрогравировальные процессы гальванические процессы, связанные с электролитическим наращиванием тонкого слоя более твердого металла на поверхность металлических изделий. [c.26]

Элвктроэрозионный износ электродов. Одним из решающих факторов, определяющих стойкость электродов при длительной работе электроимпульсных установок, является электроэрозионный износ. Имеется большое количество работ, посвященных электроэрозионным процессам в связи с широким его внедрением в металлообрабатывающую промышленность. Сложность протекающих процессов, экспериментальные трудности являются причиной большого разнообразия точек зрения на природу и механизм данного явления. Большинство исследователей придерживаются электротермической (тепловой) природы электрической эрозии. Величина эрозионного износа зависит от числа импульсов и их параметров, от химического состава материала электродов и межэлектродной среды, от длины рабочего промежутка и т.д. Все материалы при электроискровой обработке по своей эрозионной устойчивости образуют определенный ряд, связанный с тепловыми константами металла (температурой плавления, скрытой теплотой плавления и испарения, теплопроводностью и теплоемкостью) /111,112/. Предложено /113/ эрозионную стойкость металла оценивать из выражения [c.168]

Большая работа по твердым сплавам проведена совместно с Киевским заводом Радиоприбор в результате предложены новые методы соединения твердых сплавов, новые материалы для электроискровой обработки (канд. техн. наук И. И. Муха, М. Н. Довбищук). [c.80]

Ультразвуковая обработка имеет преимущество по сравнению с электроискровой обработкой, особенно при отделочных операциях. В STOM случае ультразвук дает более высокие результаты по производительности и значительно лучшее качество поверхности. Поэтому одной из областей применения ультразвука может быть доводка поверхности после электроискровой обработки труднообрабатьшае-мых материалов и фасонных поверхностей. [c.228]

Метод обработки материалов импульсами электрического тока, известный под названием электроэрозион-ной, или электроискровой, обработки, предложен в 1943 г, советскими учеными Б. Р. Лазаренко и Н. И. Лазаренко. Этот метод получил широкое применение не только в СССР, но и во всех странах мира, имеющих развитое промышленное производство машин, приборов и аппаратов. [c.387]

Для ускорения обработки рекомендуется удалять основную массу металла механическим путем из сырой заготовки, а затем после термообработки окончательно профилировать электроискровым способом. 11ри Г[р0П1НВЛНПИ ГЛ ХИХ полостей необходимо применять для изготовления электрода-инструмента наименее поддающиеся эрозионному износу материалы. [c.658]

Для выбора материалов, стойких в коррозионно-эрозионной среде, и путей реализации мероприятий по защите быстроизнашиваемых элементов котельных поверхностей нагрева было проведено лабораторное исследование износа образцов из различных материалов. С этой целью на подложки из стали вручную и полуавтоматически на стационарной установке при помощи наплавочного аппарата А-384 электродуговым, электроискровым способом или способом электрической металлизации наплавлялся защитный слой толщиной 3—4 мм. Затем из заготовки вырезались полоски с наплавленным металлом, с которых снимался слой ос-новной стали. Оставшаяся пластинка наплавленного металла шлифовалась до толпщны 2 мм и разрезалась вулканите-вым кругом на образцы 10X15 мм. Эти образцы подвергались износу на центробежной установке, описанной выше. [c.119]

Примечания 1. Станки мод. 4720 и 4В721 — электроискровые, предназначены для обработки деталей из токопроводящих материалов, труднообрабатываемых обычным способом небольших пресс-форм, вырубных, просечных и гибочных штампов, фильер, сеток, щелей, а также для разрезания заготовок, шлифовальных и гравировальных работ. [c.42]

В проведенных исследованиях реализовывались все виды разрушения (рис. 10.2). Так, по гладкой части разрушались шпильки из стали 10Х11Н23ТЗМР (рис. 10.2, а). Зарождение и дальнейшее развитие усталостной трещины в этих шпильках происходили по месту клеймения (электроискровым карандашом). Разрушение по проточке или переходной части происходило в случае нарушения геометрии сопряжения или радиуса перехода, нарушении технологии изготовления (рис. 10.2, б). В зоне сопряжения резьб для соединений, имеющих крупные шаги (рис. 10.2, в), разрушение происходит от усталостных трещин, развивающихся по поперечному сечению шпильки (чаще всего по первому витку, находящемуся в сопряжении с гайкой, считая от ее опорной поверхности). Разрушение резьбы от циклического среза наблюдается у соединений, изготовленных из материалов, имеющих низкие значения характеристик прочности, а также в связи с уменьшением шага резьбы (рис. 10.2, г). [c.193]

Первое важное свойство машины — прочность. Если машина часто ломается, то теряют ценность все ее остальные, быть может, прекрасные качества. Значит, надо начать с выбора материала, который соответствовал бы нагрузкам и условиям эксплуатации, а затем провести расчеты на прочность. При этом, чтобы не увеличить свер-хмерно вес деталей, следует помнить о возможности использовать различные методы упрочнения материалов обкатку валов или раскатку отверстий роликами нанесение на поверхность твердых сплавов цементацию, азотирование и цианирование электроискровой метод в сочетании с армированием специальной оболочкой из износостойкого материала дробеструйный наклеп дробью, летящей со скоростями [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...