Дробь для дробеструйного наклёпа

Сущность дробеструйного наклёпа заключается в том, что готовое изделие после механической и термической обработки подвергается ударному действию потока дроби. [c.575]

Влияние дробеструйной обработки на предел выносливости стали с различным содержанием углерода показано на фиг. 28, предел выносливости в результате наклёпа дробью повышается тем больше, чем больше углерода в стали. [c.586]

Способ поверхностного пластического деформирования выбирается в зависимости от формы и размеров детали. Детали небольших размеров, малой жёсткости или сложной формы (пружины, рессоры, мембраны, шлицевые валы, зубья зубчатых колёс, сварные соединения и т.п.) обычно подвергаются наклёпу дробью. При дробеструйной обработке толщина упрочнённого слоя незначительна и может достигать 0,5-0,8 мм. После дробеструйной обработки, как и [c.36]

Режим дробеструйного наклёпа определяется скоростью движения дроби, её диаметром, нлотностью, с которой дробь покрывает поверхность обрабатываемой детали, углом атаки , т. е. углом, под которым дробь встречает обрабатываемую поверхность, и продолжительностью наклёпа соответствующего участка детали. Практически многие из перечисленных факторов не поддаются точному учёту, что заставляет режим дробеструйного наклёпа, в частности, оптимальный, характеризовать другими параметрами, а именно числом оборотов и диаметром ротора (дробемёты механического действия), давлением воздуха, количеством и диаметром сопел (дробемёты пневматического действия), пропускной способностью дробемёта по дроби, продолжительностью обработки, скоростью и характером движения детали под потоком дроби, диаметром последней, а также расстоянием детали от сопла или ротора. [c.893]

Глубина наклёпа, создаваемого при данном технологическом процессе, обычно не превышает 1 мм. Толщина наклёпанного слоя возрастает с увеличением диаметра дроби и её скорости и надает с увеличением твёрдости обрабатываемой детали. Накл ёпанный слой и его толщину для малоуглеродистой стали удаётся выявить по той специфической текстуре поверхностного слоя, которая возникает в результате дробеструйного наклёпа. Толщину наклёпан- [c.893]

Остаточные напряжения и характер их распределения по сечению детали зависят от формы последней, её материала, а также режима дробеструйной обработки. В поверхностном слое детали возникают значительные сжимающие напряжения, достигающие нескольких десятков кг/мм , в то время как в остальной части напряжения растягивающие, Первые способствуют упрочнению детали, вторые могут явиться причиной преждевременного выхода её из строя в процессе эксилоата-ции и даже в процессе её дробеструйного наклёпа. Остаточные напряжения, обусловленные дробеструйным наклёпом, могут быгь сняты последующим нагревом детали или её пластической деформацией. В результате этого в ряде случаев наблюдается высокая чувствительность упрочнённых дробью деталей к температурным воздейстаиям и перегрузкам. [c.894]

Специальное оборудование. Для дробеструйного наклёпа деталей применяются дробемёты механические и пневматические. Первые обладают рядом преимуществ перед вторыми. Скорость дроби в механических дробемётах более стабильна, что обеспечивает однородность упрочнения деталей в условиях массового производства. Они более производительны, более экономичны и дают равномерное покрытие дробью большего участка поверхности обрабатываемой детали. [c.894]

Теоретические основы процесса наклёпа дробью впервые получили свою разработку в СССР в работах М. М. Саверина. Практическое применение дробеструйного наклёпа получило своё освещение в работах Карасёва, Тарасова, Свешникова. Листгартена и др. [c.576]

В процессе охлаждения в воде мелких частичек чугуна микроструктура дробинок получается цементитно-мартенситная с =650- 800. Такая твёрдость способствует раскалыванию дроби. Для обеспечения стойкости дроби рекомендуется её термически обрабатывать. Обработка состоит в нагреве до полного или частичного разложения цементита и образования углерода отжига с последующей закалкой и отпуском. Применяя различные режимы обработки, можно получить дробь вязкую с Я =200-ь600. Большой расход чугунной дроби из-за раскалывания её на части при ударе вследствие её низкой пластичности значительно удорожает операцию наклёпа. Практикой установлено, что расход дроби вследствие её раскалывания на один дробемёт роторного типа при скоростях выбрасывания дроби 70 м/сек достигает 30— 50 KZ 4a . Лучшие результаты даёт стальная дробь. Средний расход стальной дроби в тех же условиях составляет всего лишь 1,0 кг/час, т. е. в 30—50 раз меньше, чем чугунной. Производство для дробеструйного наклёпа стальной литой дроби связано с трудностями из-за низких литейных свойств стали по сравнению с чугуном. [c.582]

Несмотря на то, что кривая повреждаемости лля упрочнённых образцов прошла почти совершенно горизонтально, точка её пересечения с кривой повреждаемости для неупроч-нённых образцов отвечает очень высокому перенапряжению. Области положительного и отрицательного влияния дробеструйного наклёпа, заштрихованные и отмеченные соответственно знаками плюс и минус, указывают, что почти во всех сочетаниях величины напряжения и повторности его приложения действие дробеструйной обработки остаётся положительным. Эксперименты, проведённые на образцах рессорной стали 55С2, показали, что наклёп дробью, значительно повышая предел выносливости этой стали, делает её чувствительной к перегрузкам. [c.589]

Получили значительное развитие методы, связанные с созданием поверхностного наклёпа (гидравлический автофретаж, накатка роликами или калибровка дорном и др.). Внедряется повышение прочности поверхностного слоя путём бомбардировки его струёй шариков — метод дробеструйной обработки. При обработке по этому методу поверхности металлических деталей подвергаются действию металлической дроби, которая выбрасывается лопатками вращающегося колеса или струёй воздуха и с силой ударяется в поверхность металла. [c.25]

Продолжительность наклёпа детали. Время, в течение которого деталь подвергается удару дробинок, назначается из того расчёта, чтобы поверхностный слой детали был достаточно полно насыщен зонами наклёпа, возникающими в результате удара отдельных дробинок. Оптимальная продолжительность наклёпа, так же как и другие параметры режима дробеструйной обработки, в каждом конкретном случае устанавливается экспериментально по результатам испытания упрочнённых дробью деталей. Практически обработка детали дробью продолжается от нескольких секунд до нескольких минут в зависимости от пропускной способности дробемёта, от скорости и диаметра дроби, размера детали, её формы и т. п. Слишком длительный наклёп детали отрицательно сказывается на эффективности упрочнения, вызывает излишнее абразивное разрушение поверхности изделия дробью, а в отдельных случаях даже шелушение поверхностного слоя. [c.893]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...