Токарные Упоры — Размеры

В токарных станках малых размеров с высотой центров до 250 мм привод быстрых перемещений чаще всего располагается в правой торцевой части станины. Обгонная муфта в этом случае устанавливается не в фартуке, а в коробке подач. При такой компоновке привода также не требуется выключения рабочей подачи при быстрых перемещениях суппорта. В фартуки современных токарных станков встраиваются предохранительные самовыключающиеся механизмы, которые кроме предохранения станков от поломок позволяют работать по жестким упорам. [c.33]

Обработку станин токарных, продольно-фрезерных, продольнострогальных, расточных и других станков средних размеров обычно начинают с основания — базисной поверхности. В этой первой операции заготовку станины устанавливают по черным (необработанным) поверхностям направляющих, которые в данном случае являются технологическими установочными базами. Это позволяет в следующей операции снимать с направляющих слой металла небольшой толщины, обеспечивая сохранение наиболее плотного, однородного и износоустойчивого слоя металла на направляющих, подвергающихся наиболее интенсивному изнашиванию при эксплуатации станка. Установку заготовки станины в первой операции по разметке производят с помощью клиньев или домкратов в вертикальном направлении. В горизонтальном направлении обычно применяют винтовые упоры. [c.400]

Станкозаводом Красный пролетарий изготовлена взаимозаменяемая наладка к вертикальному 6-щпиндельному токарному полуавтомату типа 128 (рис. 49), на станке работают 28 резцов девяти размеров. Для наладки этих резцов на размер изготовлено специальное приспособление (рис. 50). Приспособление имеет девять гнезд для установки резцов и скалку, по которой передвигается оправка, несущая индикатор. Упоры в гнездах приспособления регулируются так, что при достижении наладочного размера каждого резца стрелка индикатора устанавливается на нуле. Эта наладка успешно эксплуатировалась на станке в течение шести месяцев. [c.139]

Токарно-револьверные автоматы Чистовая ые размеры (длины) С применением передних упоров 4—3 [c.200]

Протачивание наружной поверхности втулки, снятие фасок и подрезка торцов в окончательный размер. Обработка производится на быстроходном токарном операционном станке, снабжённом упорами, или на многорезцовом станке (фиг. 41). [c.144]

Схемы выполнения основных операций. Обтачивание одним резцом — основной метод обработки на токарных станках. Вылет резца принимают не более 1,0—1,5 высоты его стержня соответственно для резцов с пластинками из твердого сплава и быстрорежущей стали. Вершину резца устанавливают на высоте центров или несколько выше (черновое обтачивание) или ниже (чистовое обтачивание). При Л > 50 мм смещение проводят на величину А < 0,01 Л (где R — радиус обрабатываемой заготовки). При чистовой обработке такая установка предохраняет от возможного брака вследствие деформации резца. Положение вершины резца проверяют по риске, нанесенной на пиноли задней бабки, по центру или с помощью специальных шаблонов. Наладку инструмента на размер по диаметру ведут методом пробных ходов. Партию заготовок обрабатывают методом автоматического получения размеров без смещения резца в поперечном направлении по лимбу, с помощью индикаторных и жестких упоров. [c.228]

Так как кубы строятся длиной от 2,5 до 6 м, соответственной длины поставляются для них и трубы. Проверенные трубы поступают со склада на обработку в цех. Обработка труб заключается в обрезке их на длину, заданную чертежом. Обрезка производится на обычных токарно-револьверных станках с внутренним диаметром шпинделя 55—60 мм. Обрезку концов труб можно выполнять также на пилах. Одновременно с обрезкой трубы концы ее зачищаются от заусенцев. С целью ускорения процесса трубы обрезают по упору, без разметки по длине. До начала работы на станке устанавливается упор для трубы с таким расчетом, чтобы, после того как труба будет продета через шпиндель станка до упора и затем обработана, длина ее соответствовала размеру чертежа. [c.218]

Уменьшение вспомогательного времени на данном рабочем месте возможно за счет совмещения операций и переходов, применения быстродействующих и многоместных приспособлений и зажимных устройств, высокой степени механизации и автоматизации (например применение подъемно-транспортных механизмов, загрузочных и разгрузочных устройств, приборов по программному управлению станком наличие ускоренных ходов суппорта электромеханическое регулирование чисел оборотов и подач наличие у станка копировальных устройств, кулачков и упоров сосредоточенное управление станком). Уменьшение вспомогательного времени достигается в результате применения инструмента такой конфигурации и конструкции, которые обеспечивают точное получение заданной поверхности, легкую установку и закрепление инструмента, применение измерительных средств, обеспечивающих достаточную точность измерений при незначительной затрате времени (например применение специальных калибров и шаблонов, работа по упорам, работа с использованием продольных и поперечных лимбов токарного станка и др.), причем особенно эффективна автоматизация контроля размеров и шероховатости поверхностей детали в процессе ее изготовления (в процессе обработки), — так называемый активный контроль [c.38]

Для получения деталей с линейными размерами повышенной точности (в пределах 0,02—0,03 мм) целесообразно использовать специальные приспособления, одно из которых показано на фиг. 27. Приспособление предназначено для получения точного размера толщины стенки при расточке отверстия на токарно-револьверном станке. В корпус патрона запрессовано закаленное кольцо 7, во внутреннем отверстии которого на шариках свободно вращается закаленный и прошлифованный упорный диск 2. Крепление упорного диска в кольце осуществляется с помощью гайки 3. Обрабатываемая деталь 4 ввертывается своей наружной резьбой в центральное резьбовое отверстие патрона до упора в его торец, не касаясь вращающегося упорного диска 2. В гнезде револьверной головки укрепляется державка, в которой одновременно устанавливается расточный резец и специальный микрометрический упор 5. [c.71]

Изношенное отверстие под подшипник восстанавливают постановкой ДРД. При этом коленчатый вал устанавливают на токарно-винторезный станок, используя в качестве базовых поверхностей шейки под распределительную шестерню и пятую коренную, растачивают отверстие до 06О,О+°-° ° мм, запрессовывают ремонтную втулку до упора и растачивают ее до размера по рабочему чертежу. [c.260]

Обработка на токарно-револьверных станках ведется по методу автоматического получения размеров, т. е. станок предварительно настраивают па изготовление определенной детали или группы деталей (при групповой обработке). Настройку ведут с использованием продольных и поперечных упоров. При вьшолнении каждого перехода длину рабочих ходов инструментов определяют по схеме обработки детали (рис. 1 и 2). [c.382]

Применение упоров и остановов в станках токарной группы дает возможность настраивать станки на требуемый размер с подачей команды на отключение или переключение соответствующей подачи исполнительного органа станка. Упоры применяют как для продольных, так и для поперечных подач. Различают упоры однопозиционные и многопозиционные, регулируемые и нерегулируемые, откидные, индикаторные и т. д. [c.138]

Для обработки деталей на токарных станках часто применяются упоры, с помощью которых механизируется получение нужных размеров при обтачивании, растачивании, подрезке торца, уступа и т. п. Упоры бывают различных конструкций (см. рис. 130, 131 и 133). Место закрепления упора на станке определяется размером обрабатываемой поверхности детали. [c.297]

В условиях серийного производства широкое распространение имеет точение наружных поверхностей ступенчатых валов на токарных станках с копировальным устройством — гидросуппортом КСТ-1. На рис. 100, а и б показана схема обработки ступенчатого вала на гидрокопировальном станке с поворотом детали. При обработке валов в центрах для выдерживания размеров по длине вала от постоянной базы следует применять плавающие передние центры с упором торца заготовки в упорное кольцо. Это исключает влияние погрешности зацентровки вала на точность обработки. [c.194]

В отличие от токарных станков, где режущий инструмент закрепляется в основном в резцедержателе, на револьверных станках режущий инструмент закрепляется в державках, устанавливаемых в гнездах револьверной головки. Для автоматического получения продольных размеров на револьверных станках применяется система упоров, ограничивающая перемещение головки в осевом направлении. [c.126]

Групповые наладки токарно-револьверных станков весьма эффективны. Установка заготовок в цанге или патроне делает доступными для обработки не только ее наружные и торцовые поверхности, но и отверстия. Большое количество устанавливаемых в револьверной головке и в резцедержателе суппорта инструментов при наличии системы независимых упоров позволяет обрабатывать указанные поверхности при разнообразных сочетаниях их, по взаимному положению и по размерам. [c.362]

Измерительные устройства для подналадки станков и кон-трольно-подналадочные автоматы применяются в тех случаях, когда заданный размер обрабатываемой детали обеспечивается настройкой соответствующих органов станка, например при обработке на бесцентрово-шлифовальных станках на проход или до упора, при обработке на токарных станках за один проход и т. п. Они должны устанавливаться возможно ближе к месту выхода деталей из зоны обработки. [c.111]

На многорезцовых автоматических токарных станках время на замену инструментов и подналадку сокращают, используя резцовые блоки. Блок представляет собой массивный корпус, в котором устанавливается несколько резцов, заранее настроенных на размер. Принцип устройства блока показан на фиг. 146, где для простоты изображен только один резец. Резец 2 устанавливается в паз корпуса блока 7 до упора головки регулировочного бо лта в штифт 8. Предварительное крепление резца обеспечивается крючком I, который входит в скошенный паз державки резца, и пружиной 6. Для замены резца достаточно нажать на конец стержня 5. Окончательное прижатие резца к базовым поверхностям происходит под действием сил резания. Блок с закрепленными в нем заранее резцами надевается базовыми отверстиями Б на фиксирующие штыри суппорта станка и на болты 4. Крючки 3 при этом отведены в стороны. После установки блока крючки 3 подводятся под болты 4, и они быстро затягиваются. 248 [c.248]

Резервом сокращения вспомогательного времени является механизация трудоемких работ и автоматизация отдельных операций и всего цикла обработки деталей. Путем конструктивных изменений отдельных звеньев, а также оснащения станков средствами автоматического управления можно значительно сократить затраты времени на вспомогательные работы. Оснащение станков упорами с применением мерных плиток сокращает время на установку инструмента на размер и на контроль размеров обрабатываемой детали. Например, жесткий упор, прикрепленный к станине токарного станка, имеет микрометрический винт для точной установки на один размер. Между упором и суппортом помещают мерные плитки, длины которых равны длинам ступеней вала. Снимая или устанавливая мерные плитки, можно производить обточку ступеней вала. [c.250]

Чистовая обработка многих деталей, близкая по своему характеру к тонкому обтачиванию, может производиться на современных токарных станках с числом оборотов 1200 4- 2000 в минуту. Модернизация токарных станков общего назначения, имеющих меньшее число оборотов, для тонкого обтачивания в большинстве случаев сводится к увеличению числа оборотов шпинделя, получению малых подач (до 0,05- -0,06 мм об) и оснащению станка устройствами, обеспечивающими возможность точной установки резца на размер (лимбы с мелкими делениями, индикаторные упоры и т. д.). Станок должен быть массивной и жесткой конструкции, зазоры во всех направляющих должны быть тщательно отрегулированы. Для обеспечения более плавного хода станка передачу вращения шпинделю следует осуществлять посредством клиновых или плоских склеенных, но не сшитых ремней. Для подачи суппорта следует использовать ходовой винт. [c.257]

Устройства, основанные на косвенном методе измерения, контролируют размер детали в процессе обработки не путем непосредственного измерения детали, а путем определения перемещения режущего инструмента. В отдельных случаях применяются устройства, определяющие перемещение исполнительных механизмов станка с учетом износа режущего инструмента. Приспособления с ограничителями и упорами (жесткими и индикаторными), позволяющими прекратить обработку деталей в нужный момент, широко применяются на токарных, фрезерных, расточных и других станках. [c.141]

Для получения точных размеров по диаметрам производились установки резцов по лимбам, индикатору, неподвижному упору, линейке и лимбу. Результаты опытов приведены в табл. 4—8, которыми рекомендуется пользоваться при токарной обработке. [c.43]

Измерительные подналадочные устройства служат для измерения детали при выходе из зоны обработки и подачи электрической команды на автоматическую подналадку или выключение станка при выходе размеров обработанной детали за установленное поле допуска. Эти устройства применяются в токарных, а также шлифовальных автоматах, на которых обработка деталей производится до упора (врезанием) или на проход . [c.199]

Эффективны групповые наладки токарно-револьверных станков. При консольном закреплении заготовок в цанге или патроне возможна обработка наружных, внутренних и торцовых поверхностей. Большое число устанавливаемых в револьверной головке и в резцедержателе суппорта инструментов при наличии независимых упоров позволяет обрабатывать указанные поверхности деталей при разнообразных сочетаниях их по взаимному положению и размерам. Характерным для групповых наладок револьверных станков является сокращение затрат времени на наладку на 50—60% и общее повышение производительности станков на 40—50%. [c.286]

Работа на токарных станках чаще всего ведется без упоров, и установка инструмента на размер производится при обработке каждой поверхности детали. В этих случаях получение нужного размера по диаметру может быть достигнуто одним из двух способов [c.25]

Механизмы для зажима материала на токарных прутковых автоматах с кинематическим замыканием приспособлены только для зажима калиброванных прутков и дают усилие зажима, зависящее от величины отклонения размеров сечения (диаметра) прутка от номинальных. При постоянном ходе зажимной муфты (от кулачка), ход трубы зажима у этих механизмов также постоянный и величина допускаемого отклонения размера прутка от номинального определяется упругостью системы. После регулировки механизма на шпинделе неподвижно закрепляется деталь-упор, отталкиваясь от которой, промежуточные элементы (рычажки, ролики или шарики) зажимают пруток при перемещении зажимной муфты с фасонной (конической) поверхностью. [c.53]

Внедрение нового механизма зажима в прутковых токарных автоматах отечественной конструкции даст следующий эффект (по сравнению с механизмами, применяемыми до настоящего времени) 1) позволит вести обработку некалиброванных прутков 2) уменьшит потери производительности станка и облегчит обслуживание его благодаря устранению частой регулировки механизмов зажима 3) увеличит точность длин деталей, поданных до упора и отрезанных поперечным суппортом (при затяжной цанге) 4) расширит область применения станков для магазинной работы, так как привод механизма зажима обеспечивает возможность зажима штучных заготовок с допусками на размер зажимной части до 3—4 мм. [c.66]

Подготовка токарно-кару-сельного станка к работе включает установку приспособлений, выверку и закрепление обрабатываемой заготовки, установку режущего инструмента, регулировку упоров и установку режимов резания. Так как обрабатываемые заготовки на токарно-карусельных станках имеют, как правило, большие массу и габаритные размеры, их установку и снятие токарь может производить, если имеет квалификацию такелажника. [c.280]

Диам Токарно-револьверныЙ с горизонтальной осью вращения револьверной головки етральные размеры Получистовая по лимбу револьверной головки или поперечному упору 4 [c.200]

Здесь I — размер поверхности детали в мм, по которой осуществляется перемещение инструмента или самой детали в направлении подачи (для различных видов обработки этот размер определяется по-разному — см. табл. 65) /1 — величина врезания в мм, зависящая от геометрических параметров заборной— режущей части инструмента, отдельных элементов режима резания и размеров обрабатываемых поверхностей (для работы различными инструментами определяется по соответствующим формулам — см. табл. 65) для обеспечения свободного подхода инструмента к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей расчётную величину врезания следует увеличивать на 0,5-н 2 мм — перебег инструмента или детали в направлении подачи в ММ, во всех случаях, когда инструмент или обрабатываемая деталь относительно инструмента и.меет возможность свободного перемещения за плоскость обработки, прибавляется небольшая величина перебега в пределах 1-Т-5 мм в зависимости от размеров обработки величина перебега к расчётной длине не прибавляется, если рпбота ведётся в упор, например, подрезка уступа, прореза-ние канавок, глухое сверление и т. п. — дополнительная длина в мм. на взятие пробных стружек, имеющая место в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производств при работе на универсальных станках (токарных, строгальных, фрезерных и др.) со взятием пробных стружек. В зависимости от измерительного инструмента и измеряемого размера дополнительные длины на взяти пробных стружек колеблются от 3 до 10 мм. При взятии двух пробных стружек дополнительная длина удваивается. [c.482]

На токарных станках с управлением по упорам точность обработанных деталей следующая с принудительным дожатием суппорта до жесткого упора точность радиальных размеров 0,02—0,04 мм, осевых 0,05— 0,2 мм по переключающим упорам 0,05—0,1 мм. [c.171]

При обработке ступенчатых валов труднее выдержать размеры не по диаметру, а продольные. Размеры диаметра 3 класса и точнее обычно получают на шлифовальных станках, и задача токарной операции ограгаичивается получением размера 4—5 класса точности, что достигается без особых трудностей. Линейные размеры шлифованием получить трудно, и они должны быть получены при токарной обработке. В серийном и массовом производстве это достигается применением работы по упорам. [c.93]

Для сокращения вспомогательного времени, затрачиваемого на достижение точных размеров при обработке ступенчатых валов, используют неподвижный упор с ограничителем длины. Остановка суппорта в заданном положении осуществляется при помощи упора, установленного на станине, и брусков требуемой длины. Иногда применяют поворотные многопозиционные упоры, настроенные на несколько размеров по длине. Упор является простейшим средством, которое автоматизирует один элемент рабочего цикла станка— остановку суппорта в конце обработки. При обработке ступенчатых валов на токарном станке применяют механические, гидравлические и электрические копировальные суппорты. Гидрокопировальные суппоры позволяют вести обработку как по копиру, так и по эталонной детали. Метод обработки по эталонной детали делает рентабельным применение копировального суппорта при изготовлении небольших партий деталей в связи с тем, что не надо изготовлять специальный копир. Гидрокопировальные суппорты применяют при обтачивании не только ступенчатых валов с цилиндрическими [c.57]

В качестве примера на рис. 23 схематически показана одна из систем адаптивного управления поднастройкой системы СПИД при смене резца на гидрокопировальном токарном полуавтомате. На корпусе задней бабки 1 смонтировано рычажное устройство 2, с помощью которого замеряется размер замыкающего звена размерной цепи, с помощью которой достигается требуемая точность настройки. После смены резца суппорт автоматически подводится до упора щупа 3 гидрозолотника в нулевую отсчетную координату копира 4. Датчик 5 измеряет величину размера Лд замы- [c.42]

Измерительные устройства предназначены для сокращения времени на измерение размеров обработанных деталей. На токарных станках применяют лимбы, упоры, остановы, конечные выключатели, подна-ладчики. Использование средств активного контроля (подналадчиков) на токарных станках весьма ограничено, так как токарный станок, [c.136]

Применяется на токарно-винторезных станках с установкой упора на направляющей станины станка для автоматического отвода резца. Ход ползуна державки 25 мм. Размеры резьбового резца 12X16X75 мм. [c.272]

Отверстия ступиц неразъемных шестерен, посадка которых на валу стала свободной, исправляют на токарном станке снятием тонкой стружки или же вручную — шабровкой по цилиндрическому шаблону (шаблон с зазором 0,05 мм и упором). Дефект этот можно также устранить шлифованием небольшим шлифовальным кру-. гом, приводймым в движение пневматической или электрической бормашиной. Вал в месте посадки шестерни наваривают и обтачивают до нужного размера. [c.180]

С помощью игаблонов или измерением детали резцы устанавливают на соответствующие размеры обработки по диаметру согласно чертежу детали. Необходимые длины обработки устанавливают но унорам, которыми снабжены все токарно-револьверные станки. Применение упоров исключает необходимость измерения линейных размеров детали в процессе работы. [c.223]

Простейшим упором (фиг. 23, а) оснащен каждый токарный станок ДИП. Он состоит из корпуса 3, внутри которого перемещается микрометрический винт 1, и контргайки 4 последняя стопорит винт 1 после точной настройки. Упор двумя болтами 2 закрепляют в необходимом месте на передней направляющей станины. Суппорт при работе перемещают до тех пор, пока болт, ввернутый в его нижние салазки, не столкнется с винтом 1. Суппорт перемещается или вручную до упора, или автоматически. Во втором случае точный размер по длине можно получить, если работа упора сочетается с механизмом автоматического выключения (падающий червяк). Последний является обязательной принадлежностью станков 1Д62, 1А62, 1Д63 и др. он вмонтирован в фартук суппорта. [c.44]

Простейшим однопозиционным упором оснащен обычно каждый токарный станок. В процессе работы суппорт перемещается или вручную до упора или автоматически. Во втором случае точный размер по длине можно получить, если работа упора сочетается с работой механизма автоматического выключения (падающий червяк). Последний является обязательной принадлежностью станков 1Д62, 1А62, 1Д63 и др. он вмонтирован в фартук суппорта. [c.150]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...