Механизмы для контроля размеров диаметров

МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ ДИАМЕТРОВ [c.164]

Примером может служить механизм (фиг. 145), предназначенный для контроля размера диаметра шлифуемых деталей. Механизм имеет измерительный рычаг 4 с двумя выступами, верхний 172 [c.172]

ВТМ позволяют успешно решать задачи контроля размеров изделий.Этими методами измеряют диаметр проволоки, прутков и труб, толщину металлических листов и стенок труб при одностороннем доступе к объекту, толщину электропроводящих (например, гальванических) и диэлектрических (например, лакокрасочных) покрытий на электропроводящих основаниях, толщину слоев многослойных структур, содержащих электропроводящие слои. Измеряемые толщины могут изменяться в пределах от микрометров до десятков миллиметров. Для большинства приборов погрешность измерения 2—5%. Минимальная площадь зоны. контроля может быть доведена до 1 мм , что позволяет измерить толщину покрытия на малых объектах сложной конфигурации, С помощью ВТМ измеряют зазоры, перемещения и вибрации в машинах и механизмах. [c.83]

На рис. 76 показана схема головки для контроля валов, т. е. наружных диаметров изделий. Диаметр измеряется предельной скобой 1, качающейся на оси 2 ползунка 6, который скользит в кронштейне 5. Пружина 3 двигает ползунок 4. Ползунок возвращает скобу в исходное (верхнее) положение под воздействием кулачка, сидящего на распределительном валу головки. В конце измерения ползунок останавливается в различных положениях в зависимости от действительного размера изделия ( Годно , Брак-1- , Врак— ). Положение ползунка воспринимается штоком сортирующего механизма. [c.179]

Контроль диаметра отверстия производится при каждом ходе хона. При полном западании калибра в обрабатываемое отверстие, которое наступает при достижении заданного размера, замыкается пара контактов 3 и подается импульс на срабатывание исполнительного механизма станка. Для сравнительно малых диаметров отверстии применение приспособления с падающим калибром затруднительно. [c.286]

Все эти детали, узлы и агрегаты нельзя рассматривать как статистическую совокупность элементов, так как они имеют разную конструкцию, работают в неодинаковых условиях, требуют выполнения различных по характеру операций обслуживания и, следовательно, не образуют качественно однородных групп. Но в пределах одного автомобиля из ряда деталей, узлов и механизмов можно выделить качественно однородные [33]. В качестве такой группы можно рассматривать, например, совокупность болтов одинаковой конструкции, различающихся между собой по количественному признаку (размер, диаметр, шаг и т. д.). Общими качественными признаками для них являются функциональное назначение, определенные соотношения между диаметром, шагом резьбы и другими конструктивными элементами, условия работы и, наконец, характер выполняемых при техническом обслуживании автомобиля операций (контроль затяжки, подтягивание). Можно назвать также следующие совокупности деталей и узлов автомобиля совокупность фрикционных накладок или шин, различающихся только местом их установки (передние или задние) совокупность пар трения, различающихся режимами работы (шестерни коробки передач и заднего моста) совокупность рессорных пальцев передних и задних рессор и т. д. Следовательно, при установлении режимов технического обслуживания необходимо разграничение совокупностей, т. в. выделение (группировка) для общего совместного анализа или исследования таких однородных единиц, которые обладают качественной общностью. Именно такая совокупность называется статистической и может [c.39]

Эвольвентомеры снабжают записывающими механизмами, регистрирующими результаты измерения в увеличенном масштабе. Эти приборы требуют для каждого размера колеса установки специального сменного диска. Более совершенными являются универсальные эвольвентомеры, настраиваемые с помощью шкал или концевых мер, для контроля колес с различными диаметрами основных окружностей [3,25,31]. [c.290]

Достигнуть требуемого допуска на диаметр и исключить образование распушенных волокон удается, проводя сверление таким образом, чтобы волокна в ПКМ предварительно перед их разрезанием нагружались растягивающим напряжением. Это требование при использовании вращающегося инструмента удовлетворяется тем, что режущая кромка имеет С-образную форму [12]. При сверлении таким инструментом резание осуществляется в направлении от внешней стороны к центру. Сверло, сконструированное и изготовленное для обработки арамидных ПКМ, объединяет в себе заточку конвекционного сверла и радиальную С-образную заточку (рис. 5.6.). Заточка, подобная заточке стандартного сверла, предотвращает боковое биение инструмента, и, следовательно, нарушение центровки отверстия и отклонение его размеров от заданных, а также уменьшает вероятность снижения остроты заточки С-образного сверла. Эксперименты с таким сверлом диаметром 6,35 мм и с ПКМ толщиной 3,18 мм были проведены с использованием и без механизма контроля подачи при различных скоростях и подачах. Они показали, что оптимальные частота вращения и подача составляют соответственно 5000 мин и 0,03 мм/об. Качество отверстий на входе сверла выше, чем на выходе (рис. 5.7). [c.133]

Для автоматической остановки станка после достижения заданного размера применяют приборы активного контроля. Такие приборы позволяют осуществить обратную связь, т. е. по результатам измерений воздействовать с помощью подналадчика на ход технологического процесса и своевременно предупредить появление брака. Такие подналадчики применяют, например, при бесцентровом и плоском шлифовании. Схема подналадчика к бесцентровошлифовальному станку приведена на рис. 19. Шлифовальный 1 и ведущий 2 круги станка при работе изнашиваются. Это приводит к увеличению диаметра шлифуемых заготовок 3, что регистрируется электроконтактным измерительным прибором-датчиком 4, который через электрические приборы включает электродвигатель механизма подачи. Электродвигатель соединен с червяком 5, вращающим червячное колесо 6. Винт 7, на котором закреплено это Колесо, вращаясь, передвигает бабку 8 ведущего круга 2, компенсируя таким образом износ кругов. [c.58]

На рис. 267, а показана схема пневматического устройства для автоматического контроля вала 2 двумя контактами неподвижным / и подвижным 3, подвешенным к стойке 5 на двух плоских крестообразно расположенных пружинах 4. Этот способ измерения осуществляется устройством с применением сжатого воздуха, подводимого по трубке 6 к соплу 7. В зависимости от диаметра вала 2, увеличивающегося по мере износа резца, увеличивается также и зазор между соплом 7 и концом рычага 8, в результате чего давление воздуха в трубке 6 будет уменьшаться, что приведет к срабатыванию специального устройства (пневматического датчика), подающего команду механизму — подналадчику. Если диаметр вала будет приближаться к его наибольшему предельному размеру, то подналадчик подает резец вперед настолько, что диаметр последующих обработанных валов будет соответствовать требуемому. [c.254]

В качестве при.мера реализации средств активного контроля второй группы рассмотрим устройство для автоматической поднастройки бесцентрово-шлифовального станка (рис. III.7), где достигается требуемая точность диаметральных размеров поршневых пальцев автомобильного двигателя. В момент, когда обработанные пальцы попадают на призму /, наконечник измерительного штифта 2 приходит в соприкосновение с измеряемой поверхностью пальца и, перемещаясь, поворачивает рычаг 3. Если увеличивающийся диаметр обработанного пальца достигает контрольной границы, рычаг 3 замыкает контакт 4, включая тем самым реле времени, находящееся в шкафу 5. Реле, срабатывая, включает соленоид 6, который вводит в действие механизм, подающий ведущий шлифовальный круг в направлении к шлифующему, чем и достигается уменьшение диаметров обрабатываемых пальцев. Механизм приводится в действие от электродвигателя 7. В результате произведенной автоматической поднастройки диаметр пальцев начнет постепенно уменьшаться и измерительный штифт 2 начнет постепенно опускаться, поворачивая рычаг 3. который сначала выключит контакт 4, а затем включит контакт 8, выключая механизм подачи, сообщаю цнй перемещение ведущему кругу. Контрольные границы размеров пальцев устанавливаются с помощью контактов 4 н 8, регулируемых винтами. [c.159]

Резьбоконтрольный автомат (рис. VI.64) предназначен для контроля резьбы винтов после накатки по приведенному среднему диаметру резьбы. Автомат состоит из питателя, механизма измерения и самописца-коммутатора. Накатанные детали от станка попадают на совок 1, подаются рычагом на вилку 2 и накапливаются перед подавателем 3. Подаватель, вращаясь, захватывает винт в прорезь и подводит его к измерительной гребенке 4. Одна из гребенок подвижная, а другая неподвижная 5. При установке деталей подвижная гребенка 4 с торцом сопла 6 образует зазор, который изменяется в зависимости от размера диаметра контролируемой детали. Расход воздуха измеряется прибором 7, с которым сопло связано воздухопроводом 8. К поплавку 9 на нитке 10 подвешен шарик II, с помощью которого осуществляется запись. Бумага для записи проходит между трубкой 12 и опорной планкой 13. При каждом измерении осуществляется нажим планки на трубку по всей ее длине. Шарик в зависимости от измеряемой детали занимает соответствующее положение и при нажатии через копирку 14 оставляет оттиски на бумаге. По расположению оттисков судят [c.198]

Автоматы для контроля валиков по диаметру могут быть сконструированы с качающимся рычагом, с принудительным движением по линейкам или цилиндрическим клиновым калибром. В качестве измерительных элементов у них служат предельные калибры — скобы или раздвижные калибры (см. фиг. 24). Для многодиапазонной рассортировки применяются автоматы с электроконтактными или иными датчиками. К устройствам такого типа относится, например, автомат 2К-8 для рассортировки на 20 групп по диаметру (через 2 мк) игл распылителя форсунки двигателя внутреннего сгорания (фиг. 75). Детали I из бункера автоматически подаются под измерительный наконечник 2, связанный с четырьмя пятиконтактными датчиками 3. Для грубой регулировки размера служит винт 4, помещенный на промежуточном рычаге 5. Исполнительным механизмом служит [c.563]

Это нашло отражение в ряде конструкций, одна из которых приведена на рис. УИ-19. Транспортер включает натяжную секцию 1, промежуточные секции 2, 3 и 4 различной длины, приводную секцию 5, редуктор 6, натяжную плиту 7, транспортирующую цепь 9, механизм контроля 8 и загрузочные лотки 10. Детали из лотка 10 подаются на двухрядную роликовую транспортирующую цепь, снабженную двумя флажками 11, и перемещаются по ней в направлении от натяжной секции к приводной, поддерживаемые специальными ограничивающими планками, устанавливаемыми по ширине и диаметрам деталей. Лоток загрузки (рис. УП-18, б) для регулировки под размеры деталей имеет подвижную 14 и неподвижную 16 стенки и про-становочные втулки 15. Язык 17, отклоняясь вниз под тяжестью детали, предохраняет транспортирующую цепь от ударов, как в случае правого 18, так и левого 19 исполнения конструкции лотка. Флажки периодически нажимают на концевой переключатель 20, который управляет отсекателями 21, обеспечивая одновременную выдачу деталей из всех лотков в транспортер. При скоплении деталей на выходе транспортера флажок приподнимает отдельную деталь, механизм контроля срабатывает и транспортер останавливается. В случае заклинивания деталей транспортер останавливается благодаря срабатыванию зубчатой предохранительной муфты 22 и конечного переключателя 23. [c.294]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...