Механизмы для контроля размеров

Глава седьмая МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ [c.164]

МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ ДИАМЕТРОВ [c.164]

Рис. VI.8. Механизм для контроля размеров, расположенных по винтовой линии

Примером может служить механизм (фиг. 145), предназначенный для контроля размера диаметра шлифуемых деталей. Механизм имеет измерительный рычаг 4 с двумя выступами, верхний 172 [c.172]

Поверхности, необходимые в процессе изготовления детали для их установки на станке, для контроля размеров, а также для определения положения детали при сборке узлов и механизмов, называют технологическими базами. [c.210]

МЕХАНИЗМ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ПРИБОРА ДЛЯ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ ИЗДЕЛИЙ С ДВУМЯ ДИАПАЗОНАМИ ИЗМЕРЕНИИ [c.113]

МЕХАНИЗМ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ПРИБОРА ДЛЯ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ ИЗДЕЛИЙ [c.114]

Механизмами управления, контроля и регулирования называются различные механизмы и устройства для контроля размеров обрабатываемых объектов, например механические щупы, следующие за фрезой, обрабатывающей криволинейную поверхность, и сигнализирующие об отклонениях фрезы от заданной программы обработки регуляторы, реагирующие на отклонение угловой скорости главного вала машины и устанавливающие нормальную заданную угловую скорость этого вала механизм, регулирующий постоянство расстояния между валками прокатного стана. К этим же механизмам относятся и измерительные механизмы по контролю размеров, давлений, уровней жидкостей и т. д. [c.17]

Система управления автоматическими линиями. Для последовательной работы всех механизмов автоматических линий применяют комплекс автоматического управления, включающий а) систему управления всеми движениями и очередностью работы основных и вспомогательных механизмов б) систему блокирования, обеспечивающую безаварийность работы машин, механизмов и инструментов в) систему регулирования, служащую для под-наладки станков и инструментов г) систему контроля, служащую для контроля размеров обрабатываемых заготовок д) систему сигнализации, облегчающую обслуживание линии е) программируемые контроллеры. [c.383]

Затем роликами 6 детали отводятся и направляются в коллектор 9 для очищения от абразивной пыли сухим сжатым воздухом. Шпиндель ведущего круга является приводом для роликов 1 и движение осуществляется через механизм, состоящий из муфты сцепления 5, карданного вала 3, конической пары 4 я 7 и сменной шестерни 2. Обработанные валики поступают на измерительную позицию для контроля размеров, осуществляемого прибором 8, снабженным датчиком импульсов. Контроль размеров необходим для подналадки станка по мере износа шлифовального круга. [c.165]

Габаритные размеры используются при выборе заготовки детали, подсчете ее массы, контроле размеров детали в случае установки детали в какое-либо устройство, механизм, а также при решении вопросов, связанных с транспортировкой, упаковкой и хранением детали. На чертежах крупных литых деталей, как правило, указывают габаритные размеры. Эти размеры необходимы при разработке технологических процессов для изготовления оснастки, [c.213]

Сборочный чертеж механизма выполняется на стандартном листе бумаги. Сначала определяются целесообразное расположение проекций разрабатываемой конструкции механизма, необходимые разрезы и виды, а затем выбирается масштаб чертежа. Наиболее удобным является масштаб 1 1, при этом чертеж дает наглядное представление о действительных размерах конструкции. Если механизм имеет малые размеры, то для большей четкости изображения его деталей целесообразно некоторые разрезы и проекции выполнить в масштабе 2 1 или 2,5 1. Сначала на бумаге вычерчивается тонкими линиями компоновочная схема механизма в трех проекциях. Далее вычерчиваются валики, колеса, подшипники, а затем корпус механизма. При этом должна быть предусмотрена фиксация валиков и насаженных на них деталей для предотвращения их осевых перемещений. Должны быть продуманы процессы сборки, разборки и смазки механизма, контроль за уровнем масла, способы замены масла и другие вопросы технологии изготовления, эксплуатации и ремонта механизма. [c.447]

Машина-автомат и автоматическая линия. Машина-автома есть машина, в которой все преобразования энергии, материалов и информации выполняются без непосредственного участия человека. Совокупность машин-автоматов, соединенных между собой автоматическими транспортными устройствами и предназначенных для выполнения определенного технологического процесса, называется автоматической линией. Применение машин-автоматов и автоматических линий требует участия человека (оператора, наладчика) лишь для контроля за их работой и возможного устранения отдельных неполадок. Наибольшее распространение имеют технологические машины-автоматы, которые предназначены для изменения формы, размеров или свойств обрабатываемого предмета. В технологических машинах каждое твердое тело, выполняющее заданные перемещения с целью изменения или контроля формы, размеров и свойств обрабатываемого предмета, называется исполнительным органом. Обычно исполнительные органы соединены с выходными звеньями механизмов, но могут быть приведены в движение и непосредственно от двигателей (например, шлифовальный круг, помещенный на валу электродвигателя). Движение исполнительных органов в машинах-автоматах определяется программой, под которой понимается совокупность предписаний, обеспечивающих выполнение технологического процесса. Для автоматического выполнения программы предусматривается система управления, т. е. система, обеспечивающая согласованность перемещений всех исполнительных органов в соответствии с заданной программой. [c.509]

ВТМ позволяют успешно решать задачи контроля размеров изделий.Этими методами измеряют диаметр проволоки, прутков и труб, толщину металлических листов и стенок труб при одностороннем доступе к объекту, толщину электропроводящих (например, гальванических) и диэлектрических (например, лакокрасочных) покрытий на электропроводящих основаниях, толщину слоев многослойных структур, содержащих электропроводящие слои. Измеряемые толщины могут изменяться в пределах от микрометров до десятков миллиметров. Для большинства приборов погрешность измерения 2—5%. Минимальная площадь зоны. контроля может быть доведена до 1 мм , что позволяет измерить толщину покрытия на малых объектах сложной конфигурации, С помощью ВТМ измеряют зазоры, перемещения и вибрации в машинах и механизмах. [c.83]

Основным контролируемым размером многих деталей являете их высота или длина. Для контроля этих размеров создано довольно много разнообразных механизмов. [c.175]

Для контроля высоты мелких деталей, имеющих размерь основания больше высоты, применяется механизм, показанный на фиг. 148. Основанием механизма служат плиты 1 и 2. Контролируемые детали 9 расстанавливаются цепочкой по радиусу столика 10. Последний получает вращение от электромотора It через редуктор 12 и центральный вал, проходящий внутри втулки, запрессованной в плиты 1 к 2. На поверхности столика 10 имеются щелевые радиальные прорези. [c.175]

Средства автоматизации и механизации контроля. К средствам начального уровня стандартизации,автоматизации и механизации контроля размеров относятся приспособления, в которых операции загрузки и съема осуществляются вручную. Действие автоматизированных приспособлений основано на использовании различного рода измерительных преобразователей. Измерительный первичный преобразователь — это средство измерения, предназначенное для выработки сигнала в форме, удобной для передачи, дальнейшего преобразования, обработки II хранения. Измерительный преобразователь как составной элемент входит в датчик, который является самостоятельным устройством, и кроме преобразователя содержит измерительный шток, рычаг с наконечником, передающий механизм, элементы настройки. Наибольшее распространение получили измерительные [c.220]

Современная технология предусматривает широкое использование металлорежущего оборудования общего и специального назначения для механизации распиливания и пригонки деталей. Обработка на таких станках дает возможность автоматически воспроизводить поверхности определенной формы. Роль слесаря при этом сводится к управлению механизмами станка, соблюдению режима обработки и контролю размеров. Так, с помощью ленточной пилы представляется возможным вырезать фасонные наружные и внутренние контуры (фиг. 243), последующее распиливание которых сокращается до минимума. [c.312]

Счетчик частиц позволяет использовать три метода прямого измерения концентрации частиц. Первый метод состоит в том, что измеряется концентрация частиц, осажденных на подложке ВСО, Если не требуется визуальный контроль типа частиц изнашивания, то для контроля используется проба масла, помещенная в пластмассовую кювету. Этот метод пригоден для контроля механизма, где требуется быстрое прямое определение режима изнашивания. Третий метод используется в системах, где концентрация частиц изнашивания весьма мала, в таких, как гидравлические системы. В этих случаях отбирается фиксированный большой объем пробы (например, 250 мл) и пропускается через фильтр с размером поры 0,5 мкм. Затем фильтр отмывают от смазочного материала, высушивают и подвергают измерению на счетчике частиц . Осадок, полученный на фильтре, может быть проанализирован с использованием микроскопии для получения информации о размере, форме и составе частиц. Счетчик частиц может использоваться как в лабораторных, так и в полевых условиях для экспресс-анализа пробы масла. [c.191]

Основными средствами замера на линиях служат специальные, автоматически действующие контрольные агрегаты, встроенные в механизм линии. Их назначение заключается в контроле размеров, полученных на каждой операции, контроле готовой детали и рассортировке на группы для селекционной сборки и даче сигнала агрегату, ведающему клеймением и маркировкой о результатах измерений. Такие измерительные приборы обладают настолько высокой чувствительностью, что могут даже производить контроль размеров 1-го класса точности, для чего на линии предусматриваются средства подогрева или охлаждения с тем, чтобы измерения производились при стабилизированной стандартной температуре. Для размеров 2-го и ниже классов точности стабилизация температуры не требуется. Наиболее часто применяются в качестве измерительных устройств для контроля линейных и диаметральных размеров электро- и пневмо-электроконтактные приборы, так как они способны давать показания высокой точности и, кроме того, могут совмещать несколько контрольных операций в одном измерительном автомате. Жесткими калибрами почти не пользуются главным образом из-за их довольно быстрого износа. [c.284]

Базами называются элементы детали, определяющие ее положение при установке. В машиностроении различают три вида баз конструктивные (или основные), технологические и контрольные. Конструктивными, или основными, базами называются поверхности, ориентирующие деталь в собранном механизме относительно других деталей (осевые отверстия втулок и шестерен, опорные шейки валов, направляющие станины суппортов, саней строгальных станков и т. п.). Технологическими, или базами для установки, называются поверхности, которыми деталь ориентируется в процессе обработки относительно режущего инструмента. Контрольными базами, или базами для измерения, называются поверхности, от которых производится контроль размеров детали. [c.43]

Шагомер (рис. 21), предназначенный для контроля величины шага шестерен 12, представляет собой дюралюминиевый корпус 3, в который вмонтирован механизм типа пассаметра, состоящий из рычага 4 с зубчатым сектором, трибка с волоском J, стрелки 6 и циферблата 7. Цена деления циферблата равна 0,01 мм. Регулирующая планка 2 служит для тарирования прибора. В нижнюю часть корпуса вмонтирована приставка, через которую проходит равноплечий рычаг 7, заканчивающийся измерительной лапкой. Шток 10 с пружиной 8 и колпачком 9 служат для установки заданного размера. Опорная лапка фиксируется стопором 11. [c.27]

На рис. 76 показана схема головки для контроля валов, т. е. наружных диаметров изделий. Диаметр измеряется предельной скобой 1, качающейся на оси 2 ползунка 6, который скользит в кронштейне 5. Пружина 3 двигает ползунок 4. Ползунок возвращает скобу в исходное (верхнее) положение под воздействием кулачка, сидящего на распределительном валу головки. В конце измерения ползунок останавливается в различных положениях в зависимости от действительного размера изделия ( Годно , Брак-1- , Врак— ). Положение ползунка воспринимается штоком сортирующего механизма. [c.179]

Обнаруженную деформацию необходимо устранить и проверить точки крепления агрегатов и механизмов к полу согласно размерам, приведенным на рис. 265, или посредством приспособления для контроля геометрии пола А.78124/К (рис. 266). [c.304]

Общим методом анализа качества изделий, как уже было сказано, является количественный контроль важнейших параметров в процессе изготовления деталей (например, контроль размеров, шероховатости обработанной поверхности и т. д.) с последующим построением диаграмм, отражающих точность и стабильность технологических процессов, и выявлением факторов, обеспечивающих заданные качество и его стабильность. Так, при анализе точности обработки и ее изменении во времени должны фиксироваться все моменты вмешательства человека для поддержания параметров технологического процесса в заданных пределах (измерения заготовок и деталей в процессе обработки, размерная подиаладка механизмов, смена и регулировка инструмента, очистка рабочей зоны от стружки и загрязнений, отбраковка и возврат деталей и полуфабрикатов и т. д.). Анализ этих функций с учетом их замещения при автоматизации позволяет предвидеть, как отразится намечаемая автоматизация на качестве изделий. Во многих случаях желательно проведение эксперимента с имитацией в поточной линии ситуации, ожидаемой после автоматизации загрузочных операций. [c.171]

Механизм корректировки имеет устройство для танкой регулировки величины зазора Z у выходного сопла 3 в пределах 0,010 juju и позволяет с помощью винта 1 и рукоятки 2 производить настройку отсчетного прибора для контроля заданного размера. [c.169]

Указанные особенности механотронной контрольно-измеритель-ной аппаратуры способствуют успешному применению ее для контроля линейных размеров деталей, активного контроля в процессе изготовления их, контроля и регулирования производственных процессов, контроля механических параметров машин, механизмов и инженерных сооружений в процессе эксплуатации и испытаний и т. п. При использовании механотронов для научных исследований оказывается особенно ценной их высокая чувствительность к очень малым перемещениям и силам, т. е. именно к тем параметрам, в которые легко преобразуются многие механические и некоторые немеханические величины. [c.115]

Весьма совершенную конструкцию эходефектоскопа иммерсионного типа для контроля крупногабаритных прессованных и катаных полуфабрикатов (профили, плиты) из алюминиевых сплавов разработал Хитт [16]. Этот дефектоскоп состоит из прецизионного сканирующего механизма, электронной аппаратуры и бака размерами 13,5 X 4,2 X 0,5 м с подвижной кареткой. Скорость сканирования может быть доведена до 0,6 м/сек. Сканирование производится строчками с заданным шагом. При этом происходит автоматическое реверсирование каретки и используется прямой и обратный ее ход. [c.348]

Необходимо также избегать образования очень крупных зерен, которые могут занимать большую площадь поперечного сечения и в некоторых случаях растрескиват >ся во время обработки давлением. Присутствие очень крупных зерен обычно означает, что центральная усадочная пористость первоначального слитка не была полностью удалена при прошивке отверстия. Существенным требованием является отсутствие трещин, либо образовавшихся во время пластической деформации рри, 650—800° С или термообработки, либо развившихся в результате усталости или воздействия среды, которые будут расти по усталостному или другому механизму до критического размера, что приведет к разрушению кольца в период службы. Трещины нелегко обнаружить, так как большие размеры зерен аустеиитных сталей оказываются труднопроницаемыми для ультразвуковых волн. Методы ультразвукового контроля обычно включают использование развертки очень коротких импульсов, но они менее чувствительны ддя аустенитных сталей, чем для ферритных. [c.240]

К средствам начального уровня автоматизации и механизации контроля размеров относятся приспособления, в которых операции загрузки и съема осуществляются вручную. Действие автоматизированных приспособлений основано на использовании различного рода измерительных преобразователей. Измерительный первичный преобразователь — это средство измерения, предназначенное для выработки сигнала в форме, удобной для передачи, дальнейшего преобразования, обработки в хранения. Измерительный преобразователь, как составной элемент, входит в датчик, который является самостоятельным устройством, и кроме преобразователя содержит измерительный шток, рычаг с наконечником, передающий механизм, элементы настройки. Наибольшее распространение получили измерительные средства со следующими преобразователями функциональные узлы к приборам управляющим, индикаторы контакта, электроконтактные, пневмоэлектроконтактные, пневматические, фотоэлектрические, сортировочные, механотропные, индуктивные, электронное реле, лазерный измеритель перемещений. [c.460]

Устройство состоит из феррографа прямого считывания, двух мембранных насосов для масла и растворителя, трех перекрывающих клапанов для контроля потока, преобразователя и микропроцессора, который служит для контроля работы всего устройства и выдачи информации о состоянии механизма. Сам феррограф выполнен с использованием источника света и оптических волокон, по которым информация, характеризующая число мелких и крупных частиц, подается к преобразователю, где оптический сигнал с помощью фотоприемников преобразуется в электрический и поступает для дальнейшей обработки на микропроцессор. Такая система позволяет получать информацию о полной концентрации частиц изнашивания и характеризовать распределение частиц по размерам. [c.192]

Если доступ к контролируемой части изделия затруднен или изделие находится дальше расстояния наилучшего зрения, для проведения визуально-оптического контроля применяют телескопы, зрительные трубы, бинокли, перископы и другие оптические приборы. Для контроля внутренних поверхностей и обнаружения дефектов в труднодоступных местах используют промышленные эндоскопы. В нефтегазовой промышленности применяют следующие типы промышленных эндоскопических систем жесткие эндоскопы (бороско-пы), гибкие оптоволоконные эндоскопы, видеоэндоскопы. Qhh состоят из источника света для освещения объекта (блока подсветки), передающей оптической системы, насадки или дистального конца, изменяющих направление и размеры поля зрения прибора, объектива с окулярами для визуального наблюдения и подключения фото-или видеокамеры, механизма фокусировки объектива и управления насадкой или артикуляции дистального конца. [c.61]

Регулирование режущих инструментов, жестких упоров, механизмов для подачи и зажима прутка производится в наладочном режиме, т. е. используя толчковую кнопку и электродвигатель наладки (в прежних моделях наладка выполнялась ручным вращением распределительного вала). После наладки всех узлов станка и регулирования всех инструментов включают вращение шпинделей и осуществляют цикл обработки вручную. Контроль размеров изделий, обработанных на каждом шпинделе, позволяет судить о том, какой из инструментов следует еще подналадить до пуска автомата в эксплуатацию. [c.378]

Для контроля и сортировки карбюраторных жиклеров применяют пневматический контрольный автомат, схема которого показана на фиг. 242. Из питателя 2 детали подают толкателем, приводимым в движение кривошипньм механизмом 1, на измерительную позицию 4. Здесь их устанавливают в требуемое положение относительно выходного сопла пневматической камеры 3 рычажным прижимом 5. Действительный размер проверяемого отверстия изменяет расход воздуха из камеры 5, куда он поступает под постоянным давлением из водяного стабилизатора. Это вызовет изменение уровня ртути в трубке 6 манометра. Положение поплавка, находящегося в этой трубке, определяет положение переключателя 7, замыкающего электрическую цепь, в которую включены секционные обмотки электромагнита 8. При получении импульса электромагнит 8 сработает и якорь повернет связанный с ним направляющий лоток 10 так, что его выходное отверстие расположится напротив одного из приемных ящиков 9, куда и поступит проверенная деталь. [c.236]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...