Влияние размеров на разрушение

Обзор Ирвина состоит из пяти разделов 1) сопротивление разрыву в жидкостях 2) соотношения для напряжений и усилий при разрушениях 3) образование и распространение трещин 4) поле напряжений, скорость и ветвление распространяющейся трещины 5) влияние размеров на разрушение. К теме настоящего обзора непосредственно относится второй раздел, где формулируются основные результаты теории квазихрупкого разрушения. В разделе освещаются основные этапы развития теории. Далее отмечается, что напряженное состояние в общем случае вблизи края трещины может быть представлено как наложение трех основных типов поперечного (разрывающего или открывающего), связанного с сГу, и двух сдвиговых, связанных с т у, Ту2 (рис. 12) ). [c.387]

Внутреннее окисление, по-видимому, всегда упрочняет сплавы. В то же время воздействие коррозии на границы зерен и их скольжение пока изучены недостаточно. Еще меньше исследовано влияние коррозии на разрушение и высокотемпературное растрескивание в окислительных средах. Эти явления можно рассматривать только как совокупность конкурирующих процессов, таких как расклинивающее действие окисла, притупление растущих трещин и адсорбция газов. Изменение характера коррозионной ползучести в зависимости от размера зерна сплава, температуры и уровня приложенного напряжения показывает, что это комплексное явление действительно может быть описано только как совокупность конкурирующих и взаимодействующих процессов, (табл. 5). [c.46]

На основании проведенного исследования сделано заключение, что влияние размеров на усталостную прочность соединений, выполненных электрошлаковой сваркой, на исследованных сталях не больше, а может быть и меньше (учитывая отсутствие концентраций напряжений у обработанных стыков), чем на основном металле. В последнем случае отмечались разрушения образцов вблизи от зоны галтельного перехода R = 150 и 200 мм) и хвостовой части образца. [c.45]

Разрушение по слабейшему звену наблюдается при испытании на разрыв нитевидных кристаллов. Это наглядно иллюстрирует следующий опыт С. Бреннера [25] кристалл железа диаметром 4,7 мкм и длиной 4 мм разрушился при напряжении 99 кгс/мм его уцелевшая половина при 153 кгс/мм , а оставшаяся часть этой половины — при 423 кгс/мм . При такой схеме разрыва нз объема образца последовательно исключалось слабейшее звено, что и вызывало последовательное возрастание прочности образца. Пример описания влияния размеров на прочность нитевидных кристаллов при гипотезе (12,47) приведен в работе [19]. [c.397]

Теоретически характеристики статической прочности не зависят от абсолютных размеров детали, поскольку сопротивление пластической деформации и статическому разрушению подчиняется закону подобия. В приложении к реальным металлическим материалам приходится, однако, считаться с влиянием размеров на прочность, учитывая, что сопротивление хрупкому разрушению определяется более сложными закономерностями подобия и что механические свойства пластичных металлов зависят от прокали-ваемости, ликвации и тому подобных факторов, затрудняющих получение однородного в механическом и химическом отношениях металла в крупных термически обрабатываемых деталях. [c.117]

Рис. 1.8. Схема влияния абсолютных размеров на склонность к хрупкому разрушению t — образец 2 — элемент конструкции к — кручение и — изгиб

Из трех факторов, определяющих прочность, размер трещины больше всего зависит от дисперсной фазы. Вследствие различия в термоупругих свойствах отдельных фаз, их плохого сцепления и т. п. частицы и агломераты частиц могут служить источниками зарождения трещин и инициаторами разрушения. Теоретически и экспериментально показано, что размер трещин может быть доведен до минимума для получения высокой прочности, если в процессе изготовления композита выбирать дисперсию частиц малого размера. Таким образом, представляется возможным оптимизировать прочность композитов с дисперсными частицами, если определено влияние дисперсии на три фактора, определяющих прочность. [c.12]

Не учтенное в модели влияние размера частиц обусловлено способностью частиц задерживать продвижение фронта трещины перед разрушением, что определяет величину искривленности фронта между местами задержки. Качественно это связано с наложением полей напряжений около фронта трещины, которое определяет положение разрыва. При меньших частицах эти поля напряжений перекрываются без существенного искривления фронта трещины, тогда как большие частицы разделяют поля напряжений на большие расстояния и поэтому допускают большее выгибание фронта трещины перед окончательным разрывом. [c.24]

Для применения приведенной выше зависимости необходимы три условия. Во-первых, величина энергии разрушения, измеренная на образцах с относительно большими трещинами, должна предполагаться пригодной для существенно меньших трещин, которые вызывают разрушение. Как будет показано, вычисленная длина трещины обычно значительно больше микроструктурного размера материала, от которого зависит его энергия разрушения, т. е. это условие обычно удовлетворяется. Во-вторых, величина использованного модуля упругости должна представлять собой характеристику материала при разрушающем напряжении. Другими словами, должно быть учтено любое изменение измеренного модуля, например изменение вследствие образования трещин перед разрушением. В-третьих, должны быть сделаны допущения о геометрии и расположении трещины для того, чтобы определить величину безразмерной постоянной А. Для полукруглых поверхностных и внутренних круглых трещин пригодна величина А — = К хотя это и произвольный выбор [58]. Таким образом, вычисленный размер трещины является лишь оценкой однако в сравнительном плане этот размер можно использовать для определения влияния частиц на размер трещины, вызывающей начало-разрушения композитного материала. [c.35]

Такие изменения размеров являются основной причиной разрушения керамических изоляторов под действием излучения, хотя происходящие при этом изменения электрических свойств практически не существенны для работы большинства неорганических изоляторов. Однако влияние излучения на электрические свойства неорганических материалов детально еще не изучено. Это объясняется трудностями точного измерения электрических свойств, а также проблемами, возникающими при объяснении результатов, полученных на литых или спеченных материалах. Наиболее надежные опыты показали, что большинство керамических [c.397]

Относительно влияния размера зерна на размер ямок при внутризеренном разрушении пока нет четкого мнения. Имеются данные как о соизмеримости размеров зерна и ямки [103], так и об отсутствии прямой связи между ними. Для сплава АК4-1 получено, что при размере зерна 17 мкм средний размер ямки при ударном изгибе образца с трещиной составляет 10 мкм, при размере зерна 55 мкм — 17 мкм, 250 мкм — 30 мкм, т. е. размер ямки меньше размера зерна, но тем больше, чем крупнее зерно. [c.28]

На характер разрушения во многих случаях оказывает влияние размер зерна материала. Однако из-за имеющейся в ряде случаев неоднородности и разнозернистости материала целесообразно оценивать величину зерна и влияние этого фактора на разрушение непосредственно в изломе (при мало деформированном зерне). [c.185]

Учет влияния смещения центра эллипса привел к результатам, показанным на рис. 3, где для сравнения приведены расположение и размеры зон разрушения на изломе образца, подвергавшегося циклическому разрушению. Как следует из приведенных результатов, критические размеры трещин, соответствующие достижению одной из величин Кх, Ку, Ка, критического значения Kj , также существенно зависят от формы трещины в момент разрушения, вида напрян енного состояния и толщины пластины. [c.239]

По данным табл. 2 с помощью уравнения (3) можно также сравнить поведение рассматриваемого суперсплава с размером зерна 300 мкм при разрушении на воздухе и в вакууме. При обеих температурах испытаний воздух увеличивал время до разрушения (значение р в вакууме выше, чем на воздухе). Влияние среды на пластичность при разрушении суперсплава наглядно продемонстрировано на рис. 3 и 4. Пластичность разрушения в вакууме была ниже, чем на воздухе, во всем исследованном в работе [14] диапазоне напряжений (440—800 МПа при 760 °С и 90—120 МПа при 982°С). [c.15]

Металлургические параметры, влияющие на разрушение сколом, например размер зерна и т. д., оказывают такое нее влияние на разрушение сколом при КР- [c.406]

Рис. 3.18. Влияние распределительной системы на размеры зоны разрушения

Масштабный фактор (или иначе называемый масштабный эффект) тесно связан с физической природой прочности и разрушения твердых тел. Механические свойства сплава, особенно при знакопеременных или повторяющихся нагружениях, зависят от абсолютных размеров испытываемых образцов и конструкций даже в случае полного соблюдения подобия их геометрической формы и условий испытания [48, 61, 88, 144]. Предел выносливости гладких образцов понижается с увеличением их размеров, что оценивается коэффициентом влияния абсолютных размеров сечения. Для материалов с неоднородной структурой (литые стали, чугуны) влияние размеров образца на выносливость более резко выражено, чем для металлов с однородной структурой. Наиболее значительно снижается усталостная прочность с ростом размеров образца [48, 88] в случае неоднородного распределения напряжений по сечению образца (при изгибе). Форма поперечного сечения образца, определяющая объем металла, находящегося под действием максимальных напряжений, существенно влияет на выносливость образца. При плоском изгибе влияние на предел выносливости размеров прямоугольных образцов больше, чем цилиндрических. При однородном распределении напряжений по сечению гладких образцов (переменное растяжение — сжатие) масштабный эффект практически не проявляется. Характерно, что при наличии концентраторов напряжения масштабный эффект наблюдается при всех, без исключения, видах напряженного состояния. Чем более прочна сталь, тем сильнее проявляется масштабный эффект. [c.21]

Несмотря на столь явную простоту во влиянии на свойства, прояснить механизмы этих явлений не удавалось. Полагают, однако, что В и Zr сегрегируют к границам зерен (вероятно, из-за того, что по своему атомному размеру на 21-29 % превосходят или уступают элементу-растворителю). Коль скоро в условиях замедленного разрушения суперсплавов (при испытаниях на длительную прочность) трещины распространяются по границам зерен, важность этой роли В и Zr становится вполне очевидной. [c.158]

Данные о влиянии размеров зерен на скорость ползучести, форму кривой ползучести и предельную деформацию при разрушении проанализированы в работе [55]. [c.398]

Значительное влияние на понижение усталостной прочности в крупногабаритных образцах оказьшает анизотропия структуры и отдельные дефекты, служащие очагом концентрации напряжений и началом образования усталостной трещины. Вероятность образования дефектов и перенапряженных зерен возрастает с ростом размеров испьггуемого элемента. В связи со статистической природой процесса усталостного разрушения это приводит к увеличению вероятности разрушения. И не случайно поэтому влияние размеров на понижение пределов вьшосливости уменьшается в рафинированных сталях. [c.309]

Р1зложенные здесь модельные представления о влиянии деформации на критическое напряжение хрупкого разрушения S подтверждаются результатами фрактографических и металлографических исследований. Возникновение деформационной субструктуры, обусловленное пластическим деформированием, приводит, как предполагалось, к появлению дополнительных барьеров для микротрещин скола. Тогда фрактуры поверхностей хрупкого разрушения образцов с различной степенью пластической деформации х, предшествующей разрыву, прежде всего должны различаться величиной фасеток скола с ростом х средний размер фасеток должен уменьшаться. Такая закономерность действительно прослеживается как для образцов, испытавших перед разрушением статическую деформацию растяжением, так и для образцов, которые испытывали по программе Циклический наклеп и растяжение . [c.83]

На склонность к коррозионному растрескиванию металлов и сплавов оказывает также влияние размер зерна. При сравнении склонности к коррозионному растрескиванию сплава АМг5 было установлено, что к указанному виду разрушения более склонны сплавы с большим размером зерна. [c.106]

При численном решении второй задачи в случае тела конечных размеров коэффициенты интенсивности напряжений определяются при помощи форм и частот свободных колебаний, которые могут сильно зависеть от конфигурации п длины дефекта. В связи с этим можно считать относящимися к динамической механике разрушения п псследованне влияния трещин на формы и частоты свободных колебаний (такие исследования важны и для диагностики дефектов неразрушающпми методамп контроля). [c.319]

Сопротивление деформациям St, 5в и разрыву 5к зависит от абсолютных размеров сечений образцов или деталей. Так как разрушения по условию (1.7) являются хрупкими или квазихрупкими, им сопутствуют незначительные пластические деформации. Для таких разрушений существенное значение приобретает структурная неоднородность материала, влияние которой можно оценить количественно на основе гипотезы слабого звена , предложенной В. Вейбуллом. Эта гипотеза позволяет оценить влияние размеров сечений на критические напряжения хрупкого разрушения. Распределение вероятности критических напряжений Ок (при хрупких и ква- [c.14]

Выражения (7.10), (7,11) являются расчетными зависимостями, связывающими между собой ащах, Ь, d, U и Р, и отражают влияние размеров сечения и неоднородности напряженного состояния на вероятностные условия разрушения. [c.136]

Из результатов исследования влияния структуры на механизмы разрушения молибдена [396] следует, что наблюдаемый излом (рис. 5.3, в) соответствует ситуации, когда каждый элемент структуры ведет себя как микрообразец с образованием до разрыва микрошейки. Схематически процесс формирования ямочного излома при образовании пор-расслоев по границам элементов структуры показан на рис. 5.10. Размер в поперечнике отдельных фрагментов поверхности разрушения соответствует размеру зерен и ячеек, возникаюгцих при деформации как в процессе предшествующей обработки, так и во время испытания образцов. В работе [411 показано, что наиболее крупные поры-трубки образуются по тройным стыкам зерен. [c.198]

След распространяющейся по поверхности детали усталостной трещины имеет криволинейную траекторию, что обусловлено сдвиговым разрушением материала у поверхности детали, приводящим к формированию скосов от пластической деформации (см. главы 3 и 6). Наиболее интенсивное формирование скосов от пластической деформации (СПД) происходит на мезоуровне П с переходом к нестабильному развитию трещины. Поверхность СПД ориентирована под углом 45° к поверхности детали и представляет собой поверхность наклонной усталостной трещины. Если на первой стадии роста трещины (микроскопический масштабный уровень) размер скосов мал и их влиянием на развитие трещин можно пренебречь, то на последующих этапах разрушения (мезоскопический масштабный уровень) пренебрегать влиянием СПД на процесс роста трещин нельзя. Использовать зону СПД в управлении кинетикой устал ост- [c.455]

Анализируя этот эксперимент, можно заключить, что геометрия структуры оказывает тем большее влияние на разрушение материала при импульсном нагружении, чем больше длина участка нарастания напряжения или длина импульса приближаются к размерам волокон. В экспериментах Шастера и Рида диаметр волокон и расстояния между ними были порядка 0,1 мм, а длина импульса в алю шнии составляла примерно 1,0 мм. [c.307]

В данной главе раосматривается механизм передачи нагрузк>1 от матрицы к волокну через поверхность раздела и тем самым влияние поверхности раздела на структурную целостность композита. В Частности, анализируется влияние адгезии на прочность композитов и морфологию поверхности разрушения рассматриваются адгезионная прочность, методы измерения и расчета напряжений на поверхности раздела, остаточные напряжения и зависимость адгезии на поверхности раздела от режима нагружения композита, а также от наличия в нем пор и размеров волокон. Обсуждается возможность получения композитов с заданными адгезионными свойствами. Чтобы отразить общие тенденции и подчеркнуть наиболее важные моменты, многие из этих зависимостей иллюстрируются графически. Теоретическое рассмотрение указанных вопросов сопровождается соответствующими экспериментальными данными. [c.44]

С целью определения чувствительности к излучению исследовали 154 образца кристаллов при этом фирменные и частотные категории не учитывали. Из 154 облученных в реакторе образцов 54% признаны разрушенными, однако под действием у-излучения разрушился только один из 41 образцов. При попытке связать иэменепия и случаи разрушения с различиями в материалах и заводской технологии оказалось, что определенные типы срезов кристаллов более чувствительны к излучению, чем другие. Например кварцевые пластинки АТ-среза более чувствительны к радиационным нарушениям, чем любые другие изученные срезы. Предполагалось, что это может быть следствием различной ориентации и размеров пластинок по отношению к кристаллографическим плоскостям. Таким образом, ясно, что влияние излучения на сборку с кристаллами представляет большой интерес, и создатели электронных схем, содержащих пьезоэлектрические кристаллы, должны учесть много факторов при выборе кристаллов для работы в условиях облучения. [c.410]

Исследование влияния размеров валов на изменение пределов выносливости по разрушению и трещинообразованию в результате поверхностного упрочнения было проведено О. О. Куликовым и М. С. Немановым на консольных цилиндрических ступенчатых валах с диаметром рабочей части 10—30 мм. Радиус галтельного перехода был выбран для различных типоразмеров валов в одинаковом соотношении с их габаритами (0,05—0,15 диаметра). Отношение диаметра рабочей части вала к диаметру большего сечения было постоянным и равным 1,5. Теоретические коэффициенты концентрации напряжений составляли 1,54 1,76 и 2,24 для валов с соотношениями r/d = 0,15 0,10 и 0,05 соответственно. [c.143]

Влияние размера зерна на растрескивание сталей исследовано достаточно полно. Общий вывод экспериментов, проведенных при измерении в широких пределах условий поляризации, состоит в том, что уменьшение размера зерна повышает стойкость к растрескиванию [16, 18]. Это наблюдалось для таких различных сплавов на основе железа, как сталь 4340 [13], АРС77 [23], мартенситно-стареющая сталь [27, 57], высокочистое железо [20, 50] и сплавы Ре—Т1 [20, 58]. В качестве примера на рис. 10 приведены данные для высокопрочной стали 4340 и сплава Ре—Т1 с низким уровнем прочности. Поведение высокопрочной стали (рис. 10, а) было исследовано методами механики разрушения. Результаты показали, что скорость роста трещины уменьшается при измельчении зерна [13], но поведение /Снф при этом неоднозначно наблюдалось как возрастание [23], так и постоянство этого параметра при изменении размера аустенитного зерна [13]. Здесь следует проявлять осторожность, так как для однозначных выводов необходим учет конкурирующих эффектов, связанных с влиянием уровня прочности. Сильная зависимость уровня прочности от размера зерна затрудняет раздельное определение роли этих факторов. [c.64]

Несколько параллелей можно провести также в области влияния микроструктуры на индуцированное водородом разрушение материалов. Наиболее общей из таких закономерностей является положительный эффект уменьшения размера микроструктуры, будь то размер зерна, пластинок мартенсита или частиц выделившейся фазы, например, видманштеттовых а-частиц в титановых сплавах. Положительное влияние этого фактора обычно отмечается также в связи с прочностью, вязкостью разрушения и сопротивлением усталости материалов, так что измельчение микроструктуры может служить примером того, как улучшение одних свойств сплава не влечет за собой очевидного ухудшения других параметров [64] (наиболее существенным исключением является высокотемпературная ползучесть, не рассматриваемая в данной главе). Таким образом, те исследования изменения свойств сплавов под воздействием окружающей среды, в которых размер микроструктуры остается неконтролируемым, просто игнорируют одну из важнейших переменных, даже в тех случаях, когда размерные эффекты не являются главным фактором, определяющим поведение системы. [c.119]

Было несколько интересных работ по сталям. В одной из них утверждалось, что уменьшение размера зерна понижает Kth [S79] предшествующие данные всегда демонстрировали обратное. Однако приведенный в качестве подтверждения рис. 5 в работе [379] не является убедительным. Были бы полезными дополнительные исследования влияния размера зерна в сталях с различными уровнями прочности, особенно, учитывая, что имеются и данные, показывающие что уменьщеиие размера зерна повышает Kth, если содержание примесей в стали доведено до очень низкого уровня. Исследование КР сталей типа 4340 [381] также показало, что главную роль играет водород. Исследование, выполненное на нелегированных углеродистых сталях меньшей прочности (около 700 МПа) с различным содержанием Мп [382], обнаружило, что концентрация Мп не влияет на индуцированную водородом потерю пластичности, но зато определяет склонность к КР в случае перлитной микроструктуры. В то же время в случае микроструктур со сфероидальным графитом стойкость к КР не ухудшается заметным образом с увеличением содержания Мп [382]. Таким образом, в отличие от некоторых утверждений [383], микроструктура материала влияет на поведение Мп при уровнях прочности ниже 690 МПа. В то же время уместно вновь напомнить о преобладающей важности неметаллических включений [383, Э84] в процессах водородного разрушения. Наконец, не будет преувеличением заметить, что попытки оценить результаты термомеханической обработки и микроструктурные эффекты, не контролируя уровень прочности или скорость охлаждения пос.те термообработки [385], не могут дать осмысленных результатов, особенно при отсутствии как микрострук-турной, так и фрактографической информации. Как уже обсуждалось в тексте, в тщательно выполненных исследованиях термомеханическая обработка дает обнадеживающие результаты для высокопрочных сталей [386]. [c.148]

Советские исследователи-прочностники показали, что закономерности усталостных разрушений металлов лежат в основе расчета деталей машин под действием переменных напряжений, а также обоснования конструктивных и технологических способов увеличения их прочности. В связи с этим важную роль играют прежде всего концентрация напряжений и абсолютные размеры, как факторы прочности деталей. Анализ значительного экспериментального материала показал существование, с одной стороны, влияния абсолютных размеров на сопротивление усталости как проявление структурной неоднородности материала и влияние дефектов его строения и, с другой, эффект неоднородности напряженного состояния (Г. В, Ужик и др.). На утомляемость деталей наряду с концентрацией напряжени и абсолютных размеров оказывают большое значение качество поверхности, свойство поверхностного слоя и влияние среды (сопротивление усталостному разрушению в коррозионных средах, кавитационные разрушения). [c.43]

Существует и несколько иная трактовка вопросов подобия усталостных разрушений [33], согласно которой предполагается, что относительное влияние размеров и формы образца и натурной детали на характеристики сопротивления усталости проявляется в равной или достаточно близкой степени как при стационарных, так и при программируемых режимах нагружения. Следовательно, зная закономерности накопления повреждений, установленные программными испытаниям образцов, можно определить усталостные характеристики деталей при заданных спектрах нагружения. Исходя из этих предпосылок рассмотрим схемы составле1ря программ испытаний образцов по спектрам амплитуд нагрузок детали. Параметры нагруженности и прочности детали обозначены индексом (1), а образцов — индексом (2) (индекс а , обозначающий амплитуду нагрузки, в последующем тексте опущен). [c.40]

Испытания проводят на машинах, предназначенных для определения сопротивления усталости указанных объектов в воздухе. Машины снабжены специальными устройствами для подвода коррозионной среды и управления ее взаимодействием с деформируемым металлом (изменение концентрации кислорода и температуры, введение ингибиторов или депассиваторов, катодная или анодная поляризация образцов и др.). Поскольку конструкции большинства серийно выпускаемых промышленностью машин, принципы их работы, технические характеристики широко освещены в литературе, мы рассмотрим здесь лишь комплекс оборудования для изучения влияния масштабного, частотного и некоторых других факторов на сопротивление усталости металлов, разработанного в ФМИ им. Г.В.Карпенко АН УССР [79—82] и нашедшего применение во многих лабораториях научно-исследовательских организаций, вузов и промышленных предприятий. Так, для изучения влияния размеров образцов на их сопротивление усталостному разрушению примерно в иден- [c.22]

В результате испытания образцов из среднеуглеродистой стали диаметром 7 и 60 мм было установлено, что инверсия масштабного фактора в 3 %-ном растворе Na I имеет место при сравнительно большой базе испытаний, т.е. когда разрушение контролируется электрохимическим фактором. При высоких уровнях напряжений, когда усталостное разрушение зависит от механического фактора, влияние размеров образцов на Их выносливость в коррозионной среде может быть такое же, как и в воздухе. [c.133]

В указанной работе заранее предполагалось, что разрушение струи обусловлено взаимодействием потока газа и жидкости. Критерий Re, как определяющий, и Lap, как неопределяющий, получены из анализа такой схемы распада. В опытах менялась, по существу, только скорость воздуха и в некоторой мере его плотность. Свойства жидкости и вязкость газа фактически не менялись, так что, по существу, определялось влияние скорости воздуха и геометрических размеров на распыливание воды. [c.87]

Термическая стойкость — это способность керамического изделия выдерживать без разрушения резкие смены температуры. Термическая стойкость характеризует в Определенной степени материал, но в большей степени изделие из данного материала, так как на результаты испытайий оказывают очень большое влияние размер и форма изделия. Условия эксплуатации керамических изделий настолько разнообразны, что предложить единый критерий термической стойкости не представляется возможным. Действительно, температурные перепады и скорость изменения температуры этих изделий бывают совершенно несопоставимы, и едва -ли может быть еДИ- ный критерий оценки их термической стойкости. Однйкс) качественная сторона процесса изменения свойств й разрушения изделия под влиянием резких teMnepaTyp- [c.13]

После термообработки влияние размера зерна проявляется гораздо сильнее. Данные в табл. 17.5 показывают влияние термообработки и размера зерна на свойства порошкового сплава Rene 95, приготовленного экструзией с коэффициентом обжатия 12 1 порошка, полученного с помощью процесса с вращающимся электродом [27]. После повышения температуры растворяющего отжига с 1120 до 1200°С наблюдается пятикратное повышение долговечности до разрушения. Предел текучести на уровне деформации 0,2%, с другой стороны, снижается на 18%. Можно привести другой пример (табл. 17.6), когда после отжига того же сплава при тем- пературе выше температуры растворимости у -фазы (1154°С) происходит увеличение как размера зерна, так и долговечности в условиях длительной прочности при одновременном снижении предела текучести. Рост зерна после термообработки при температурах выше линии сольвус представляется вполне естественным процессом, протеканию которого способствует растворение расположенных по границам зерен выделений г -фазы. [c.245]

Рис.17.16. Сплав Rend 95 (—150 меш, после обработки ВИД). Влияние размера дефектов и расположения разрушений на долговечность в условиях испытаний на малоцикловую усталость (538 °С, А=1 .

Рис. 7.18. Влияние размера зерен на кривую усталости алюминиевого сплава 18S. Среднее отношение диаметров крупных и мелких зерен равно примерно 27. Номинальный состав 4% меди, 2% никеля, 0,6% магния. Отметим, что при числа циклов до разрушения 10 среднее значение усталостной прочности крупнозернистого материала почти на 3000 фунт/дюйм меньше усталостной прочности мелкозернистого материала. (Данные из работы [3] адаптировано с разрешения The М1Т Press, ambridge, Massa husetts, 1952.) I — мелкозернистый материал 2 — крупнозернистый материал.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...