Режимы элементов в стали

Наиболее хорошо свариваются малоуглеродистые стали. Хорошо свариваются некоторые конструкционные стали (сталь 25, 15Г, 15Х, НЛ-2, СХЛ-4 и др.). Повышение содержания углерода и легирующих элементов в стали вызывает необходимость принимать при сварке специальные меры предварительный, сопутствующий подогрев до 100— 300° С, последующая термообработка, выполнение многослойных швов на пониженном режиме и др. [c.183]

Двухфазные стали феррито-аустенитного класса обладают достаточно высокой пластичностью, если при температуре нагрева под горячую обработку в их структуре остаётся не более 8-10 % аустенита, а при температуре окончания пластической деформации количество у - фазы не превышает 25-30 %. Это возможно только при определённых количествах Сг, Ni и других элементов в стали, а также при выборе соответствующего режима деформации. [c.43]

ЛТО позволяет повысить твердость и износостойкость упрочняемых материалов. Твердость зависит от концентрации углерода и легирующих элементов в стали (при постоянном режиме обработки). Методом ЛТО хорошо упрочняют средне- и высоколегированные углеродистые и инструментальные стали. Стали с низким содержанием углерода и высокопрочные низколегированные стали при лазерной термической обработке упрочняются плохо. ЛТО практически не влияет на предел прочности и предел текучести сталей. [c.133]

Следует отметить, что при горячей листовой штамповке и их относительной малой массы они быстро отдают тепло воздуху и штампам и процесс штамповки заканчивается при температурах, когда рекристаллизация и возврат не успевают завершиться полностью, поэтому детали приобретают наклеп. Для снятия наклепа необходим отжиг или высокий отпуск, тем более обязательные, чем выше содержание углерода и других легирующих элементов в стали. Отжиг может производиться в перечисленных выше устройствах при соответствующем для каждого металла термическом режиме. [c.303]

Для обеспечения достаточно высокой пластичности двухфазных сталей феррито-аустеиитного класса при горячей прокатке или ковке необходимо, чтобы при температуре нагрева под горячую обработку в их структуре оставалось не больше 8—10% аустенита, а при температуре конца пластической деформации количество этой фазы не превышало 25—30%. Это достигается при определенном содержании хрома, никеля и других элементов в стали, а также выбором соответствующего температурного режима деформации. Установленные в работе [49] некоторые закономерности влияния степени легирования и ферритной фазы на технологические свойства нержавеющих сталей, подтвердили данные, полученные нами для сталей феррито-аустеиитного класса. [c.176]

Физико-механические свойства чугунов зависят от формы включений графита и особенностей структуры металлической матрицы, формирующейся в процессе распада аустенита при охлаждении отливок. Для получения компактных включений графита в чугунных отливках в качестве модификаторов широко используются редкоземельные элементы. Однако характер влияния редкоземельных элементов на структурные изменения при эвтектоидном превращении в железоуглеродистых сплавах еще во многом неясен. В работах [1—3] отмечается ферритообразующее действие редкоземельных элементов в сталях, тогда как в работах [4, 5] указывается на снижение критических точек и повышение устойчивости аустенита. При модифицировании редкоземельными элементами чугунов наблюдалось увеличение количества перлита в матрице Влияние модификаторов нередко определяли по величине присадок, что приводило к значительным погрешностям, поскольку степень усвоения их может изменяться в широких пределах [6]. Отсутствие количественных данных о влиянии редкоземельных элементов на устойчивость аустенита затрудняет выбор обоснованных режимов охлаждения после затвердевания или при специальной термической обработке модифицированных чугунов. [c.129]

Большое количество легко окисляющихся элементов в стали (прежде всего хрома), дающих тугоплавкие окисные пленки, требует интенсивного и устойчивого оплавления, сопровождаемого быстрой осадкой с достаточной большой деформацией в зоне сварки. Хорошо выполненные соединения обладают в термически необработанном состоянии вполне удовлетворительными прочностными и пластическими свойствами при кратковременных и длительных испытаниях. Низкая ударная вязкость и малый угол загиба сварных соединений, как правило, вызываются наличием в стыке окислов, связанных с плохим выбором режима сварки. Термическая обработка в этом случае не повышает пластичности соединений, так как неметаллические включения остаются в стыке. [c.138]

С точки зрения прокаливаемости стали при сравнительно низком содержании С и легирующих элементов эффективны микродобавки В в количестве 0,001—0,006 % Это открывает возможности уменьшения содержания легирующих элементов в стали В сочетании с 0,15—0,5% Мо — В обеспечивает получение устойчивой против разупрочнения бейнитно-мартенсит-ной структуры металла зоны термического влияния (ЗТВ) в широком диапазоне режимов сварки [c.181]

При выборе вида сварки, сварочных материалов и режимов сварки высокохромистых сталей, особенно жаропрочных, необходимо учитывать, что даже небольшие отклонения в химическом составе металла швов (но ряду элементов в пределах десятых долей процента) могут приводить к значительному изменению их служебных свойств. Причиной этому, как правило, является гетерогенность структуры металла (например, наличие зерен структурно-свободного феррита в сорбитной основе отпущенного мартенсита). [c.266]

Структура металлов, имеющая особенно важное значение в многофазных сплавах, т. е. в сплавах, фазы которых являются электрохимически гетерогенными, определяется не только химическим составом, но и термической обработкой. Например, нарушение режима термообработки коррозионно-стойких сталей является одной из причин межкристаллитной коррозии. Границы зерен в сталях обогащаются примесями или элементами сплава, химически и электрохимически отличными от зерен металла. Увеличение их концентрации по границам зерен является причиной коррозии. [c.19]

Комбинация этих элементов в различном количественном отношении в сочетании с оптимальным режимом термообработки позволяет получить широкую гамму марок сталей с пределом текучести от 500 до 1500 М-Па. [c.68]

Для удобства оценки швов устанавливают понятие однотипных сварных соединений. Однотипными считаются производственные сварные соединения, имеющие одинаковые конструктивно-технологические признаки одинаковую конструкцию, аналогичную форму раздела кромок, выполненные по единому технологическому процессу (одним способом сварки, в одних и тех же положениях, сварочными материалами одной марки и одного диаметра, при одних и тех же режимах сварки, подогрева и термообработки и т. п.) на элементах из стали одной марки, при соотношении максимальных и минимальных толщин и наружных диаметров не более 1,65. Максимальные и минимальные размеры толщин и диаметров принимаются по номинальным значениям размеров свариваемых элементов. При выполнении сварных швов на плоских элементах или на цилиндрических с диаметром более 750 мм учитывается только соотношение толщин. Однотипность угловых и тавровых сварных соединений оценивается по соотношению толщин и диаметров только привариваемых элементов, для которых максимальное соотношение не должно превышать 1,65. Соотношение максимальной и минимальной толщины основных элементов не должно превышать 2,0 а соотношение диаметров может не учитываться. [c.212]

Отпуск в значительной степени изменяет структуру и свойства стали, особенно в том случае, когда превращение аустенита при закалке происходит в мартенситной области. Эти изменения существенно зависят от содержания углерода в стали и легирующих элементов, которые оказывают большое влияние на дисперсность структуры и поведение остаточного аустенита, а также и от режима отпуска, т. е. температуры и его продолжительности. [c.82]

Одним из важнейших при этом остается требование повышения радиационной стойкости корпусных сталей, в первую очередь напротив активной зоны реактора. Так как коэффициенты радиационной стойкости в значительной степени зависят от содержания в стали таких элементов, как фосфор и медь [31, 38, 39], то выбором шихтовых материалов, режимов плавки и раскисления целесообразно достичь содержания меди на уровне 0,05-0,12%, фосфора 0,005-0,008%. Кроме того, вводятся ограничения на содержание серы (до 0,008%), мышьяка (до 0,03%) и олова (до 0,01%). [c.25]

На количество v-фазы во вторично закаленном слое, Наиболее сильное влияние оказывает концентрация углерода в аустените, возникающем от нагрева шли( ванием. Количество углерода и легирующих элементов в аустените определяется содержанием их в отпущенном по оптимальному режиму мартенсите, которые зависят от соотношения в стали углерода, вольфрама и ванадия, а также от температуры закалки стали. [c.95]

Снижение пластических свойств стали в соседних со швом участках почти всегда можно предупредить или довести до допустимых пределов. Для этой цели или несколько изменяется состав стали, или меняются режимы сварки. Введение элементов, образующих медленно растворяющиеся в аустените карбиды, понижает в условиях сварки закаливаемость стали. Одним из наиболее интересных элементов с этой точки зрения является ниобий. Кроме того, целесообразно снижение (до возможных пределов) содержания в стали углерода. [c.355]

Выбор режима подогрева при сварке или отпуска после сварки определяется требованиями отсутствия трещин и обеспечения необходимого уровня механических свойств сварного соединения. Для сварных конструкций из малоуглеродистой стали или хромомолибденовой относительно небольшой толщины — до 10—15 мм — удается обеспечить указанные требования за счет соответствующего выбора термического режима сварки без применения подогрева или отпуска сваренного изделия. При изготовлении сварных конструкций из хромомолибденовых сталей с толщиной свариваемых элементов свыше 15 мм необходим подогрев при температурах 200—400° в зависимости от жесткости изделия и содержания в стали углерода. Использование [c.27]

Широкое использование в деталях турбин легированных сталей, требующих применения режимов сварки с замедленными скоростями охлаждения, обусловливает необходимость проведения сварки изделий с подогревом и замедленным охлаждением. Как было указано в п. 2 главы П1, использование подогрева может быть рекомендовано также для снижения реактивных напряжений и коробления при сварке узлов с большой толщиной и жесткостью свариваемых элементов. Режимы подогрева в зависимости от марки стали и типа изделия приведены в главе П. [c.86]

Пайка конструкционных сталей. Особенности технологии пайки определяются количеством содержащегося в них углерода и легирующих элементов. В зависимости от этого выбираются флюсы, назначаются способы и режимы пайки. [c.540]

При выборе вида сварки, сварочных материалов и режимов сварки высокохромистых сталей, особенно жаропрочных, необходимо учитывать, что даже небольшие отклонения в химическом составе металла швов (по ряду элементов в пределах десятых долей процента) могут приводить к значительному изменению их служебных свойств. [c.329]

Для повышения эрозионной стойкости стали необходимо соблюдать определенные условия легирования, определяемые природой легирующего элемента, его количеством и содержанием углерода в стали. При этом оптимальный эффект может быть получен только при определенных режимах термической обработки. Решение этой сложной задачи требует выполнения дальнейших исследований. [c.136]

В формулах (28) (29) и (32) не фигурируют параметры характеризующие свойства частиц карбонитридов т е на первый взгляд природа частиц упрочняющей фазы не влияет на свойства стали а все опреде ляется концентрацией и размером частиц упрочняющей фазы В действительности параметры % и D непосредственно зависят от природы выделяющейся фазы режима термическом обработки и содержания ле гирующего элемента в стали Так при одинаковом содержании в низколегированных сталях Nb V и Ti их объемная доля близка но размер частиц карбида Nb будет минимальным а карбида Ti — максимальным Поэтому параметр > будет возрастать от стали с ниобием к стали с ванадием и затем к стали с титаном а упрочнение согласно урав нениям (28) и (29) будет уменьшаться в той же последовательности В этом примере природа упрочняющей фазы проявилась в размере частиц упрочняющей фазы и связанным с ней значением межчастичного расстояния являющегося главным фактором упрочнения [c.135]

Для снятия наклепа необходим отжиг или высокий отпуск (в зависимости от марки стали) и тем более обязательные, чем выше содержание углерода и других легирующих элементов в стали. Отжи1 может производиться в перечисленных выше нагревательных устройствах при соответствующем для каждого металла тepмичe кo режиме. [c.306]

В связи с этим в шов с расплавленным основным металлом поступают легирующие элементы, содержащиеся в свариваемой стали, в том числе и углерод, концентрация которого в сталях этой группы достаточно высока. Влияние содержания углерода, серы и марганца в шве на склонность к образованию горячих трещин схематически представлепо на рис. 124. Линия I служит границей раздела составов с низким содержанием углерода ( ] m. при которых образуются или не образуются горячие трещины. При повышенном содержании углерода [С] , ш такой границей будет линия 5, в этом случае даже при низком содержании серы и большой концентрации марганца в шве могут возникнуть горячие трещины. При механизированной сварке под флюсом необходимы подготовка кромок, техника и режимы сварки, при которых доля основного металла в шве будет минимальной. [c.252]

В унифицированной СЗ по рис. 5.2, пригодной для ЭД разного типа, ротор представляется эквивалентными активными 21, К22 и индуктивными Х21, Х22 элементами, образующими две параллельные цепи. Для синхронного режима СД сопротивления одной из ветвей определяются наличием возбуждения, а другой — лишь его явнополюсно-стью. При отсутствии возбуждения (АД, СРД) для неявнополюсного СД, а также для гистерезисных ЭД в СЗ присутствует лишь одна ветвь ротора с сопротивлениями Кг тл Х - Последнее в зависимости от степе-Ди возбуждения и нагрузки СД может быть положительным или. отрицательным (выступая как емкостное). Намагничиваюший контур представлен в СЗ действительным индуктивным сопротивлением цепи намагничивания Хд (н) (хотя ток в нем при наличии возбуждения и не равен фактическому току XX), а введение в него в соответствии с понятием комплексной магнитной проницаемости активного сопротивления Го (т>) позволяет достаточно точно учесть также и потери в стали статора, что при обычном анализе синхронных ЭД вызывает определенные затруднения. [c.114]

Упрочняющими фазами в сталях могут быть карбиды разного состава нитриды, карбонитриды, интерметаллиды, чистые металлы, малорастворимые в железе (например, чистая медь). Наиболее эффективное упрочнение достигается такими фазами, которые способны растворяться в твердом растворе (например, в аусгенпге при нагреве), а затем В1,1дсляться из него в мелкодисперсном состоянии и сохранят ься при температурах технологической обрабо кп и использования изделия. К эффективным упрочнителям относятся V , VN, Nb , NbN, МоС и комплексные фазы на их основе. Оптимальное упрочнение от твердых дисперсных частиц достигается при условии, когда эти частицы достаточно малы и когда расстояние между ними в твердом растворе мало. Обеспечивается это соответствую[цим подбором легирующих элементов и режимов термической обработки (закалка и высокий отпуск, закалка и низкий отпуск), позволяющих получить структуру с высокими механическими и триботехническими характеристиками. [c.16]

В связи с тем, что как в состав сталей, так и в состав чугуна, кроме железа и углерода (и неизбежных примесей — Si, S, Р), могут входить и другие, специально добавленные, легирующие элементы, число всевозможных сталей и чугунов с различным химическим составом и различными свойствами огромно. Стали с содержанием легирующих элементов в количестве 3—5%, 5—10% и> 10% называются соответственно низко-, средне- и высоколегированными. Влияние важнейших легирующих элементов таково N1 повышает пластичность и вязкость, уменьшает склонность к росту зерна и к отпускной хрупкости (хрупкость после отпуска), при большом процентном содержании создает свойство пемагнитности Мп увеличивает прокали-ваемость, т. е. снижает критическую скорость закалки, что позволяет применять мягкие режимы закалки, в меньшей степени вызывающие начальные напряжения увеличивает износостойкость Сг упрочняег сталь, после цементации позволяет получать высокую твердость как недостаток отметим повышение отпускной хрупкости W увеличивает твердость, уменьшает склонность к росту зерна Мо повышает прочность, пластичность, а следовательно и вязкость, создает высокое сопротивление ползучести, уменьшает склонность к отпускной хрупкости [c.319]

На износ поверхности трения тормозного шкива значительно влияет высокий градиент температуры слоев металла, отстоящих на разных расстояниях от поверхности трения. Вследствие разно сти температур этих слоев возникают многократно повторяемые температурные напряжения, приводящие к отслаиванию тонких слоев металла тормозных шкивов в машинах тяжелого режима работы и к появлению на поверхности грения микроскопических трепшн, которые со временем увеличиваются и образуют сетку , снижающую прочность поверхностного слоя. Исследование трения асбофрикционных материалов по стальному шкиву с поверхностью трения, закаленной или цементированной на глубину 1,2 мм, показало, что износоустойчивость стальных поверхностей в значительной мере зависит от содержания углерода в стали цементированная сталь оказалась более износостойкой, чем закаленная сталь, и менее чувствительной к изменению условий трения. Однако при твердости НВ > 550 износ поверхности шкива был ничтожен для обоих методов обработки. Таким образом, испытания показали, что поверхностная закалка тормозного шкива токами высокой частоты, азотированием, цианированием или цементированием более способствует повышению износостойкости шкива, чем объемная закалка. В случае применения вальцованной ленты металлический элемент должен быть выполнен из чугуна или стали с твердостью поверхности трения не менее НВ 250. Более низкая твердость стального элемента приводит к задирам на рабочих поверхностях, быстро выводящим металлические элементы пары из строя. [c.580]

Как в любом гальваническом элементе, в элементе сталь 40Х — глицерин—бронза БрОЦС имеет место поток ионов. Ионы, покидающие медный сплав, движутся к стальной поверхности и удерживаются на ней благодаря силам кулоновского притяжения и адгезии. При этом химически более активные легирующие элементы окисляются на поверхности стали благодаря возникновению микрогальванических пар. С течением времени на поверхности сплава БрОЦС и стали 40Х образуется тончайший медный слой (сервовитная пленка), т. е. установится равновесие, нарушаемое только изменением режима и условий трения. [c.39]

Характер поражения поверхности металла точечной коррозией зависит от степени легирования и режимов термической обработки, в частности, от температуры отпуска закаленной стали. Нами показано, что сталь 20X13 наиболее сильно из всех исслед/емых сталей поражается точечной коррозией из-за повышенного содержания углерода (0,22 %). Выделяющийся углерод при отпуске стали расходуется на образование карбидов, которые в результате собирательной диффузии хрома из близлежащих зон повышают гетерогенность структуры стали и тем самым увеличивают склонность ее к коррозионному поражению. Повышение степени легирования, особенно введение в сталь молибдена, несколько снижает ее склонность к точечной коррозии. Легирование стали 13Х12Н2МВФБА сильно карбидообразующими элементами, например ниобием, уменьшает восприимчивость к коррозионному поражению, так как образование карбидов ниобия способствует удержанию хрома в твердом растворе. [c.109]

Распространено мнение, что с введением никеля в сталь уменьшается и глубина азотированного слоя. Однако глубина слоя Сг—Ni- Mo—V сталей при увеличении содержания никеля была практически одинакова и составляла около 0,4 мм после азотирования по режиму 550° С, 25 ч. При повышении содержания никеля с 1,5 до 3 1% с увеличением длительности выдержки до 50 ч наблюдается небольшое увеличение глубттны слоя с 0,63 мм до 0,67 мм. При увеличении кояцентрации никеля до 3,85 и 4,90% глубина слоя уменьшается до 0,65 и 0,54 мм соответственно. Исследовали совместное присутствие этих- элементов на эффективность азотирования Сг—Ni Mo—V сталей. [c.195]

Сварочные деформации предотвращают обычными методами, применяемыми при изготовлении сварных конструкций. Вместе с тем режимы сварки аустенитных сталей должны характеризоваться высокими скоростями, пониженным напряжением дуги и минимальным током. Полностью предотвратить образование горячих трещин предварительным подогревом или созданием принудительного сжатия металла шва и околошовных зон при помощи специальных приспособлений невозможно. В конструкциях, работающих при температуре до 600—650° С, эффективным средством борьбы с горячими трещинами является выполнение шва с аустенитно-ферритной структурой. Для этого применяют электроды и сварочные проволоки с повыщенным содержанием ферритообразующих элементов (хрома, молибдена, вольфрама и ниобия). В связи с вредным влиянием углерода на стойкость сварных швов при сварке сталей типа Х18Н10Т не рекомендуется применять проволоку, имеющую на поверхности следы графитовой смазки. [c.145]

Техника наплавки деталей проточного тракта гидротурбин высоколегированными электродами практически мало отличается от наплавки обычными электродами. Особенностью является то, что при наплавке хромоникелевыми и высокохромистыми электродами на углеродистую сталь содержание легирующих элементов в наплавленном металле зависит от режима наплавки и квалификации сварщика. Ручная электродуго-вая наплавка оплошного слоя на значительной площади связана с большими трудностями, дает низкую производительность труда, низкое качество работ, характеризуется большим объемом последующей обработки (шлифовки). Вследствие этого ручная наплавка может быть рекомендована только при небольших объемах работ. [c.89]

С увеличением содержания углерода в стали наблюдается рост толщины карбидного слоя, что свидетельствует об активном участии углерода основы в формировании покрытия. В свою очередь увеличение легирования сталей приводит к уменьшению толщины карбидного слоя, так как легирующие элементы снижают диффузионную подвижность углерода в аустениге [206]. По мнению авторов этой работы, оптимальной является толщина покрытия 10—15 мкм, для нанесения которого рекомендуются режимы, подставленные в табл. 60. [c.154]

Приводимые в некоторых литературных источниках методы расчетно-экспериментального определения режимов сварки основаны на изучении уже готовых сварных соединений (определение F и F , уо и у ). Для определения химического состава шва нужно также учесть металлургические процессы (легирование или угар тех или иных элементов). В литературе они приводятся в общем виде, на практике же могут значительно различаться. Таким образом, имея экспериментальный шов, проще и точнее можно провести химический анализ металла. При этом, зная химический состав металла шва и термический цикл сварки, можно судить о его механических и других свойствах, а с учетом теплового цикла в ЗТВ и о свойствах сварного соединения в целом. Структура металла и его свойства определяются с помощью термокинетических и изотермических диаграмм распада аустенита. Для высоколегированных, хромоникелевых и аустенитных сталей фазовый состав металла можно приблизительно определить по диаграмме Шеффлера. Более подробные сведения приво- [c.241]

Азотирование порошковых сталей проводится в интервале температур 500-600 °С. Режимы химико-термической обработки также как и в случае цементации, не отличаются от режимов обработки компактных изделий. Азотирование спеченного железа и порошковых углеродистых сталей не приводит к существенному повышению твердости, но значительно повышает их износостойкость и коррозионную стойкость. Даже кратковременное азотирование изделий из углеродистой стали создает хорошую коррозионную защиту для работы в атмосферных условиях. Усложнение составов порошковых сталей замедляет скорость насыщения. Наиболее сешьный эффект от азотирования достигается при введении в сталь нитридообразующих элементов — алюминия, ванадия и хрома. Эти элементы с азотом образуют термически устойчивые, не склонные к коагуляции нитриды, которые обеспечивают высокую твердость азотированного слоя, превышающую 1000 HV. [c.483]

В марках этих сталей приняты следующие обозначения для легирующих элементов А — N, Б — Nb, В — W, Г — Мп, К — Со, М — Мо, Н — Ni, Р — В, С — Si, Т — Ti, Ф — V, X — Сг, Ю — А1. Цифра после буквы указывает на округленное (среднемарочное) содержание этого элемента в процентах (при содержании менее 1 % цифру не пишут). Исключение — углерод, содержание которого первые две цифры марки выражают в десятых процента. Например, марка 45Х14Н14В2М следующего состава 0,45 % С, 14 % Сг, 14 % Ni, 2 % W, и < 1 % Мо. Характеристики механических свойств сортового проката из жаропрочных аусте-нитных сталей, а также оптимальные режимы термической обработки приведены в табл. 12.4. [c.552]

В противоположность стали, в структуре к-рой углерод выделяется в связанном состоянии — в форме карбида железа (РсзС— цементита) или карбидов легирующих элементов, в структуре Ч. углерод может вы-де.1яться либо полностью в связанном состоянии, либо полностью в свободном состоянии — в форме графита (пласти) -чатого или шаровидного) или углерода отжига, либо частично в связанном состоянии и частично в свободном состоянии. Форма выделений углерода в структуре Ч. определяется его хим. сост., скоростью охлаждения отливок и режимом термич, обработки. [c.432]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...