Азотирование порошковых сталей

Азотирование порошковых сталей [c.483]

Азотированию подвергаются самые разнообразные по составу и назначению стали — конструкционные и инструментальные, жаропрочные и коррозионностойкие, спеченные порошковые стали, а также ряд тугоплавких материалов (табл. 9.8 и 9.9). [c.472]

Для порошковых деталей применяются оба метода нитроцементации высокотемпературная, которая производится при температурах 850-870 °С в течение 0,5-5 ч и используются для насыщения порошковых деталей из конструкционных углеродистых и легированных сталей для повышения их твердости, прочности и износостойкости низкотемпературная нитроцементация производится в диапазоне температур 550-600 °С (мягкое азотирование) и применяется для повышения износостойкости, твердости и теплостойкости порошкового инструмента из быстрорежущих сталей. [c.483]

Для повышения твердости порошковых деталей из стали применяют закалку. Упрочнение поверхностных слоев может быть достигнуто цементацией, хромированием, азотированием. [c.197]

Азотирование порошковых сталей проводится в интервале температур 500-600 °С. Режимы химико-термической обработки также как и в случае цементации, не отличаются от режимов обработки компактных изделий. Азотирование спеченного железа и порошковых углеродистых сталей не приводит к существенному повышению твердости, но значительно повышает их износостойкость и коррозионную стойкость. Даже кратковременное азотирование изделий из углеродистой стали создает хорошую коррозионную защиту для работы в атмосферных условиях. Усложнение составов порошковых сталей замедляет скорость насыщения. Наиболее сешьный эффект от азотирования достигается при введении в сталь нитридообразующих элементов — алюминия, ванадия и хрома. Эти элементы с азотом образуют термически устойчивые, не склонные к коагуляции нитриды, которые обеспечивают высокую твердость азотированного слоя, превышающую 1000 HV. [c.483]

Наиболее ответственными деталями рабочего инструмента, к которым предъявляются специальные требования, являются матрица, контакт упорного электрода и вставки радиального электрода. Матрицу изготовляют из порошкового материала или из стали в виде втулки, запрессованной в бандаж (рис. 88), который в свою очередь помещается в корпус и охлаждается водой. Матрицу и связанные с ней детали следует изготовлять из немагнитных материалов. Так, при симметричной электровысадке матрицу изготовляют из стали 12Х18Н9Т с последующей химико-термической обработкой (азотирование на глубину 0,1—0,2 мм, твердость поверхности HR 44—48). При несимметричной электровысадке матрицу изготовляют из порошкового материала типа 22ХС или сплавов с большим содержанием вольфрама. В процессе электровысадки матрицу необходимо смазывать смазочным материалом типа Укринол-7 (ТУ 21-25-106—73). Смазочный материал наносят кистью, не допуская его излишков, которые могут привести к образованию трещин на поверхности матрицы. [c.445]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...