Хромирование особенности технологии

Технология пористого хромирования. Краткая технология пористого хромирования, приведенная ниже, отражает специфические особенности этого процесса при использовании его для хромирования деталей автомобилей и тракторов. [c.171]

Подготовка деталей к хромированию имеет ряд особенностей, которые необходимо учитывать в технологии покрытия. Последовательность подготовительных операций следующая 1) механическая обработка поверхности 2) промывка органическими растворителями 3) изоляция участков, не подлежащих покрытию 4) монтаж на подвесные приспособления 5) обезжиривание 6) промывка в горячей и холодной воде 7) декапирование. [c.162]

Особенно нужно остановиться на дробеструйном наклепе, так как он может применяться в сочетании с другими способами упрочняющей технологии — электролитическим хромированием, на- [c.214]

Однако, несмотря на то что себестоимость сборных банок, как правило, меньше, чем штампованных, последние для своего производства требуют меньших капиталовложений на оборудование и меньшей площади для его установки, значительно проще технология их производства (особенно фигурных банок). Кроме того, алюминий и хромированная лакированная жесть, пайка которых на автоматах не производится, нашло применение для изготовления цельноштампованных банок. [c.6]

Рябой А. Я- Технологические особенности хромирования деталей из высокопрочных сталей. — В кн. Современная технология хромирования. Л., 1976, с. 47—56. [c.101]

Первоначально необходимо предусматривать выполнение восстановительных- и черновых операций механической обработки, а затем уже отделочных. После того как определен маршрут детали при маршрутной технологии или типовая деталь при групповом методе и выбран способ восстановления, последовательность операций будет определяться технологическим процессом, присущим принятому способу восстановления. Если же совокупность дефектов детали вызывает необходимость применения нескольких способов, например наплавки и давления (правки), то, очевидно, сначала необходимо выполнить наплавку, а затем уже правку, тогда как в случае гальванических покрытий первоначально должна быть правка, а затем хромирование или железнение. Что же касается механической обработки, то в общем случае принципы установления последовательности операции, выбор баз, оборудования и другие вопросы, рассмотренные ранее, остаются теми же и при восстановлении деталей, за исключением ряда специфических особенностей, с которыми нельзя не считаться. [c.340]

Наряду с технологией матирования, существенную роль в получении высококачественного хрома с искрой играет также соблюдение строгих технологических режимов подслойного никелирования и собственно хромирования, что особенно важно для верхних крышек, имеющих наиболее сложную конфигурацию. [c.240]

Особенностью технологии хромирования изделий из алюминия и его сплавов является совокупность подготовительных операций, обеспечивающих удаление окисных пленок с поверхности и получение прочного сцепления покрытия с основным металлом детали. Хромирование осуществляется в обычном по составу и режиму электролите и обеспечивающем получение блестящих хромовых покрытий. (Последовательность технологнческ1 х операций при покрытии алюминия и их описание приведены в гл. УП1 настоящего издания.) [c.171]

В условиях граничного смазывания эффективно работают хромовые покрытия, которые могут явиться заменителями дефицитных цветных сплавов. Хромовые покрытия подшипников подробно исследовались Д. Н. Гаркуновым и А. А. Поляковым в лабораторных и промышленных условиях [24]. Было установлено, что антифрикционные свойства при трении по стали связаны с видом хромового покрытия гладкого, пористого или пятнистого. Подробно свойства хромовых покрытий, их износостойкость в зависимости от технологии нанесения, примеры применения даны в литературе [34]. Для покрытия шеек валов, подшипников, осей и других деталей, особенно работающих в условиях периодического смазывания или граничной смазки маслом, применяют пористый с точечной пористостью хром, обладающий большей грузоподъемностью в сравнении с гладким хромом (давление 370 кгс/см вместо 70 кгс/см у гладкого хрома), лучшей работоспособностью при давлениях более 90 кгс/см2, чем у баббита при тех же условиях, и лучшей прн-рабатываемостью. Это объясняется тем, что в тяжелых условиях работы пористость сохраняется, обеспечивается пластическая деформация хромового покрытия. Поры остаются резервуарами смазки и продуктов износа в процессе приработки и нормальной работы. Хромовое покрытие толщиной 0,1—0,15 мм имеет более высокую прочность и износостойкость при нанесении на стальную поверхность твердостью HR 38—42 без медного подслоя. Хромированные подшипники обеспечивают надежную работу механизмов в жестких узлах, выполненных с высокой точностью и износостойкостью, способных противостоять заеданию. [c.158]

Особенности процесса электроосаждения хрома — высокие плотности тока, низкая рассеиваюшая способность, повышение выхода металла по току с ростом плотности тока — вызывают более неравномерное распределение металла по поверхности катода, чем это наблюдается при получении других покрытий. Поэтому при разработке технологии хромирования различных деталей, в особенности повышенной точности или сложной конфигурации, уделяется большое внимание конструкции приспособлений для загрузки деталей в ванну. В непосредственной близости от выступающих участков деталей располагают дополнительные катоды, у отдаленных участков — вспомогательные аноды, покрываемую поверхность ограничивают экраном из диэлектрического материала. Чем ближе расположены к детали дополнительные катоды и диэлектрические экраны, тем эффективнее проявляется их защитное действие, которое снижает краевой эффект — образование на этих участках утолщенного осадка. Существенное значение имеет взаимное расположение электродов. При осаждении покрытий большой толщины целесообразно уменьшить расстояние между электродами, но в таких пределах, чтобы не затруднялся свободный выход пузырьков газа и не нарушался тепловой режим работы электролита. Для декоративного хромирования профилированных деталей увеличивают межэлек-тродное расстояние, что создает условия для покрытия всей поверхности тонким слоем хрома. [c.158]

Обезжиривание. При декоративном хромировании по подслою обезжиривание производится электролитическое, по обычной технологии. Детали, подлежащие износостойкому хромированию, также могут обезжириваться электролитически, кроме деталей из высокопрочных сталей, для которых недопустимо катодное обезжиривание. Если после предварительного обезжиривания или последующих операций деталь имеет значительные загрязнения, то она может обезжириваться повторно в горячем щелочном растворе или путем протирки хромируемой поверхности кашицей из венской извести. ЕсЛи на хромируемой поверхности нет заметных загрязнений, то можно, не производя специального дополнительного обезжиривания, освежить хромируемую поверхность шкуркой непосредственно перед загрузкой деталей в ванну. Выбор способа подготовки поверхности связан с особенностями деталей, их монтажом на приспособлениях, наличием изоляиии и дополнительных анодов. [c.45]

В гальванических цехах ремонтных заводов и депо общий объем работ по хромированию сравнительно незначительный и не относится к основным технологическим процессам, поэтому часто совершенствованию технологии обмывки деталей и особенно водоиспользованию, учитывая, что расход воды в них небольшой (2—20 м в сутки), уделяется мало внимания. [c.70]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...