Печи в производстве фосфора

Экономайзеры в производстве серной кислоты 73, 80, 115 суперфосфата 254 Экстракторы в производстве фосфорной кислоты 180, 181, 184, 186, 193—196, 206, 227, 233, 236 фосфорных удобрений 228. 229, 231 Электроды печей в производстве фосфора 215— 218 [c.267]

В топливных печах химической промышленности, применяемых при производстве тех или иных продуктов, часто протекают химические процессы, сопровождающиеся выделением или поглощением теплоты. Так, промышленный способ производства фосфора основан на реакции восстановления природного фосфорита углеродом в присутствии двуокиси кремния, протекающей при высоких температурах в печах (1600— 1800 К), [c.172]

В 1910 г. во всех странах мира работали 114 электрических печей. В 1915 г. их было уже 213, а к началу 1920 г. выплавляли сталь 1025 электропечей и 362 агрегата находилось в стадии монтажа и наладки. В развитых странах, богатых электроэнергией, производство электростали росло особенно быстрыми темпами. В США, например, производство стали в электропечах только за 4 года, с 1914 по 1918 г., возросло с 24 до 800 тыс. т, т. е. в 3.3 раза. Аналогичная картина наблюдалась в Германии и Канаде [19, с. 11]. В этот же период электропечи нашли широкое применение для получения ферросплавов, выплавки цветных металлов, а также в химической промышленности — для производства карбида кальция, фосфора и других продуктов. [c.133]

В некоторых случаях комбинированные способы производства стали являются очень экономичными и единственно возможными. Например, соединение бессемеровского конвертора с основной мартеновской печью позволяет использовать высокую производительность конвертора (плавка длится 20—25 мин), а присущие бессемеровскому процессу недостатки (невозможность удаления серы и фосфора и повышенное содержание в стали азота) устраняются потому, что выплавка стали заканчивается в мартеновской печи. В последней металл освобождается от серы и фосфора и химический состав его доводится до требуемого. [c.41]

Откуда примеси попадают в сплав Например, откуда в сталь попадают примеси серы, фосфора, кремния, марганца, кислорода Часть этих примесей содержится в железной руде, откуда они при плавке в доменных печах переходят в чугун, а из чугуна при его переплавке в мартеновских печах в сталь. Некоторые примеси переходят в чугун из кокса, который непосредственно соприкасается с чугуном в доменной печи. Сталь окисляется почти на всех этапах своего производства—вот и источник попадания в сталь кислорода. [c.19]

Высококремнистый чугун может выплавляться в мартеновских, электрических или тигельных печах. В качестве шихтовых материалов применяются стальной лом, штыковой чугун, ферросилиций, скрап, литники, отходы собственного производства и бой изделий из ферросилида. Основным требованием к шихтовым материалам является по возмол<ности меньшее содержание в них фосфора и серы. Ферросилиций может применяться различных марок. Вредными примесями в ферросилиции являются кальций и алюминий, наличие которых часто приводит к образованию повышенного количества раковин, плен, спаев и неметаллических включений. [c.301]

Ранее вопрос о выборе агрегата для выплавки качественной, а тем более высококачественной стали решался в пользу кислой мартеновской печи. Однако в настоящее время технология производства стали в основных мартеновских печах столь усовершенствована и непрерывно совершенствуется, что выплавка качественной и высококачественной стали вполне возможна в основных мартеновских печах. В связи с этим в кислых печах производится не более 2% от валового производства стали. В основных мартеновских печах выплавляют легированные стали более 100 марок, из них около 60% хромистых, около 30% марганцовистых, около 6 % кремнистых и в оставшейся доле — титанистые, молибденовые и другие марки. При выплавке легированных сталей потребляется скрап, в составе которого находятся легирующие, соответствующие выплавляемой марке стали. В легированных сталях обычно должно быть пониженное содержание фосфора и серы, обычно не более 0,040%, а иногда требуется не выше 0,02%. [c.267]

Кислые электропечи футеруют огнеупорными материалами на основе кремнезема. Эти печи имеют более глубокие ванны и в связи с этим меньший диаметр кожуха, меньшие тепловые потери и расход электроэнергии. Стойкость футеровки свода и стен кислой печи значительно выше, чем у основной. Это объясняется малой продолжительностью плавки. Печи с кислой футеровкой вместимостью 1—3 т применяются в литейных цехах для производства стального литья и отливок из ковкого чугуна. Они допускают периодичность в работе, т. е. работу с перерывами. Известно, что основная футеровка быстро изнашивается при частом охлаждении. Расход огнеупоров на I т стали в кислой печи ниже. Кислые огнеупоры дешевле, чем основные. В кислых печах быстрее разогревают металл до высокой температуры, что необходимо для литья. Недостатки кислых печей связаны прежде всего с характером шлака. В этих печах шлак кислый, состоящий в основном из кремнезема. Поэтому такой шлак не позволяет удалять из стали фосфор и серу. Для того чтобы иметь содержание этих примесей в допустимых пределах, необходимо подбирать специальные шихтовые материалы, чистые по фосфору и по сере. Кроме того, кислая сталь обладает пониженными пластическими свойствами по сравнению с основной сталью вследствие присутствия в металле высококремнистых неметаллических включений. [c.189]

Развитие современной авиации, космической техники, радиоэлектроники, атомной энергетики, точного машиностроения, вычислительных средств потребовало производства высококачественных сталей, жаропрочных сплавов, чистых металлов, которые невозможно получать обычными способами. Новые металлы и сплавы для этих отраслей промышленности должны содержать минимальное количество кислорода, водорода, азота, серы, фосфора, примесей цветных металлов, неметаллических включений. Такие металлы можно получать только в специальных печах, работающих при пониженном давлении (в вакууме). [c.196]

Сталь — это сплав железа с углеродом, содержание которого не превышает 2,14 %. Кроме того, в ней содержатся постоянные примеси (Мп, Si, S, Р) и в ряде случаев легирующие элементы (Ni, Сг, V, Мо, W и др.). Сырьем для производства стали является передельный чугун, выплавляемый в доменных печах, лом и ферросплавы (см. рис. 10,1). Если сравнить содержание основных примесей в чугуне и стали, можно сделать вывод, что сталь отличается от чугуна только их количеством в чугуне содержание углерода, кремния, марганца, серы и фосфора выше, чем в стали. Поэтому основная задача передела чугуна в сталь состоит в удалении части этих примесей с помощью окислительных процессов. Механизм этого окисления не зависит от типа сталеплавильной печи. Наиболее часто для этой цели используют мартеновский, кислородно-конвертерный и электродуговой способы. [c.176]

В период полировки следует наводить шлак нужного состава, закончить десульфурацию металла при энергичном окислении углерода. В этот период необходимо присаживать железную руду или другие окислители, количество которых определяется содержанием углерода в металле и температурой последнего. Количество железной руды, добавляемое в этот период, должно быть не менее 5%. При работе с продувкой ванны-твердые окислители при полировке могут и не применяться. Для максимального удаления серы и фосфора спуск шлака следует производить через 5—10 мин после дачи в печь окислителей. Шлак удаляется либо самотеком, либо принудительно мульдой при помощи завалочной машины без прекращения поступления в печь топлива. После скачивания шлака в случае необходимости производится дальнейшая полировка ванны рудой и одновременно присаживается кусковая известь, боксит или отходы корундового производства, шамот. Наводку шлака рекомендуется производить заранее приготовленной шлаковой смесью. Для интенсификации процесса десульфурации в [c.158]

Еще не так давно считали, что при производстве низколегированной стали предварительное ее раскисление в печи кремнием является обязательным условием получения стали высокого качества и с увеличением полноты предварительного раскисления качество стали повышается [173]. Помимо того, полное успокоение ванны облегчало получение стали в заданных пределах химического состава, в первую очередь по содержанию углерода. Но уже в довоенные годы и позднее появился ряд работ [180—188], показавших, что выпуск плавки во время кипения (без ввода в печь кремнийсодержащих ферросплавов) не ухудшает качества стали, одновременно позволяет уменьшить длительность плавки и снизить содержание водорода и фосфора в готовом металле. Отказ от предварительного раскисления металла в печи кремнием также благоприятно сказывается на стойкости подины и откосов мартеновской печи. [c.165]

Процесс получения стали в кислых мартеновских печах отличается от плавки в основных печах т м, что невозможно удалить фосфор и серу. Исходя из этого, особое внимание обращается на то, чтобы входящие в состав шихты отходы производства — лом и чушковой чугун — це содержали более 0,03% Р и 0,02% 5. Из тех же соображений руда добавляется в небольшом количестве — [c.30]

Сера н фосфор попадают в сталь из чугуна при получении ее в мартеновских, бессемеровских печах, а также при других способах производства. [c.16]

Его применяют на больших металлургических заводах, где существует производство чугуна. Этим способом в крупных мартеновских печах выплавляют большую часть всей стали. Шихта состоит в основном из жидкого чугуна (60—75%) и уменьшенного количества стального скрапа (40—25%). В связи с увеличением количества чугуна, а следовательно, и углерода, серы, фосфора при выплавке [c.51]

Электросталеплавильный процесс — более совершенный способ выплавки стали, имеющий ряд преимуществ по сравнению с мартеновскими и конвертерными способами. В электрических печах легко регулировать тепловой режим, изменяя параметры электрического тока. Температура при плавке достигает 2000° С, что позволяет использовать высокоосновные шлаки для наиболее полного удаления из металла серы и фосфора. Отсутствие окислительной атмосферы способствует получению хорошо раскисленной стали. В электрических печах выплавляют наиболее высококачественные углеродистые и легированные конструкционные, нержавеющие, жаропрочные и другие стали и сплавы. В дореволюционной России производство электростали было очень небольшим. В настоящее время ее выплавка составляет около 12 млк. т., т. е. примерно 10% всего производства стали. В текущем пятилетии ее производство будет увеличено в 1,6 раза. [c.53]

Выплавка в дуговых электрических печах — главный способ производства высококачественных конструкционных, нержавеющих и других сталей и сплавов. Более высокое по сравнению с мартеновской и конвертерной качество электростали объясняется ее более высокой чистотой по сере и фосфору и неметаллическим включениям, хорошей раскисленностью. Сталь еще более высокого качества (в очень ограниченных количествах) выплавляют в индукционных печах, методом вакуумного переплава и др. Одна из причин состоит в том, что сталь, выплавляемая в дуговых печах, характеризуется несколько большим содержанием азота. В зонах действия электрических дуг (4000—6000° С) образуется атомарный азот, хорошо растворимый в жидкой стали и не полностью удаляемый при дегазации. Вследствие науглероживающего действия электродов в дуговых печах не удается выплавлять сталь и сплавы с низким содержанием углерода. [c.59]

Использование для футеровки мартеновских печей магнезитовых, хромомагнезитовых и других основных огнеупорных материалов позволило многократно расширить сортамент чугунов, перерабатываемых в сталь, и значительно повысить стойкость пода печей. В основных печах, как и в томасовских конвертерах, стала возможной переработка чугунов, содержаш их серу и фосфор. В 1894 г. русские инженеры братья А. и Ю. Горяйновы на металлургическом заводе в Екатеринославе (ныне Днепропетровск) предложили вести плавку в основной мартеновской печи, используя в качестве шихты жидкий чугун, а также нагретую железную руду, известняк и стальной скрап. Так было положено начало скрап-рудному процессу, получившему наибольшее распространение в мартеновском производстве. Скрап-рудный процесс характеризуется высокой долей чугуна — от 45 до 80% массы металлической части шихты. Для окисления примесей чугуна используют богатую железную руду в количестве 12—30% от веса металлической части исходных материалов. Спо- соб Горяйновых широко применяли на русских и зарубежных металлургических заводах [9, с. 102—108]. В конце минувшего века производительность отдельных мартеновских печей достигала уже 70 т. Высокое качество мартеновской стали и возможность получать ее сразу в больших количествах быстро сделали мартеновский процесс основой сталеплавильного производства. В конце XIX в. более 80% всей стали выплавляли в мартеновских печах. [c.122]

Важным моментом при производстве компактного вольфрама является введение в него различных присадок, необходимых для придания нужных свойств. Для более равномерного распределения присадки обычно добавляют в форме растворов соответствующих соединений [Т11(М0з)4, KjSiOj.Na SiOj и т.п.] к суспензии WO 3 или H2WO4 в воде. После высушивания, прокалки и восстановления получают порошок вольфрама, содержащий требуемые добавки. Превращение порошка в заготовку и ее спекание не отличаются от рассмотренных выше. Крупногабаритные заготовки массой 200-300 кг и крупногабаритные изделия спекают в индукционных печах в водороде, инертном газе (гелий) или в вакууме при 2400 - 2600 С и изотермической выдержке от 4-6 до 20ч. Можно активировать процесс спекания, добавив к вольфраму 0,2 - 0,5 % Ni. В этом случае получение плотной (18,1 -18,4 г/см ) заготовки возможно при температурах спекания всего 1400- 1600 С. Присадка никеля действует эффективнее при добавке к ней фосфора. [c.154]

В России первая мартеновская печь емкостью 2,5 г была построена в 1869 г. на Сормовском заводе (завод Красное Сормово ). В 1871 г. на Обуховском заводе в Петербурге была построена 5-т мартеновская печь. В 1873—1874 гг. была построена мартеновская печь и налажена выплавка мартеновской стали на Путиловском заводе в Петербурге. Постройка первых мартеновских печей и освоение выплавки стали в них происходили под руководством русских инженеров А. А. Износкова и Н. Н. Кузнецова. Их деятельность во многом способствовала быстрому развитию мартеновского способа производства стали в России. Первая мартеновская печь с основным подом была построена в России в 1880 г., а в 1884 г. впервые в мире был налажен процесс выплавки стали из высокофосфористого чугуна с содержанием фосфора до 1 %. [c.218]

При использовании дуговых печей в качестве первичного плавильного агрегата в дуплекс-процессе металл расплавляют на экономичном режиме печи, а затем переливают в дуговые доводочные печн большей емкости или в индукционные печи для доводки, перегрева или накапливания. Если дуговую печь используют в качестве вторичного плавильного агрегата в паре с вагранкой при производстве высокопрочного чугуна, то электропечь футеруют основными огнеупорами для снижения содержания фосфора и серы. Для уменьшения шума и загазованности плавильных участков крупные дуговые печи (50- т) помещают в герметичные звукоизоляционные укрытия, откуда производят отсос газов. [c.136]

Сравнительно высокими качествами обладает подшипниковая сталь, выплавляемая в кислой мартеновской печи. Однако производство ее имеет весьма ограниченные масштабы как в СССР, так и за рубежом. Это объясняется тем, что для выплавки ее требуются особо чистые по содержанию серы и фосфора дефинитные шихтовые материалы. Электрошлаковый и вакуумный [c.192]

ОСНОВНОЙ ПРОЦЕСС, процесс получения стали в печах с основной футеровкой (из доломита или из магнезита) в присутствии основного флюса (известняка или жженой извести). О. п. введен в металлургич. практику в 1879 г. англичанином С. Томасом, выработавшим -способ продувки фосфористого чугуна в конвертере с доломитовой набойкой в присутствии жженой извести. С 1880 года стали делать основные поды в мартеновских печах чем было положено начало быстрому развитию мартеновского процесса, задеряшвавшемуся раньше необходимостью иметь чистые в отношении фосфора и серы исходные материалы для получения хорошей стали (см. Кислый процесс). О. п. теперь ведется как в основных конвертерах (томасовский конвертер), таки на поду мартеновских и электрических печей. Но продувка в конвертере требует чугуна определенного состава (малокремнистого с 1,8% Р), который м. б. получен из руд немногих месторождений, тогда как мартеновские печи перерабатывают всякого рода лом металлический (см.) с чугуном разнообразного состава, причем соотношение между чугуном и мягким металлич. ломом меняется в самых широких пределах, находясь в зависимости от экономич. условий. Для чу Гунов, загрязненных фосфором и серой, выработаны различные методы работы, гарантирующие получение продукта, удовлетворяющего требованиям спецификаций. О. п. в электрических печах служит пока для производства сравнительно незначительного количества высококачественной стали, почти лишенной серы и фосфора. м. Павлов. [c.132]

Классификация по способу производства. В зависимости от типа используемого для выплавки плавильного агрегата сталь разделяют на мартеновскую, кислородно-конвертерную, электросталь, выплавленную в дуговых или индукционных электрических печах. В зависимости от технологии выплавки сталь разделяют на основную и кислую. Главное значение имеет производство более дешевой основной стали, щ)и выплавке которой обеспечивается удаление вредньта примесей серы и фосфора до допустимого уровня. Кроме того, качество стали повьппают специальными переплавами РШП, ВДП, ВИП и др.). Переплавы, как правило, снижают содержание вредных примесей, повьппают качество слитка и уменьшают анизотропию механических свойств прокатанной стали. [c.32]

Шамотные огнеупорные изделия изготовляют путем обжига смеси из огнеупорных глины и шалюта изделия эти содержат не менее 30% ЛЬОд и не более 2 о TIO2. Огнеупорный шамотный кирпич и фасонные камни применяют для футеровки аппаратов, работающих в агрессивных средах при высокой температуре. К этим аппаратам относятся печи и пылеочистительные камеры в производствах серной и соляной кислот, фосфора и др. С уменьшением пористости шамотных изделий увеличивается их химическая стойкость. [c.383]

Стали относятся к железоуглеродистым сплавам, содержащим до 2% С. В машиностроении применяют стали с 0,05—1,5% С. Сталь выплавляют в конверторах, мартеновских и электрических печах. В зависимости от способа производства различают сталь обыкновенного и повышенного качества, качественную и высококачественную. Стали обыкновенного и повышенного качества содержат не более 0,6% С. В обычной углеродистой стали количество марганца не превышает 0,8%, кремния — 0,5%, серы — 0,5%, фосфора—0,05%. При большем содержании этих примесей изменяются механические свойства стали, которые определяют возможность ее использования в машиностроении. Кроме перечисленных элемеи- [c.88]

При производстве жаропрочных сталей и чугунов для раскисления ванны и удаления загрязняющих примесей (серы, кислорода и др.) применяют ферромарганец, ферросилиций, алюминий, ферротитан, силикомарганец, силикокальций, силикоцирконий и сили-коалюмомарганец. Кроме того, для образования на зеркале металла шлакового покрова в печи при основном процессе применяют обожженный известняк (для удаления серы, фосфора), плавиковый шпат, песок или шамотный бой при кислом процессе используют кварцевый песок, шамотный бой и известь. [c.261]

Скрап-процесс на кислом поду в дуговой печи. Физико-химические процессы плавки на кислом поду протекают при активном участии подины, материал которой содержит 95—98% Si02. Если имеется чистая по сере и фосфору шихта, то кислый процесс наиболее целесообразно применять для производства [c.188]

Для производства электрометалла, в том числе и нержавеющего, употребляют стальной лом категории А , представляющий собой куски размером не более 600X350X250 мм, удобные для загрузки печей. Засоренность безвредными примесями не должна превышать 1 % по массе, а содержание серы и фосфора должно быть не более 0,05%. [c.47]

Производство мягкого железа па заводе Дпепро-спецсталь проводили на печи ДСВ-30. Шихту составляли из углеродистых отходов из расчета получения углерода по расплавлении не менее 0,30% п серы не более 0,030%. В начале окислительного периода проводили рудное кипение до содержания фосфора в металле не более 0,010%, а затем кислородное — до содержания углерода примерно 0,025°/о. Окислительный шлак скачивали начисто. [c.156]

Сварочный шлак — отход Прокатного производства, образующийся при высоком нагреве стальных заготовок в нагревательных печах, содернсит —50 % Fe и ничтожные количества серы и фосфора. [c.18]

При выилавке ферросилиция и ферросиликохрома наилучшие результаты иолучены ири замене в шихте 50 % коксика полукоксом. Применение полукокса стабилизировало работу закрытых иечей при выплавке сплавов кремния. Расход электроэнергии снижается на 3—б %, производительность иечей увеличивается на 3—10 %, снижается расход сырья и улучшается качество силавов вследствие снижения в них содержания фосфора. При рациональной схеме использования полукокса, включаюш,ей поставку ферросплавным заводам полукокса фракции 10—25 мм для производства сплавов кремния и валового полукокса для производства углеродистого феррохрома и аналогичных процессов, экономическая эффективность его использования повышается. Для получения специальных видов кокса для электротермических производств разработаны и начинают использовать в промышленности процессы непрерывного коксования, а также новое оборудование — вертикальные, ретортные, кольцевые печи и печи с движущимися колошниковыми решетками. [c.15]

Расчет шихты для производства ферросилиция ведут из ус ловия распределения оксидов в процессе плавки (табл.11) Допускают, что сера и фосфор из стружки переходят е сплав, а сера коксика улетучивается. Распределение вое становленных элементов принимают согласно данным табл 12, Принятый состав колош шихты приведен в табл. 13 Для выплавки ферросилиция (рис. 8) используют трехфаз ные печи мощностью 16,5—115 MBA. Для получения кри сталлического кремния чаще используют однофазные двух-электродные печи мощностью до 16,5 MBA или трехфазные мощностью до 50 MBA, Печи выполняют открытыми (дл5 [c.58]

Чистый по углероду и фосфору кремнистый (7—9 % Si) феррохром, используемый при производстве сварочных электродов, может быть получен смешением в ковше низкоуглеродистого феррохрома и ферросиликохрома или непосредственно в рафинировочной печи введением в шлак за 5—25 мин до выпуска плавки ферросиликохрома в количестве, обеспечивающем необходимое содержание кремния. Это обеспечивает извлечение хрома 87—89 % и низкое содержание углерода и фосфора в сплаве. Для легирования стали и чугуна также используются лигатуры типа Si—Сг—А1 (например, КХА5 40—50 % Сг, 20—30 % Si и 2—6 % А1), Сг —W (>30 % W, Сг —ост.), Ni—Si—Сг (например, НКХ1 15—35 % Сг, 35—55 % Ni, 1—4 % Мо, 6—20 % Si) и др. [c.241]

Плавка в печах с кислой футеровкой обычно применяется в литейных цехах при производстве стальных отливок. Кислый шлак содержит до 60 % SiOj, который способен в больших количествах растворять оксид железа, образуя (Fe0>2Si02. Для высвобождения FeO и создания его избытка в шлаке в ходе первого (окислительного) периода плавки в печь небольшими порциями забрасывают известняк или руду. Во втором периоде для раскисления металла снимают окислительный шлак и наводят новый из смеси песка и измельченного шамота. Оксид железа переходит из стали в шлак, в результате чего происходит самораскисление металла. Таким образом, плавка в печи с кислой футеровкой позволяет экономить раскислители и обеспечивает более низкое содержание неметаллических включений в стали. Однако следует иметь в виду, что в печи с кислой футеровкой затруднено удаление серы и фосфора, так как в ней невозможно создать высокоосновный шлак. Поэтому к содержанию этих примесей в исходной шихте предъявляют повышенные требования. [c.183]

Сталь отличается от чугуна более низким содержанием углерода (до 2%). Главным исходным материалом для получения стали является чугун. Процесс получения стали основан на удалении из чугуна путем окисления избытка углерода, марганца, кремния и вредных примесей (фосфора и серы). При этом углерод соединяется с кислородом, образуется окись углерода (СО), которая сгорает и улетучивается. Кремний, марганец и фосфор образуют окислы 5102, МпО и Р2О5, которые всплывают, образуют шлак и удаляются. Сера переходит в шлак в виде соединения СаЗ за счет добавки извести. Для производства стали применяют три типа плавильных агрегатов конверторы, мартеновские печи и электрические печи. Несмотря на большое различие в конструкциях сталеплавильных агрегатов, имеется много общих положений в процессах получения стали. [c.24]

С к р а п-п р о ц е с с проводят в печах с кислой и ооновной футеровкой. При ведении процесса в кислой печи шихтовые материалы должны содержать минимальное количество фосфора и серы. Сущность кислого процесса заключается в расплавлении загруженной шихты и последующего окисления углерода, кремния и марганца под защитой шлака. Ход процесса в отношении окисления примесей и передачи кислорода аналогичен рудному. Качество стали, сваренной на кислом поду, значительно выше качества стали, сваренной в основной печи, однако необходимость применения чистой шихты удорожает производство. Полученная сталь используется в ответственном машиностроении. [c.24]

Кислый процесс в электродуговых печах имеет те же особенности, что и кислый мартеновский процесс. Из-за невозможности удаления серы и фосфора для выплавки используют чистые шихтовые материалы, нередко применяя метод переплава отходов собственного производства. В качестве флюса используют шлак предыдущих плавок, песок и другие материалы. Окислительный период проводят сокращенно, что обеспечивается присадками небольших порций чистой по сере и фосфору железной руды. При этом выгорает лишь О, I— 0,3% С. Особенностью кислого процесса является возможность само-раскисления стали ремнием, восстановленным из 5102 шлака по реакции [c.58]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...