Чугун Тепловые свойства

Тепловые свойства чугуна [c.7]

Тепловые свойства серого чугуна — коэффициент линейного расширения (а), теплоемкость (с) и теплопроводность (X.) — также зависят от состава и структуры чугуна, но главным влияющим фактором является температура, с повышением которой с и а увеличиваются, а к понижается (табл. 1.13). [c.59]

В процессе эмалирования чугунные изделия подвергаются многократному быстрому нагреву и охлаждению на воздухе. Вследствие этого чугун изменяет структуру, что оказывает влияние на его тепловые свойства — увеличение коэффициента термического расширения (к. т. р.) и рост. Рост чугуна обусловлен протеканием необратимых процессов с увеличением объема. К ним относятся графитизация внутреннее окисление вдоль пластин графита разрыхление структуры, вызванное различием к. т. р. фаз и структурных составляющих чугуна взаимодействие чугуна с газами — поглощение и выделение газов. [c.144]

ГС — способ сварки плавлением, при котором металл в сварочной зоне нагревается пламенем газа (ацетилена, метана), сжигаемого для этой цели в смеси с кислородом в сварочных горелках. Преимущество ГС —это ее универсальность. С помощью ГС можно сваривать металлы различной толщины с различными свойствами (стали, чугуны, цветные металлы). Недостатками ГС являются трудность автоматизации процесса и длительное тепловое воздействие на металл, что приводит к изменению структуры и формы сварного соединения. [c.57]

В замкнутом тормозе часть поверхности трения тормозного шкива соприкасается с фрикционной накладкой. В этом случае тепловой поток разделяется на две части, одна из которых расходуется на нагрев шкива, а другая — на нагрев накладки. Соотношение частей общего теплового потока определяется физическими свойствами трущихся тел. Совершенно очевидно, что если теплопроводность фрикционного материала будет высокой, то тепловой поток, проходящий через него, будет также велик, и нагрев тормозного шкива уменьшится. Анализ распределения теплового потока между двумя трущимися телами показывает, что при работе с фрикционным материалом на асбестовой основе (вальцованная лента, асбестовая тканая лента) только незначительная часть (3—4%) теплового потока расходуется на нагрев тормозной накладки, основная же часть его (96—97%) проходит через металлический тормозной шкив. При использовании фрикционных материалов металлокерамического типа (на медной или железной основе) через тормозную накладку проходит значительно большая часть теплового потока, а часть его, проходящая через тормозной шкив, снижается соответственно до 62% (при стальном шкиве) и до 79% (при чугунном шкиве). Таким образом, характер распространения тепла в фрикционной накладке определяет собой условие на границе исследуемого тела (шкива). Это условие также выражается уравнением Фурье [c.605]

Влияние тепловой обработки на снятие напряжений и на свойства чугуна [c.33]

Как показали опыты, характер затвердевания поверхностного слоя отливки можно регули-ровать путем дифференцирования свойств форм и покрытий. При возрастании коэффициента тепловой аккумуляции и толщины металлического холодильника увеличиваются толщина затвердевшей корки и размер транскристаллической зоны стальных образцов (табл. 26, рис. 52), а также глубина отбеленной зоны чугунных образцов (табл. 27). При уменьшении коэффициента тепловой аккумуляции покрытий увеличивается размер зерна в поверхностном слое отливок (табл. 28, рис. 53, 54). Таким образом, получение конструктивно [c.68]

Кислые электропечи футеруют огнеупорными материалами на основе кремнезема. Эти печи имеют более глубокие ванны и в связи с этим меньший диаметр кожуха, меньшие тепловые потери и расход электроэнергии. Стойкость футеровки свода и стен кислой печи значительно выше, чем у основной. Это объясняется малой продолжительностью плавки. Печи с кислой футеровкой вместимостью 1—3 т применяются в литейных цехах для производства стального литья и отливок из ковкого чугуна. Они допускают периодичность в работе, т. е. работу с перерывами. Известно, что основная футеровка быстро изнашивается при частом охлаждении. Расход огнеупоров на I т стали в кислой печи ниже. Кислые огнеупоры дешевле, чем основные. В кислых печах быстрее разогревают металл до высокой температуры, что необходимо для литья. Недостатки кислых печей связаны прежде всего с характером шлака. В этих печах шлак кислый, состоящий в основном из кремнезема. Поэтому такой шлак не позволяет удалять из стали фосфор и серу. Для того чтобы иметь содержание этих примесей в допустимых пределах, необходимо подбирать специальные шихтовые материалы, чистые по фосфору и по сере. Кроме того, кислая сталь обладает пониженными пластическими свойствами по сравнению с основной сталью вследствие присутствия в металле высококремнистых неметаллических включений. [c.189]

Отсюда изучение этих сплавов нужно начать с рассмотрения диаграммы состояний системы Ре — С, которая должна показать, какие фазы присутствуют равновесно при соответствующих температурах в любых сплавах системы, какие превращения происходят в них при нагревании и охлаждении и какую структуру они имеют в состоянии равновесия. Основываясь на этих данных и определив природу и свойства фаз, составляющих сплавы, можно далее судить и о свойствах сплавов в целом в связи с их структурой, т. е. п о-знать стали и чугуны как технические материалы, применяемые в практике. Ознакомившись с соответствующими сплавами в состоянии равновесия, далее рассмотрим сущность процессов, структуру и свойства, приобретаемые ими в результате обработки механической и тепловой, а также в связи с теми явлениями, которые имеют место во время затвердевания их при литье (отливке). [c.108]

Учение об изменении внутреннего строения и физико-механических свойств сплавов в результате теплового воздействия, не исчезающих после прекращения этого воздействия, составляет теоретические основы термической обработки. Общее представление о превращениях, протекающих в железоуглеродистых сплавах в результате теплового воздействия, можно получить из диаграммы состояния железо — цементит и железо — углерод. Как в сталях, так и в чугунах всегда присутствуют кремний, марганец, фосфор, сера, а в легированных сплавах — никель, хром, молибден, медь, ванадий, титан и др. Легирующие элементы и примеси изменяют положение линий диаграммы, на которых отложены критические точки структурных превращений. Одни элементы снижают температуру превращений, а другие — повышают. Без учета влияния этих элементов невозможно правильно, пользуясь только лишь диаграммой, разработать режимы термической обработки. [c.92]

Свойства тепловые 176 Чугуны ковкие 1037 — Обработка 503, 558, 560, 567, 650, 703, 729 — Режимы резания 706, 741, 829, 830 [c.1142]

Приводятся сведения о составе, механических и технологических. свойствах и режимах термической обработки стали, чугуна, деталей машин и инструментов, а также данные но печам и приборам теплового контроля. [c.200]

МЕТОДЫ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ТЕПЛОВОЙ РЕЖИМ ПОДЛОЖКИ ПРИ нанесении ПОКРЫТИЙ АЛЮМИНИРОВАНИЕ СТАЛИ АЛЮМИНИРОВАНИЕ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ ХРОМИРОВАНИЕ ЧУГУНА И СТАЛИ ХРОМИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ХРОМОВЫХ ПОКРЫТИЙ КАДМИРОВАНИЕ И ЦИНКОВАНИЕ СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ИЗ СПЛАВОВ ЛАТУННЫЕ ПОКРЫТИЯ [c.4]

Характер пламени подбирают в зависимости от толщины металла и его физических свойств. Так, например, для сварки чугуна, хромистых сталей и наплавки твердого сплава пламя подбирают с небольшим избытком ацетилена, а для сварки латуни — с избытком кислорода. Изменением тепловой мощности пламени можно в ширЬ- [c.68]

Тепловые свойства чугуна. Т е п л о-ёмкость чугуна заданной структуры может быть определена по правилу смешения, пользуясь данными табл. 3. Теплоёмкость чугуна при температурах, превышающих фазовые превращения и до температуры плавления, может быть принята равной 0,18 кал1г°С, а превышающих температуру плавления — равной 0,23 гг 0,03 кал/г °С. Тепловой эффект при затвердевании равен 55 5 кал/г, а при перлитном превращении он зависит от содержания перлита и доходит до 21,5 1,5 кал/г при содержании 0,8% С д. Объёмная теплоёмкость j,, равная произведению весовой теплоёмкости на удельный вес (с = = 7 кал1слА °С), может быть принята для укрупнённых расчётов равной для твёрдого чугуна —около 1,0 кал/см С, а для жидкого — около , Ъ кал1см °С,. [c.181]

По назначению чугунные отливки могут быть подразделены на несколько укрупнённых групп в зависимости от предъявляемых к отливкам требований. В пределах этих групп возможно более дробное деление. На основе комплекса необходимых свойств к укрупнённым группам относятся а) отливки обычные машиностроительные, изготовляющиеся из серого чугуна, в котором наиболее выпукло представлены свойства чугуна как конструкционного материала характерные механические свойства, хорошая обрабатываемость, улучшенные литейные свойства, облегчающие получение отливок с наиболее слоишыми очертаниями, пониженная чувствительность к тепловым напряжениям, способствующая применению отливок в тех случаях, когда они подвергаются действию тепловых ударов (изложницы и кокили), и наибольшая дешевизна в связи с возможностью применения наиболее дешёвой шихты и наиболее экономично работающих плавильных агрегатов (вагранки) [c.1]

Снятие напряжений. Тепловая обработка, преследующая цель только снятия напряжений, должна производиться при нагреве ниже (на 100—200°) температуры эвте-ктоидных превращений во избежание изменений структуры основной металлической массы с результирующим изменением механических свойств. При длительном перегреве выше этой температуры (550—600°С) для обычного углеродистого чугуна [31] происходит не только изменение структуры основной металлической массы, но н частичное появление новых напряжений [33]. В табл. 47 [32] приведено изме- [c.33]

Составление технических требований, предъявляемых к фрикционной паре (см. табл. 11.10). Одним из элементов фрикционной пары является металл, обеспечивающий быстрый отвод теплоты из зоны трения вторым, как правило, является композиционный материал (см. табл. 11.4, II.5). Рассмотрим два вида фрикционных материалов, значительно отличающихся по теплофизическим свойствам металл - - фрикционный полимерный материал и металл + порошковый материал. Первая пара обеспечивает более высокое значение коэффициента трения (0,30—0,35), чем вторая (0,22— 0,25), но вызывает в тяжелонагружен-ных тормозах перегрев металлического элемента. Коэффициенты распределения тепловых потоков [см. табл. 11.3, формулы (11.2)—(11.4)1 составят для пары трения чугун + полимерный материал с комбинированным связую- [c.307]

Отвальные смеси чугуно- и сталелитейных цехов состоят в основном из отработанных стержневых смесей для изготовления стержней тепловой сушкой и отверждением в нагреваемой оснастке, а также из отработанных формовочных песчано-глинистых смесей. Следует отметить, что на заводе в массовом количестве применяют стержневые и формовочные смеси самых различных составов и свойств более 25 наименований, что характерно для современного литейного производства машиностроительного предприятия. Поэтому можно считать, что наши результаты могут быть использованы при массовом производстве отливок в машиностроении. [c.126]

Отбел — твердые места в отливках, характеризующиеся светлой лучистой поверхностью излома, обусловленной соде ржа-нием структурно-свободного цементита. Отбел образуется при заливке металла для тонкостенных изделий во влажную форму, а также в случае применения при шихтовке ржавленного чугунного лома или перегорелых колосников. Очень часто отбеленные йеста получаются от чрезмерного увлажнения отдельных мест формы. Поскольку эти отбеленные места имеют другую структуру, чем вся остальная поверхность отливки, они обладают и другими физическими и механическими свойствами и, в частно-]сги, другим коэфициентом теплового расширения. Это и является причиной растрескивания изделий при обжиге. Примером таких трещин служат и накрайники. Появлению отбела способствует повышенное содержание серы и марганца в чугуне при недостаточном содержании кремния. Если отбеленные места имеют очень небольшие размеры и рассеяны по всей отливке в виде мелких пятен, то во время обжига происходит разложение цементита на феррит и чрезвычайно активный углерод отжига. Вследствие этого в эмали образуются пузырьки и поры. Довольно часто эти отбеленные места находятся на поверхности изделий в виде очень тонкой Пленки, которая является причиной пористости эмали. Изделия, имеющие такой дефект, подлежат обжигу вчерне до эмалирования с последующей очисткой песком. [c.280]

Применение чистых металлов в промышленности крайне ограничено. Они не всегда экономичны, не всегда отвечают требуемым свойствам. В металлах не всегда сочетаются одновременно несколько свойств, например твердость с пластичностью. Их электрические свойства зависят от изменения температуры, они имеют высокий коэффициент теплового расширения и т. д. Сплавы в отличие от чистых металлов можно получить почти с любыми заданными свойствами. Сплавы — кристаллические веихества, полученные соединением металлов с металлами или неметаллами. Например, чугун и сталь — это сплавы железа с углеродом, латунь — сплав меди с цинком. Составляющие части сплавов называются компонентами. Сплавы могут быть двух-, трех- и четырехкомпонентными. [c.28]

Степень разрушения во многом определяется свойствами материалов, подвергающихся кавитации. К таким свойствам относятся поверхностная твердость, коррозионная усталость, стойкость, прочность, обрабатываемость поверхности, пористость и состав металла. По мнению Новотного, пористая поверхность подвергается более равномерному разрушению. Богачев и Минц [31] детально исследовали кавитационное разрушение чугуна в зависимости от его химического состава, формы графита и характера тепловой обработки. При этом было установлено, что наибольшей сопротивляемостью кавитационному разрушению обладают чугуны, в которых графит находится в виде глобул. По мнению этих авторов, разрущение чугуна начинается с разрушения графитовых включений. Поэтому такому разрушению довольно легко подвергается слоистый графитовый чугун. Наблюдаемое в этом случае нарушение целостности основы, которое вызывается эрозией графита, способствует быстрому разрушению всего испытуемого образца, в то время как при глобулярном строении графита разрушение носит локальный характер и ограничивается изолированными участками, занятыми графитом. Отсюда следует, что мартен-ситные и ферритные матрицы являются, по-видимому, малоустойчивыми, в то время как тонкодисперсные перлитные, бентонитные и сорбитные структуры имеют более высокую сопротивляемость. [c.142]

Применение горячетвердеющих смесей усложняет конструкцию стержневых ящиков, предъявляет более жесткие требования к материалу. Кроме вент в стержневых ящиках предусматривают приспособления для извлечения из них стержней, так как температура ящиков 200—220° С. Некоторые ящики имеют встроенные подогреватели. Материал стержневых ящиков должен обладать высокой теплопроводностью, малым коэффициентом теплового расширения, высокой прочностью и химической стойкостью по отношению к связующим. Такими свойствами обладает серый чугун. На рис. 29 представлен стержневой ящик с встроенными нагревателями. Половинки 7 ящика закреплены в корпусе, состоящем из двух частей 5, которые соединены с колонками 9. Нагрев ящика происходит при помощи нагревательных элементов 8. Толкатели 2, необходимые для извлечения стержня 10, укреплены на плитах 3, которые соединены с направляющими 1. Температура ящика регулируется по показаниям термопары 4. Для сохранения теплоты предусмотрена теплоизоляция 6. [c.36]

В связи с тем, что коэффициент теплового расширеиия алюминиевых сплавов почти втрое больше, чем чугуна, направляющая часть алюминиевых поршней делается разрезной с Т или П-образными прорезями 1, сообщающими ей пружинящие свойства и предохраняющие поршень от заклинивания. С этой же целью направляющая часть поршней некоторых двигателей имеет овальную форму с большим диаметром в плоскости качания шатуна. При нагревании такие поршни расширяются в направлении оси пальца. [c.22]

Для изготовления поршней тепловозных дизелей применяют алюминиевые сплавы, серые и высокопрочные чугуны, стали различных марок, а в последние годы создаются конструкции с использованием титановых и меднокобальтобериллиевых сплавов. Эти материалы различаются по физико-механическим и прочностным свойствам, которые оказывают большое влияние на тепловое и напряженное состояние й в целом на надежность и долговечность работы поршней. [c.187]

Книга посБяш,ена одному из перспективных методов нанесения покрытий — вакуумной металлизации. Изложены основы технологии нанесения алюминиевых, хромовых, кадмиевых и других покрытий на сталь, чугун, алюминиевые и магниевые сплавы и на неметаллические материалы. Особое внимание уделено влиянию условий нанесения покрытий на их адгезию, антикоррозионные и механические свойства. Рассмотрены особенности непрерывных линий нанесения покрытий на полосовую сталь (тепловые режимы процесса, электронно-лучевые пушки для нагрева полосы и испарения металлов, методы улучшения равномерности толщины покрытия и т. д.), а также особенности испарения сплавов в вакууме и методы получения покрытий из сплавов. Рассмотрено использование метода испарения металлов в вакууме для получения тонких и сверхтонких металлических фольг. [c.2]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...