Материалы методы оценки стойкости

Расчетные значения характеристик жаростойкости, применяемых для оценки конструкционных материалов, не выявляют степень отрицательного влияния неоднородности окисления на срок службы нагревателей. Поэтому применительно к нагревателям разработаны специальные методы оценки стойкости путем нагрева образцов электрическим током. Этот вопрос подробно рассмотрен в гл. П1 и IV. [c.6]

Несмотря на значительное разнообразие методов оценки стойкости материалов, предназначенных для работы в контакте с сероводородсодержащими средами, можно выделить общие для всех методов элементы форма и размеры образца условия, при которых проводится выдержка образца механическая нагрузка и агрессивная среда условия прекращения выдержки образца послеэкспозиционные испытания критерий [c.32]

Лабораторные коррозионные испытания применяют при изучении механизма для оценки стойкости конструкционных материалов и эффективности различных методов защиты от коррозии. [c.81]

Следует отметить, что на другие виды разрушения материалов в разной степени влияют масштабный фактор и конструкция детали. Так, при оценке коррозионной стойкости материала результаты, полученные для образца, при сохранении внешних условий могут быть, как правило, использованы для различных деталей. Однако, если испытывается усталостная или коррозионно-усталостная прочность материала, то форма и размеры образцов (которые стандартизованы) оказывают существенное влияние на процесс разрушения, поскольку не только вид нагружения, но и конструкция детали и технология ее обработки (шероховатость поверхности) определяют напряженное состояние и выносливость материала. Как известно, для усталостного разрушения разработаны методы пересчета на другой цикл нагружения, а также методы оценки концентрации напряжения и масштабного фактора. Это позволяет более широко использовать результаты испытания образцов для определения усталостной долговечности деталей различных конструктивных форм. В общем случае можно сказать, что применяемая схема испытания стойкости материала отражает уровень познания физики данного процесса. Чем глубже наши знания в раскрытии закономерностей процесса, тем больше методы испытания стойкости материалов абстрагируются от конструктивных форм изделий и отражают свойства и характеристики самих материалов. [c.487]

Исследовательские и контрольные испытания стойкости материалов. При испытании стойкости материалов могут протекать различные по своей природе процессы. Поэтому разработка методов контрольных испытаний, необходимых для оценки степени [c.487]

Полимерные материалы подверженны естественному старению, в особенности под действием ультрафиолетового солнечного излучения, кислорода воздуха и тепла. Стойкость против старения можно повысить добавкой стабилизаторов. Поскольку стойкость полимерных материалов покрытия против старения существенно сказывается на их эффективности и на сроке службы, в особенности при высоких рабочих температурах, оценка материалов покрытия также и в этом аспекте может иметь важное значение. В качестве методов оценки хорошо зарекомендовали себя (применительно к полиэтиленовым покрытиям) измерения относительного удлинения при разрушении и индекс оплавления после ускоренного старения при повышенной температуре и интенсивном ультрафиолетовом облучении или на горячем воздухе [12]. Существенные изменения этих показателей могут рассматриваться как начало повреждения материала. На рис. 5.4 представлены результаты таких измерений на полиэтиленовых покрытиях с различной степенью стабилизации [3]. У полностью стабилизированного полиэтилена (с до-бавкой стабилизатора й сажи) после испытания продолжительностью до 6000 ч никаких существенных изменений не происходит, тогда как при нестабилизированном или лишь частично стабилизированном покрытии уже через 100—1000 ч отмечаются явления деструкции, что на практике при хранении на открытом воздухе или при работе с повышенными температурами может привести к повреждениям вследствие образования трещин. [c.158]

Различные металлы по-разному противостоят эрозии. В настоящее время не существует расчетных методов оценки эрозионной стойкости материалов. При экспериментальном лабораторном исследовании эрозионной стойкости материалов применяются обычно следующие способы 1) удар струи жидкости по вращающимся образцам, 2) удар капель или струи жидкости (влажного пара) по неподвижным образцам, 3) протекание жидкости с кавитацией у поверхности образца (кавитационные сопла, щелевые установки), 4) испытания образцов на магнитострикционном вибраторе, 5) исследования погруженных в жидкость неподвижных образцов с помощью кольцевого возбудителя колебаний жидкости у поверхности образца. Интенсивность эрозионных разрушений образцов из одинаковых материалов зависит от выбранного способа испытаний. Однако если испытать несколькими способами группу различных материалов, то они по своей эрозионной стойкости расположатся практически в одинаковой последовательности независимо от способа испытаний. Это правило объясняется общностью природы эрозионного разрушения при ударах капель или струй жидкости и при кавитации в жидкой среде и может быть использовано для свободного выбора удобного в данных конкретных условиях способа испытаний. Наибольшей эрозионной стойкостью обладают твердые сплавы типа стеллитов и сормайтов. Затем следуют вольфрам, твердые титановые сплавы и хромоникелевые ста-86 [c.86]

Методы испытаний и оценки стойкости неметаллических материалов [c.94]

Важные данные о стойкости сплавов в условиях кавитации дают измерения рельефа поверхности профилографом-профило-метром, а также изучение упрочнения поверхности путем измерения микротвердости или твердости. При определении сопротивления материалов кавитационному воздействию большое значение имеет внешний вид поверхности разрушения и изучение ее структуры (желательно в местах разрушения). Для оценки стойкости применяют и такие показатели, как глубина проникновения и разрушения и глубина упрочнения, которые определяют на поперечных шлифах образцов или методами поэтапного стравливания. [c.380]

Настоящая рекомендация распространяется на черные и цветные металлы и сплавы, а также на их сварные соединения и устанавливает метод испытания при статическом растяжении или изгибе цилиндрических образцов с кольцевыми трещинами для оценки стойкости материалов против хрупкого разрушения, т. е. для определения его характеристики трещино-стойкости К . [c.218]

Однако типовыми испытаниями трудно сравнить стойкие материалы или определить эффективность защитных мероприятий, так как образцы не разрушаются в течение базового времени испытаний даже при уровне начальных напряжений, равном пределу текучести материала. Для быстрого получения сведений о склонности материалов к коррозионному растрескиванию целесообразно применение ускоренных методов испытаний, например испытания в условиях, идентичных типовым условиям коррозионных испытаний, но при постоянной малой (Ю —10 с 0 скорости деформирования образцов. Эти испытания позволяют получить предварительную оценку стойкости материалов и эффективности методов защиты от коррозии в условиях, когда типовые методы испытаний гладких образцов не дают информации или требуют много времени. [c.38]

Испытания с постоянной скоростью деформирования позволяют давать экспресс-оценку прочностных свойств материалов при коррозионном растрескивании, ввиду чего они получили широкое распространение. Для повышения сопоставимости результатов испьгганий и воспроизводимости испытательных методик актуальной становится унификация и стандартизация названных методов. Первым шагом в этом направлении явилась разработка рекомендаций, устанавливающих методы коррозионных испытаний с постоянной скоростью деформирования [72]. При испытаниях, регламентируемых рекомендациями, определяют абсолютные и приведенные величины относительного сужения, относительного удлинения и работы коррозионного разрушения материалов и сварных соединений. Рекомендации устанавливают требования к типам испытуемых образцов, применяемому оборудованию, ус.ювиям испытаний и методам обработки их результатов. Регламентируемый метод испытаний предназначен для экспресс-оценки стойкости новых материалов, материалов конструкций, бывших в эксплуатации, а также выбора технологий изготовления сварных соединений в условиях коррозионного, в частности сероводородного, растрескивания и для оценки способов противокоррозионной защиты. Применение метода допускается для экспресс-оценки стойкости материалов и сварных соединений против коррозионного растрескивания в средах, рекомендованных ГОСТ 26294-84. [c.109]

Стандартный метод оценки химической стойкости полимерных материалов отсутствует. Широко применяется оценка химической стойкости по [c.7]

Стандартные методы оценки физико-механических свойств материалов и покрытий рассматриваться не будут. Будут описаны лишь нестандартные методы оценки свойств покрытий, характеризующих их эрозионную стойкость. [c.23]

Для оценки стойкости материала к длительным тепловым воздействиям определяют изменения его свойств при заданных температурах. С целью сокращения времени испытаний обычно материал выдерживают при более высоких температурах, чем температуры эксплуатации, и определяют время, в течение которого свойства сохраняются на требуемом уровне. Полученные результаты экстраполируют к условно выбранному времени длительной эксплуатации (20 ООО ч) и находят температуру, соответствующую этому времени. Выбор исследуемого показателя, изменяющегося во времени, зависит от конкретных условий работы материала. В некоторых случаях за относительный критерий работоспособности принимают сохранение механической прочности, относительного удлинения, электрической прочности. Работоспособность изоляции эмалированных проводов, например, определяют по электрической прочности. Экстраполяцией к 20 ООО ч получают так называе- лый температурный индекс. Для определения температурного индекса эмалированных проводов существуют стандартные методики, в которых указываются условия проведения испытаний и обработки полученных результатов (ГОСТ 10519—76). Определение температурного индекса в соответствии с существующими стандартными методиками занимает значительное время, поэтому иногда стойкость электроизоляционных материалов к тепловым воздействиям оценивают с помощью термогравиметрического метода. [c.14]

Развитие атомной энергетики, эксперименты, осуществляемые в космическом пространстве, настоятельно выдвигают требования подбора электротехнических материалов, в частности жидких диэлектриков, обладающих необходимой радиационной стойкостью, и разработки методов оценки этой стойкости [Л. 2-157, 2-158]. [c.99]

Неблагоприятное сочетание механической прочности и модуля упругости при повышенных температурах могут являться причиной разрушения футеровки в период сушки и разогрева. И, напротив, благоприятные сочетания увеличения прочности материалов при высоких температурах при одновременном снижении модуля упругости допускают определенные перепады температур, возникающие при технологических операциях в автогенных процессах. Анализ методов оценки термической стойкости свидетельствует, что она не определяется свойством - материалов, а зависит от формы, размеров, условий теплопередачи и т.д. [c.99]

Методы исследований и оценки химической стойкости неметаллических материалов [c.35]

Наиболее распространенные методы испытаний м оценки химической стойкости неметаллических материалов [c.36]

Для количественного определения жаростойкости применяют различные методы, нз которых наиболее известны весовой метод (по изменению массы образца) и метод непосредствениого измерения глубины коррозии по ГОСТ 6130—71. Высокой точностью характеризуется параметрический метод расчета жаростойкости металлов на ЭВМ. В руководящих материалах [27] приведены характеристики жаростойкости основных классов металлически конструкционных материалов, применяемых в энергомашиностроении глубина коррозии, средняя скорость коррозии, предельная допускаемая температура применения в различных коррозионных средах. Применительно к нагревателям расчетные значения характеристик жаростойкости, применяемых для оценки конструкционны материалов, не выявляют степень отрицательного влияния неоднородности окисления на срок их службы. В этом случае разработ<1Ны специальные методы оценки стойкости путем нагрева образцов электрическим током [59]. [c.407]

Никелевые покрытия и плакирующие сплавы на основе никеля используют в зарубежной практике для защиты от коррозии элементов оборудования глубоких нефтяных скважин (труб, вентилей). В работе [48] приведены результаты испытания труб, изготовленных из стали марки AISI 4130 с плакировкой никелевым сплавом 625, полученных методом горячего изостатического прессования. Толщина плакирующего слоя биметалла составляла 29 и 4 мкм. Испытания включали анализ изменения механических свойств материалов после вьщержки в хлорсодержащей среде в присутствии сероводорода, оценку стойкости их к коррозионному растрескиванию и питтинговой коррозии. Результаты лабораторных и промышленных испытаний показали высокие эксплуатационные свойства биметалла при использовании в качестве конструкционного материала для оборудования высокоагрессивных сероводородсодержащих глубоких скважин. [c.96]

Помимо перечисленных существуют и другие методы оценки кавитационной стойкости материалов. Так, в ряде работ опубликованы данные об использовании ультразвуковой аппаратуры для возбуждения кавитационной эрозии [96, 98]. Описание очень интересной установки, в которой разрушение материала вызывается повторными ударами одиночных капель жидкости о поверхность образца, движущегося с высокой скоростью в вакууме, приводится в работе Д. Рипкена и др. [c.63]

Общепринятый метод оценки жаростойкости по изменению массы образцов или по глубине окисления приемлем для аттестации конструкционных жаростойких материалов. Однако зтот метод ненадежен для оценки стойкости сплавов для нагревателей. Срок службы нагревателя зависит не только от жаростойкости, но и от степени неоднородности электрических свойств по длине проволоки или ленты как в исходном состоянии, так и в процессе службы, когда возможны неравномерное отслаивание окалины, изменение химического состава подокисного слоя, граничная диффузия кислорода или азота, образование окислов, нитридов или других включений в металле и т.д. [c.26]

В существующих определениях ударной вязкости и вязкости разрушения материала существует некоторая нечеткость. В общем случае при ударных нагрузках материалы разрушаются хрупко, т. е. с небольшими пластическими (неуиругими) деформациями до разрушения или при их полном отсутствии. Наиболее просто при высокоскоростных испытаниях, таких как ударные испытания по Шарпи или по Изоду, измеряется энергия маятника, затрачиваемая на разрушение, или общая площадь под кривой нагрузка — время, если испытательный прибор снабжен приспособлением для записи усилий в маятнике. Хорошо известно, что маятниковые методы дают результаты, очень чувствительные к форме и размерам образца и обычно трудно коррелируемые с поведением материала в реальных условиях. В принципе, эти методы являются первой попыткой измерения стойкости материала к росту трещины, а нанесение острого надреза в образце — попыткой исключения энергии инициирования трещин из общей энергии разрушения. Надрез в образце также обусловливает разрушение по наибольшему дефекту известных размеров и исключает влияние статистически распределенных дефектов в хрупком теле. Развитие механики разрушения поставило методы оценки вязкости разрушения хрупких тел на научную основу, однако ударные маятниковые методы все еще широко используются и при соблюдении определенных условий могут давать для композиционных и гомогенных материалов результаты, сравнимые с по- [c.124]

В данном разделе приводятся наиболее распространенные методы и ритерии оценки стойкости, используемые при коррозионных испытаниях не-еталлических материалов (табл. 8... 10). Условные обозначения в таблицах [c.94]

Интересный метод оценки обрабатываемости сталей на токарных прутковых автоматах предложен Марфи. За критерий обрабатываемости в данном случае принята производительность обработки. Этот критерий сравним со скоростью резания Dgo, так как чем выше скорость резания при постоянной стойкости инструмента, тем больше объем срезанного металла и производительность. Для получения наивысшей производительности обработки при постоянной стойкости инструмента (и требуемой шероховатости обработанной поверхности) необходимо определенным образом подбирать параметры режима резания. За критерий затупления инструмента принимается ухудшение шероховатости обработанной поверхности. Относительная обрабатываемость определяется путем сравнения величин максимальной производительности обработки, достигнутых для различных материалов. [c.196]

Методы ИМЕТ-2 и ИМЕТ — ЦНИИЧМ. Эти методы используют для оценки стойкости против образования горячих трещин металла щва, наплавленного металла и основного металла в околошовной зоне [4, с. 141 41 42 48 49]. Испытания наплавленного металла шва проводят на составных клавишных (как на рис. 37, д) и одиночных образцах (рис. 38). В процессе сварки образцы подвергают деформации изгибом поперек или вдоль направления шва. Ширина клавиши или одиночных образцов при изгибе поперек направления шва равна длине сварочной ванны Ь и меняется в зависимости от режима сварки (рис. 38, а). Таким образом добиваются максимального уменьшения неравномерности деформации по длине шва. Испытания изгибом вдоль направления шва проводят на стыковых образцах или образцах с шейкой (рис. 38,6). В последнем случае металл шейки полностью расплавляется. Для экономии металла при разработке присадочных материалов применяют специальную медную форму (рис. 38, б), одна из половин которой неподвижна, а вторая поворачивается относительно оси в процессе наплавки валика. [c.121]

Рассмотренные методы определения стойкости металла против образования горячих трещин применяются в научно-иссле-довательских организациях и на предприятиях при разработке новых сваривающихся сплавов, а также при выборе и оценке качества сварочных материалов, т. е. электродных проволок, покрытий и флюсов. [c.147]

В качестве вспомогательного метода оценки степени теплового сгарения целлюлозных материалов может быть использовано изменение структуры волокон, наблюдаемой под микроскопом Л, 76], Постаренные волокна, ставшие хрупкими, при изготовлении общепринятым способом препаратов для рассмотрения под микроскопом, ломаются, становятся более короткими. Многократное пользование этим методом показало хорошую воспроизводимость и достаточно четкое изменение в зависимости от степени старения. Микроскопический метод позволяет оценивать состояние целлюлозного материала по очень малым образцам, а также в разных слоях — наружных и внутренних. Понятие, что этот метод дает чисто качественную оценку степени старения, но в ряде случаев оказывает большую пользу, как, например, при оценке состояния изоляции трансформаторов при профилактических осмотрах и при авариях. Иа рис. 78 и 79 показаны микрофотографии образцов целлюлозного и хлопкового картонов, прошедших разное время старения в трансформаторном масле при 100° С в открытых стеклянных сосудах. Приведенные мпкрофотогрофии, заимствованные из работ лаборатории Московского трансформаторного завода, дают возможность оценить влияние типа волокна и времени старения на степень постарения картонов, а также показывают замедление старения в средних слоях картонов. Последнее обстоятельство дает указание на влияние толщины бумажной изоляции на стойкость к тепловому старению. [c.163]

Существует большое количество установок, на которых определяется момент заедания. Обзор установок и методов оценки материалов и смазок на стойкость против задира дан Р. М. Матвеевским [20]. Матвеевский все маслоиспытательные машины по принципу контактирования поверхностей делит на три группы (фиг. 7) к первой группе относятся машины, в которых происходит скольжение плоскости по плоскости ко второй—машины с линейным контактом и к третьей — с точечным контактом. [c.244]

Итак, разработанный ранее метод оценки реакдаонной способности углеграфитовых материалов, основанный на определении скорости их окисления сильными окислителями, вполне пригоден для синтетических смол и позволяет судить об их коррозионной стойкости в зависимости от различных технологических факторов. [c.75]

Пятилетние испытания проволоки и цветных металлов. Гадсон 3 провел в Южном Кенсингтоне некоторые специальные испытания твердотянутой проволоки из цветных металлов (большей частью диаметром 1,65 лиа), которые продолжались 5 лет. Коррозия выражалась уменьшением разрывающего усилия и увеличением электрического сопротивления. Результаты, сведенные в табл. 18, подтвердили основные выводы более коротких испытаний. Еще раз было доказано превосходство цветных металлов в отношении стойкости к атмосферной коррозии, хотя латунь является здесь важным исключением, теряя 40% своей прочности в течение 5 лет. Латунь является также единственным материалом, где оба метода оценки коррозии не сходятся — противоречие, которое опять-таки следует отнести за счет обратного отложения меди. [c.198]

Опытным путем установлено, что однократное испытание на кислотоупорность недостаточно, чтобы судить о стойкости материала. Поэтому рекомендуется проводить не менее трех параллельных испытаний, в особенности материалов, предназначенных для ответственных сооружений. Общепринятой шкалы оценки стойкости для силикатных материалов не имеется, однако принято считать, что материал, показавший кислотоупорность по методу ВИОК не менее 96—97 о, следует считать пригодным. [c.338]

Целью этого испытания является оценка стойкости покрытия к проникновению дистиллированной воды. Метод отражен в британском стандарте для автомобильной промышленности SMMT [57]. Он применяется для широкого круга промышленных лакокрасочных материалов. [c.459]

В связи о многообразием неметаллических материалов и различным поведением их в коррозионных средах до настоящего времени не разработаны единые, унифицированные методы испытаний неметаллов на стойкость н кЬррозио1шому разрушению. Для этих целей используется целый ряд методов, применение которых зависит от природы материала. При этом отсутствуют четкие рекомендации по оценке химической стойкости, позволяющие врогнозировать долговечность материалов в условиях контакта с рабочими средаши.. [c.35]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...