Коррозионные испытания условия

Длительные коррозионные испытания. Условия, близкие к эксплуатационным. Высокая надежность прогнозов действенности защиты от коррозии. [c.204]

Кратковременные коррозионные испытания. Условия более жесткие, чем при длительных испытаниях. Цель этих испытаний — дать сравнительную оценку коррозионной стойкости различных материалов. [c.204]

Практической целью коррозионных испытаний является определение долговечности данного металла в определенных условиях. Однако этим не исчерпываются все задачи и цели коррозионных испытаний и исследований, которые более детально сформулированы Г. В. Акимовым следующим образом [c.426]

Выбор показателей коррозии и обработка образцов сходны с таковыми при лабораторных коррозионных испытаниях в электролитах. Результаты коррозионных испытаний должны сопровождаться характеристикой водоема и условий коррозионных испытаний в нем, а также метеорологическими данными для места испытания. [c.469]

К числу специальных методов коррозионных испытаний относятся определение склонности металлов к межкристаллитной коррозии исследования в условиях совместного действия агрессивных сред и напряжений изучение контактной, щелевой и газовой коррозии металлов. Наибольшее значение имеют методы испытания металлов па склонность к межкристаллитной коррозии. [c.344]

В условиях эксплуатации может происходить изменение состава, температуры и других параметров среды. Поэтому определенные в лабораторных -условиях значения потенциала питтинговой коррозии условны, и реальную -стойкость данного материала следует контролировать по результатам коррозионных испытаний в промышленных условиях. [c.87]

Чаще проводят кратковременное коррозионное испытание. Листы из меди (электролитической), латуни, стали, алюминия или магния площадью не менее 750 мм обрабатывают шлифовальной шкуркой 400. Круглые материалы обтачивают. Образцы чистят ватой, смоченной бензином и этанолом или ацетоном. Соответственно два одинаковых образца, которые не должны соприкасаться, подвешивают в стеклянный сосуд с данным дефектоскопическим материалом и выдерживают в течение трех часов при температуре 50 °С. После этого образцы следует обмыть, сушить и при 20-кратном увеличении визуально сравнить с необработанными образцами. Образцы не корродировали, если на поверхности нет цветовых изменений. Более точно измеряют состояние поверхности путем измерения освещенности при помощи люксметра с селеновым фотоэлементом, причем обработанный и необработанный образец освещается при определенных условиях лампой в затемненном помещении, например, освещение под углом 30 и измерение под углом 60° к нормали при постоянном расстоянии. [c.158]

Проведенные промысловые коррозионные испытания (2357 час.) образцов с диффузионным хромовым покрытием в условиях сред газоконденсатных скважин показали высокую коррозионную стойкость хромированной стали (СК = 0.001-)- [c.186]

Для очистки от грата, окалины, ржавчины и накипи внутренних поверхностей котельных агрегатов, аппаратов химических производств и другого вида оборудования, включая разветвленную систему стальных труб со всевозможными гибами и многочисленными сварными швами, широко используются кислотно-химические промывки как после монтажа, так и по истечении известного срока работы. Для удаления указанных видов загрязнений с поверхности стали применяются кислоты и другие агрессивные агенты с добавками к ним всевозможных ингибиторов, замедляющих процесс разъедания металла. Моющие средства и ингибиторы кислотной коррозии в настоящее время подбираются на основе коррозионных испытаний, проводимых в лабораторных и стендовых условиях с оценкой скорости коррозии, чаще всего по потерям образцов преимущественно целого металла. [c.123]

КОРРОЗИОННЫЕ ИСПЫТАНИЯ МЕТАЛЛА КОТЛОВ В СТЕНДОВЫХ УСЛОВИЯХ [c.133]

Как правило, в основе коррозионных испытаний металла котлов в стендовых условиях при повышенных температурах и давлениях также лежат электрохимические методы. Однако подобного род коррозионные испытания имеют ряд отличий от описанных в 5.1. [c.145]

Установка может быть использована и для исследования коррозии металлов, применяемых для изготовления аппаратов химических производств, работающих с водными средами. Следует иметь в виду, что при коррозионных испытаниях в данной установке нельзя смоделировать и воспроизвести условия для исследования влияния на кинетику коррозии температурного градиента по высоте -стенки. [c.162]

Основное содержание справочника составляют таблицы коррозионной стойкости. В первой графе таблиц приводится наименование материала, процентный состав его (по массе) и марка отечественного материала, близкого к нему по составу (указывается в скобках). Если материал выпускается промышленностью, то указывается только его марка, а состав определяется соответствующими ГОСТами. Условия предварительной термической или механической обработки материалов, если они известны, указываются в примечании или рядом с маркой материала. Материалы располагаются в следующем порядке. Вначале идут металлические материалы, которые начинаются с железа и железных сплавов как наиболее широко применяющиеся в практике. Затем следуют в алфавитном порядке наиболее распространенные металлы и сплавы алюминий и его сплавы, магний и его сплавы, медь и ее сплавы, никель и никелевые сплавы, титан и титановые сплавы. После этого в алфавитном порядке размещаются другие металлы и их сплавы. В последней части таблиц приводится химическая стойкость неметаллических материалов (по алфавиту). Скорость коррозии металлов и сплавов характеризуется потерей массы ( , г/м .ч) или глубинным показателем коррозии (/г , мм/год). Длительность коррозионных испытаний приводится в примечаниях или в отдельном столбце таблицы. Продолжительность испытания оказывает влияние на скорость коррозии (в частности, на среднюю скорость коррозии). Как правило, при более длительных испытаниях средняя скорость коррозии становится меньше. Большое влияние на скорость коррозии могут оказать перемешивание среды и примеси. В таблицах, по возможности, отмечены эти особенности. [c.4]

Целью коррозионных испытаний является установление вида и масштаба коррозионных процессов и изменения свойств металлов в результате коррозии. Для определения стойкости испытуемого металла в коррозионной среде в требуемых условиях оценивают качественные и количественные изменения металлов, вызванные коррозионной средой. Испытания проводят для выбора металлов и варианта защиты, а также для прогнозирования срока службы конструкции или оборудования. [c.90]

Коррозионные испытания делят на лабораторные испытания, в природных условиях и эксплуатационные. [c.90]

Косвенные лабораторные испытания проводят для определения возможной коррозионной стойкости металлов при изменении некоторых их физических или химических свойств, если известна связь между этими свойствами и коррозионной стойкостью металлов в природных или эксплуатационных условиях. Например, известны экспериментальные данные о корреляции между толщиной, пористостью и стойкостью электрохимических покрытий к атмосферным явлениям. Поэтому нецелесообразно проводить длительные коррозионные испытания. Имея данные по накопленным за длительное время испытаниям, достаточно определить толщину и пористость покрытий, и если покрытие не отвечает предъявляемым требованиям, можно считать его непригодным. К этой группе можно отнести и испытания, которые проводят в стандартных условиях, и по полученным результатам судить о реальных коррозионных процессах. Например для оценки склонности металла к межкристаллитной коррозии проводят испытания, которые невозможно воспроизвести в условиях эксплуатации. [c.91]

В отдельных случаях машина эксплуатируется в условиях, не предусмотренных проектным заданием. Тогда могут произойти неполадки и даже аварии, хотя изменение условий и кажется совершенно незначительным, но в коррозионном отношении это не всегда очевидно, поскольку даже небольшие количественные изменения ведут к разным качественным скачкам и наоборот. Большое значение имеет качество материала, причем не только в металловедческом аспекте, но и в коррозионном. Это касается как точного соблюдения химического состава, так и четких положительных результатов коррозионных испытаний проб материала в лабораторных условиях, не оставляющих никаких сомнений в качестве материала. Необходимо учитывать при выборе материала и конструктивные особенности машины, которые оказывают немаловажное, а иногда и решающее влияние на коррозионную стойкость детали. [c.9]

В основном установить характеристики металлических покрытий, подвергаемых коррозионному испытанию, можно на основе знаний эксплуатационных качеств металлов, используемых в определенной среде. Однако на практике полный потенциал системы покрытий можно выявить при условии тщательной проверки качества материалов с учетом метода нанесения [c.131]

Идеальным является, конечно, испытание в естественной среде, т. е. в среде, максимально приближающейся к эксплуатационной. Однако система покрытий достаточно эффективно выполняет свои функции защиты от коррозии, и период разрушения в этих условиях становится слишком длительным. В связи с этим проводят ускоренные коррозионные испытания, непрерывно поддерживая режим максимальных механических напряжений, изменяя температуру или влажность либо используя искусственную среду с повышенной коррозионной активностью. Хотя с помощью этих средств разрушение возникает за несколько дней, часов и даже минут (в крайних случаях), ускоренные испытания могут вызвать коррозию, отличную от возникающей в условиях эксплуатации, из-за сложного характера процесса коррозии. Таким образом, прогнозирование срока службы или способа разрушения на основании результатов ускоренных испытаний можно считать обоснованным только после соответствующих уточнений в ходе тщательных натурных испытаний. [c.156]

К приборам, изготовленным для тропиков, предъявляются более жесткие требования, так как условия их работы намного тяжелее, чем в обычных условиях. Обычно такие приборы испытывают в специальных камерах, имитирующих тропический климат. Но какими бы ни были камеры искусственного климата, они не могут воспроизвести всю специфику изменения климатических элементов в естественных условиях. Поэтому в содружестве с рядом научно-исследовательских и промышленных предприятий производили коррозионные испытания измерительных приборов в естественных условиях. Приборы испытывали в закрытом помещении, под навесом, в павильоне жалюзийном, а также в промышленной атмосфере на ТЭЦ Батумского нефтеперерабатывающего завода в течение 2,5 лет. Перед испытанием тщательно проверяли основные параметры приборов, в том числе класс точности. За время испытания (2,5 года) вышли из строя около 12% из 1365 приборов из-за погрешности показаний. Товарный вид приборов за это время оказался удовлетворительным. [c.79]

Различают два главных типа коррозионных испытаний испытания в условиях эксплуатации и лабораторные испытания. [c.139]

Коррозионные испытания в условиях эксплуатации [c.139]

Коррозионные испытания проводятся для решения как практических, так и теоретических вопросов. Методы исследования коррозии металлов можно подразделить на три группы лабораторные, внелабораторные и эксилуатациоиные. Наибольшее развитие получили лабораторные методы нс[1ытаний. Однако даже самые совершенные лабораторные исследования не всегда могут воспроизвести правильную картину поведения конструкционных металлов пли защитных покрытий в п<сплуатациопн 11х условиях, Для получения более точных данных на лабораторных уста-но[я<ах моделируют условия службы металла в производственном процессе. [c.332]

Обыч 1ые коррозионные испытания длительны. Для сокращения времени часто применяют ускоренные псиытаЕшя с этой целью металлы испытывают в условиях, более жестких, чем условия их эксплуатации. Для ускорения действия агрессивной среды, в зависимости от конкретных тсло-вий, усиливают действие того или иного фактора, ускоряющего коррозию добавляют окислители, [c.334]

Изложены основные принципы выбора методов коррозионных испытаний металлов, предназначенных для эксплуатации в различных условиях. Рассмотрены наиболее доступные способы к розион-ных испытаний для определения общей, точечной, щелевой, меж-кристаллитной коррозии металлов в нейтральных и агрессивных средах. Даны рекомендации по подготовке образцов перед испытаниями, проведению этих испытаний. Описаны обработка результатов и аппаратурное оформление процессов. [c.33]

Ужесточение факторов внешней среды. Ужесточение факторов внешней среды способствует существенному сокращению времени испытания. Так, насыщение абразивом среды, в которой происходит износ трущихся пар, применение более агрессивных, чем при обычных условиях работы, сред при коррозионных испытаниях, наложёние вибраций на испытываемое изделие, повышенные радиационные, биологические и другие воздействия существенно интенсифицируют процессы разрушения материалов. [c.507]

Коррозионные испытания в климатических условиях средней полосы СССР в весенний и осенне-зимний периоды показали, что на образцах с покрытием из щелочного раствора 3 или с электрохимическим никелем через 96 ч наблюдаются первые очаги коррозии через 300 ч — значительная коррозия основного металла, а через 650 ч — сплошной слой продуктов коррозии основного металла на всех образцах Поверхность же образцов, никелированных в кислых растворах 1 и 2, после испытаний в течение 650 ч сохранила первоначальный вид Через ЮСЮ ч испытаний на образцах с покрытием толщиной 10 мкм и более очаги коррозии не обнаружены Покрытия, термообработанные в условиях вакуума (не имевщие окисной пленки) обнаружили пониженную коррозион иую стойкость [c.12]

Для коррозионных испытаний в эксплуатационных условиях изготавливались термохромированные образцы-сегменты размером 20 X 6 X 40 мм и трубы с резьбовыми соединениями размером 76x6x615 мм. [c.181]

Коррозионные испытания термохромированных образцов в течение 2357 час. в указанных выше условиях показали, что термохромированная сталь марок Ст.45 и 36Г2С в условиях сред газоконденсатных скважин практически не корродирует (скорость коррозии составляет 0.001—0.0009 мм/год), что позволяет отнести диффузионные хромовые покрытия по десятибальной шкале коррозионной стойкости металлов (ГОСТ 5272—50) к группе совершенно стойких покрытий. [c.186]

Некоторые из стендовых коррозионных испытаний образцов котельных сталей проводятся в статических условиях. При иеобходи- [c.152]

Наконец, возможен и третий случай (рис. 50, кривая J), когда по тем или иным причинам образовавшаяся защитная пленка разрушается и скорость коррозии возрастает. Испытания при этом должны быть длительными, так как в противном случае могут быть получены заниженные значения скорости коррозии, что даст неправильную информацию о коррози-оннной стойкости материала в условиях длительной эксплуатации. Как уже указывалось, высокая коррозионная стойкость тугоплавких металлов обусловлена образованием защитной пленки, т.е. дня тугоплавких металлов характерен первый случай (рис. 50, кривая 1). Коррозионные испытания в течение 24 ч обычно считаются достаточно показательными. Такая продолжительность коррозионных испытаний и была принята в работах [51-54]. [c.60]

Коррозионные испытания проводили применительно к условиям работы материалов оборудования глиноземного производства. Агрессивной средой служил щелочной раствор NaOH. Коррозионное растрескивание определяли на вилкообразных образцах в горизонтальных автоклавах при температуре 320° С и давлении 10 МН/м (100 ат). Величину растягивающих напряжений в образцах устанавливали равной 0,90. . Время до разрушения определяли по результатам испытаний трех образцов. Методика опытов по определению интенсивности экзоэлектронной эмиссии подробно описана в нашей статье [87]. [c.104]

Результаты коррозионных испытаний металлов в условиях коксования (при различных температурах, напряженных состояниях образцов, содержания серы и длительности температурного воздействия) показывают, что с увеличением температуры скорость коррозии экспоненциально возрастает [25]. При температуре 300-320 °С характер влияния напряжений в образце изменяется. По нашему мнению, это связано с протеканием на поверхности металла, контактирующей с нефтяным остатком, конкурирующих взаимовлияющих процессов. Образующиеся на поверхности в результате действия напряжений активные центры, с одной стороны, интенсифицируют процессы коррозии в начальный момент времени, а с другой стороны, создают благоприятные условия для образования кокса, что в последующем ведет к их блокированию. В дальнейшем действие этого фактора преобладает. Такой характер коррозионного разрушения под напряжением в средах коксования более четко выражен при повышенных температурах, поскольку интенсивность коксообразования при этом значительно возрастает. [c.21]

В связи с этим можно объяснить, почему от характера выбранной среды и условий испытаний зависят положение и вид температурно-кинетических кривых Ролансона (см. рис. 17), определяющих температурную область восприимчивости материала к МКК. В настоящее время установлено, что продолжительность отпуска в зоне опасных температур, которая приводит к появлению склонности к МКК, существенно зависит от значения потенциала, устанавливающегося в растворе для коррозионных испытаний. Поэтому и протяженность областей восприимчивости и положение линий, их ограничивающих, зависят от вида выбранной коррозионной среды. [c.60]

Металлург и коррозионист. Ученый, руководитель крупного исследовательского коллектива и инженер-практик, успешно реализующий результаты исследования. Диагност с опытом разрешения коррозионнькх проблем в самых разных сффах хозяйства, средах и условиях. Консультант шведских фирм и государственных учрежд шй, занимающихся проблемой уменьшения потерь от коррозии в стране. Инициатор широких международных связей своего института, включая программы иитереснейших совместных исследований с советским Физико-химическим институтом им. Карпова. Деятельный участник многих международных организаций, в том числе в сфере стандартизации терминов, методов коррозионных испытаний средств противокоррозионной защиты... Отблески этого огромного личного опыта то и дело мелькают на страницах книги [c.7]

Рис. 107. Диаграмма время - температура, показывающая условия сенсибилизации нержавеющей стали (18 Сг, 9 Ni), с различным содержанием углерода сенсибилизация происходит при условиях отжига, которым соответствуют точки, лежащие правее соответствующих кривых кривые построены по результатам коррозионных испытаний в кипящем растворе, содержащем 10 % HaSO и 10 % uSO, в течение 216 ч ("Avesta АВ )

При коррозионном испытании обычно в одних и тех же условия экспонируют три или четыре образца одного и того же материала, т.е испытывают их параллельно. Определив коррозионные эффектьг например потерю массы или среднюю глубину коррозии каждого иг таких образцов, вычисляют затем их средние величины и стандартньи отклонения. [c.142]

Коррозионная среда Условия испытания Температура, С Степень аэрирования для чугуна для ниреаиста 2 [c.278]

Таким образом, на основе теории коррозионных процессов можно правильно выбрать материалы и способы защиты для данных условий, метод ускоренных испытаний и способ оценки скорости коррозии металлов и сплавов. Ознакомление с основными методами коррозионных испытаний металлов поможет специалистам, занимающимся защитой от коррозии с помощью лакокрасочных покрытий, более точно оценить свойства металлов, которые должны быть защищены от воздействия кбррозионно-активных сред. [c.33]

Роль толщины слоя хрома была показана при испытании образцов со слоем дуплекс-никеля толщиной 25 мкм при длительных коррозионных испытаниях (I цикл КАСС Ч-20 ч Корродкот + 1 цикл КАСС ), При воздушной обработке дробленым песком (размер частиц 125—500 мкм), нагрузке 150 кПа и толщине слоя хрома 0,08 и 0,25 мкм обнаружено 6—8 пятен ржавчины на образце с поверхностью 150 см на контрольных образцах в этих условиях было до 100 пятен. [c.246]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...