Оценка стойкости материалов

ГОСТ 16504—74 предусматривает также классификацию испытаний в зависимости от основного вида воздействий на данный образец или деталь. Различают механические, электрические, тепловые, гидравлические (пневматические), радиационные, электромагнитные, магнитные, биологические, климатические и химические испытания. Такие испытания наиболее характерны для оценки стойкости материалов, так как сложное изделие, как правило, подвергается нескольким видам воздействий, [c.488]

В связи с многообразием видов эрозионного разрушения используют различные методики и установки для оценки стойкости материалов. При конструировании испытательных установок стремятся сохранить близкими к реальным условиям основные параметры (скорость газового потока, температуру, давление и др.) и в то же время усилить эффект разрушения, чтобы сократить длительность испытаний. [c.266]

Настоящая рекомендация распространяется на черные и цветные металлы и сплавы, а также на их сварные соединения и устанавливает метод испытания при статическом растяжении или изгибе цилиндрических образцов с кольцевыми трещинами для оценки стойкости материалов против хрупкого разрушения, т. е. для определения его характеристики трещино-стойкости К . [c.218]

Несмотря на значительное разнообразие методов оценки стойкости материалов, предназначенных для работы в контакте с сероводородсодержащими средами, можно выделить общие для всех методов элементы форма и размеры образца условия, при которых проводится выдержка образца механическая нагрузка и агрессивная среда условия прекращения выдержки образца послеэкспозиционные испытания критерий [c.32]

Однако типовыми испытаниями трудно сравнить стойкие материалы или определить эффективность защитных мероприятий, так как образцы не разрушаются в течение базового времени испытаний даже при уровне начальных напряжений, равном пределу текучести материала. Для быстрого получения сведений о склонности материалов к коррозионному растрескиванию целесообразно применение ускоренных методов испытаний, например испытания в условиях, идентичных типовым условиям коррозионных испытаний, но при постоянной малой (Ю —10 с 0 скорости деформирования образцов. Эти испытания позволяют получить предварительную оценку стойкости материалов и эффективности методов защиты от коррозии в условиях, когда типовые методы испытаний гладких образцов не дают информации или требуют много времени. [c.38]

Предложенная техника сравнительных испытаний на растрескивание под нагрузкой в увлажненном сероводороде позволяет в лабораторных условиях получать ускоренную оценку стойкости материалов и сварных соединений на образцах типа А, рабочая часть которых подвержена равномерному действию агрессивной среды. [c.98]

Предложенная на основе методических исследований техника сравнительных испьгганий на растрескивание под нагрузкой в среде увлажненного сероводорода в лабораторных условиях позволяет решать следующие задачи получение ускоренной оценки стойкости материалов и сварных соединений на образцах, рабочая часть которых подвержена равномерному действию агрессивной среды сравнивать поведение различных сварочных материалов с применением образцов, разрушение которых происходит в заданном месте. [c.100]

Испытания с постоянной скоростью деформирования позволяют давать экспресс-оценку прочностных свойств материалов при коррозионном растрескивании, ввиду чего они получили широкое распространение. Для повышения сопоставимости результатов испьгганий и воспроизводимости испытательных методик актуальной становится унификация и стандартизация названных методов. Первым шагом в этом направлении явилась разработка рекомендаций, устанавливающих методы коррозионных испытаний с постоянной скоростью деформирования [72]. При испытаниях, регламентируемых рекомендациями, определяют абсолютные и приведенные величины относительного сужения, относительного удлинения и работы коррозионного разрушения материалов и сварных соединений. Рекомендации устанавливают требования к типам испытуемых образцов, применяемому оборудованию, ус.ювиям испытаний и методам обработки их результатов. Регламентируемый метод испытаний предназначен для экспресс-оценки стойкости новых материалов, материалов конструкций, бывших в эксплуатации, а также выбора технологий изготовления сварных соединений в условиях коррозионного, в частности сероводородного, растрескивания и для оценки способов противокоррозионной защиты. Применение метода допускается для экспресс-оценки стойкости материалов и сварных соединений против коррозионного растрескивания в средах, рекомендованных ГОСТ 26294-84. [c.109]

Международный опыт [368] позволяет дать следующую оценку стойкости материалов по значениям Дт (в г/ м -ч)] [c.248]

Оценка стойкости материалов [c.81]

Материалы. Цель проверки состоит в том, чтобы убедиться, что используемые для изготовления продукции материалы (металлы, строительные материалы, химические вещества, топлива и т. п.) способны в течение требуемого времени сохранять свои свойства и обеспечивать возможность использования продукции по назначению. При этом проводится оценка стойкости материалов к коррозии в условиях их изготовления, обращения и эксплуатации, возможность проявления специфических форм коррозионного разрушения, а также возможность принимать меры для повышения коррозионной стойкости материалов. [c.103]

Для оценки стойкости материалов неорганического происхождения с некоторым приближением можно руководствоваться общим положением о растворимости окислов, входящих в состав этих материалов. С этой точки зрения к кислотостойким следует относить материалы, в которых преобладают нерастворимые кислотные окислы. Так, например, сложные алюмосиликаты обладают повышенной кислотостойкостью вследствие высокого содержания в них кремнезема, нерастворимого во всех кислотах, за исключением плавиковой. В то же время гидратированные алюмосиликаты типа каолинита не обладают кислотостойкостью, так как кислотные окислы входят в них в виде гидратов. [c.330]

Последствия неправильной оценки работоспособности и коррозионной стойкости материалов ( так же. как и результат экспериментальных ошибок) могут привести к значительному сокращению срока службы технологического оборудования и его преждевременному отказу. [c.4]

Лабораторные коррозионные испытания применяют при изучении механизма для оценки стойкости конструкционных материалов и эффективности различных методов защиты от коррозии. [c.81]

Критерием стойкости металлов статической водородной усталости считают максимальное напряжение, ниже которого разрушение не наступает в течение базового времени испытаний в агрессивной среде. Для оценки сопротивления материалов статической водородной усталости можно применять гладкие цилиндрические образцы (рис. 41). При изготовлении образцов механической [c.89]

Следует отметить, что на другие виды разрушения материалов в разной степени влияют масштабный фактор и конструкция детали. Так, при оценке коррозионной стойкости материала результаты, полученные для образца, при сохранении внешних условий могут быть, как правило, использованы для различных деталей. Однако, если испытывается усталостная или коррозионно-усталостная прочность материала, то форма и размеры образцов (которые стандартизованы) оказывают существенное влияние на процесс разрушения, поскольку не только вид нагружения, но и конструкция детали и технология ее обработки (шероховатость поверхности) определяют напряженное состояние и выносливость материала. Как известно, для усталостного разрушения разработаны методы пересчета на другой цикл нагружения, а также методы оценки концентрации напряжения и масштабного фактора. Это позволяет более широко использовать результаты испытания образцов для определения усталостной долговечности деталей различных конструктивных форм. В общем случае можно сказать, что применяемая схема испытания стойкости материала отражает уровень познания физики данного процесса. Чем глубже наши знания в раскрытии закономерностей процесса, тем больше методы испытания стойкости материалов абстрагируются от конструктивных форм изделий и отражают свойства и характеристики самих материалов. [c.487]

Исследовательские и контрольные испытания стойкости материалов. При испытании стойкости материалов могут протекать различные по своей природе процессы. Поэтому разработка методов контрольных испытаний, необходимых для оценки степени [c.487]

Стендовые испытания узлов и механизмов машин. При оценке надежности узлов и механизмов машин, теряющих свою работоспособность из-за износа, усталости, коррозии и других причин, не удается, как правило, ограничиться испытанием стойкости материалов, из которых они выполнены. Конструктивные особенности деталей и механизмов, взаимовлияние отдельных элементов, масштабный эффект и другие факторы оказывают существенное влияние на показатели надежности изделия. Поэтому испытание стойкости материалов — это первый этап оценки надежности изделия, это исходные данные для прогнозирования и выбора лучшего варианта. Для подтверждения прогноза и уточнения или определения показателей надежности требуется проведение стендовых испытаний, которые при правильно построенной методике позволяют получить данные, близкие к эксплуатационным, и учесть конструктивные особенности изделия. Однако их трудоемкость значительно выше, чем испытание стойкости материалов на образцах, а результаты могут быть применимы лишь к данной конструкции. [c.492]

Новая установка апя оценки стойкости против атмосферной коррозии материалов при циклическом увлажнении н высушивании 48 387 [c.40]

Качественная оценка химической стойкости распространяется также на неорганические материалы и основывается на данных по скорости разрушения материала, мм/год, или скорости коррозии, г/(м .ч) (табл. 6). Предлагается также использовать данные по снижению прочности материалов за год. Следует отметить, что многие неорганические материалы, особенно строительные, имеют разную пористость и неоднородны по структуре, что затрудняет проведение количественных оценок. Плотные материалы (изверженные каменные породы гранит, диабаз и т. д.) подвергаются химическому действию среды только с внешней стороны. Пористые материалы (бетоны, известняки) подвергаются воздействию агрессивной среды (газы, жидкости) не только снаружи, но и изнутри и поэтому сильнее подвержены разрушениям. [c.9]

Разработка высокоскоростных технологических процессов металлообработки и оценка стойкости элементов конструкций при воздействии импульсных нагрузок основаны на решении задачи о взаимодействии внешней нагрузки с заданным объемом материала. В результате распространения по материалу волн нагрузки, вызванных импульсным приложением давления к поверхности, их взаимодействия со свободными поверхностями, поверхностями раздела материалов с различными физикомеханическими свойствами и между собой возникают нестационарные поля напряжений и деформаций (разрушений) в заданном объеме материала, подлежащие расчету. [c.7]

Использование для оценки штамповых материалов характеристик прочности, пластичности, ударной вязкости, разгаростойкости, теплостойкости и т. п., определяемых по обычно применяющимся методикам стандартных или специальных испытаний, не дает надежных данных для прогнозирования эксплуатационной стойкости штампов. Это связано с рядом недостатков методического характера. Отметим основные из них. [c.209]

При ускоренных испытаниях особо важно правильно выбрать не только метод испытания, но и показатель коррозии. Наиболее широкое распространение при оценке коррозионной стойкости материалов получили следующие показатели коррозии. Коротко охарактеризуем каждый метод. [c.57]

Этап Т2 характеризуется тем, что имеет место максимальная скорость эрозии и в течение этого отрезка времени она остается практически постоянной. Во время следующего далее отрезка времени тз по различным причинам эрозия снова ослабевает. В некоторых работах отмечается, что скорость эрозии на этапе тз иногда колеблется во времени, то уменьшаясь, то снова возрастая. Поэтому для оценки эрозионной стойкости материалов обычно предлагается использовать значение скорости эрозии на этапе тг или Тз. [c.278]

Различные металлы по-разному противостоят эрозии. В настоящее время не существует расчетных методов оценки эрозионной стойкости материалов. При экспериментальном лабораторном исследовании эрозионной стойкости материалов применяются обычно следующие способы 1) удар струи жидкости по вращающимся образцам, 2) удар капель или струи жидкости (влажного пара) по неподвижным образцам, 3) протекание жидкости с кавитацией у поверхности образца (кавитационные сопла, щелевые установки), 4) испытания образцов на магнитострикционном вибраторе, 5) исследования погруженных в жидкость неподвижных образцов с помощью кольцевого возбудителя колебаний жидкости у поверхности образца. Интенсивность эрозионных разрушений образцов из одинаковых материалов зависит от выбранного способа испытаний. Однако если испытать несколькими способами группу различных материалов, то они по своей эрозионной стойкости расположатся практически в одинаковой последовательности независимо от способа испытаний. Это правило объясняется общностью природы эрозионного разрушения при ударах капель или струй жидкости и при кавитации в жидкой среде и может быть использовано для свободного выбора удобного в данных конкретных условиях способа испытаний. Наибольшей эрозионной стойкостью обладают твердые сплавы типа стеллитов и сормайтов. Затем следуют вольфрам, твердые титановые сплавы и хромоникелевые ста-86 [c.86]

Для оценки стойкости конструкционных материалов, работающих в контакте с высокотемпературными веществами, разработана десятибалльная шкала (ГОСТ 5272—68), предусматривающая шесть [c.61]

Для оценки коррозийной стойкости материалов в данных условиях ГОСТ 5272-50 установлена следующая 10-балльная шкала [c.108]

Расчетные значения характеристик жаростойкости, применяемых для оценки конструкционных материалов, не выявляют степень отрицательного влияния неоднородности окисления на срок службы нагревателей. Поэтому применительно к нагревателям разработаны специальные методы оценки стойкости путем нагрева образцов электрическим током. Этот вопрос подробно рассмотрен в гл. П1 и IV. [c.6]

Химическая стойкость полимерных материалов зависит от их природы, строения, химического состава и может быть оценена количественно по кинетическим, диффузионным, сорбционным, механическим и другим параметрам. Однако такие данные пока немногочисленны и поэтому используют качественные оценки стойкости материалов. Обычно применяется трехбалльная шкала (ГОСТ 12020—72) по изменению прочностных и деформационных свойств материалов при воздействии среды. Ранее оценка химической стойкости проводилась по изменению массы полимера. В связи с тем, что в литературе приводятся также данные по изменению массы полимера, в табл. 4 дается оценка стойкости по механическим свойствам материалов и по изменению массы. Рядом с баллом стойкости приводятся буквенные обозначения, которые [c.5]

Цель лабораторных испытаний — идентификация микроорганизмов, оценка стойкости материалов и покрытий, а также биоцид-ности веществ и рецептур. Используют наиболее жизнеспособные микроорганизмы из идентифицированных в условиях эксплуатации например грибы (см. табл. 12). Контрольные испытания проводятся по методике МЭК и ГОСТ 9.048—75...9.052—75. Для количественной оценки биоповреждаемости веществ используют балльную систему (табл. 14). [c.64]

Испытания на стойкость против растрескивания при непрерывном деформировании с постоянной скоростью проводят на специальных установках. В качестве примера рассмотрим устройство стенда, предназначенного для э сспресс-оценки стойкости материалов и сварных соединений против коррозионного растрескивания и определения эффективности способов их зашиты от коррозии [32, 33]. Стенд состоит из электромеханического привода, нагружающего устройства и регистрирующей аппаратур .1. Исполнение нагружающих устройств горизонтальное, привод на силовые винты осуществляется цешюй или зубчатой передачей. Его рекомендуется использовать на предприятиях при проведении испьгганий образцов металлоконструкций на надежность и долговечность. [c.104]

Само соОос разумеется, что приведенная таблица дает лишь общие характеристики химической стойкости материалов, для оценки пригодности материалов в коикрвтннх условиях эксплуатации необходимо пользоваться справочной литературой. [c.55]

Никелевые покрытия и плакирующие сплавы на основе никеля используют в зарубежной практике для защиты от коррозии элементов оборудования глубоких нефтяных скважин (труб, вентилей). В работе [48] приведены результаты испытания труб, изготовленных из стали марки AISI 4130 с плакировкой никелевым сплавом 625, полученных методом горячего изостатического прессования. Толщина плакирующего слоя биметалла составляла 29 и 4 мкм. Испытания включали анализ изменения механических свойств материалов после вьщержки в хлорсодержащей среде в присутствии сероводорода, оценку стойкости их к коррозионному растрескиванию и питтинговой коррозии. Результаты лабораторных и промышленных испытаний показали высокие эксплуатационные свойства биметалла при использовании в качестве конструкционного материала для оборудования высокоагрессивных сероводородсодержащих глубоких скважин. [c.96]

Основным разделом справочника является его последняя, третья часть, содержащая систематизированные сведения о коррозионной стойкости материалов в различных жидких и газовых средах. Для металлов приведены количественные данные по скоростям коррозии. В отличие от большинства справочников, в таблице указаны также специфические виды коррозии точечная, язвенная, межкристаллитная, коррозионное растрескивание. Для неметаллических материалов принята трехиндексная качественная система оценки стойкости. В тех случаях, когда коррозионные исследования проводились на материалах уже устаревших марок, в таблицах 1 и 2 указаны, где возможно, современные марки, наиболее близкие к исследованным. [c.5]

При оценке комбинированных материалов, исходя из оптимальной воз-моншости повышения качества конструкционных сталей, следует учитывать, что увеличение прочности — этого основного и решающего показателя качества конструкционных сталей — представляло на протяжении истекших лет наиболее трудную задачу. И это вполне понятно, если учесть, что прочность стали увлекает творческую мысль человечества на протян ении у>ке многих веков (вспомним, что закалка стали была воспета еще Гомером), тогда как другие свойства — теплофизические, электрические, магнитные, коррозионная стойкость — стали предметом изысканий только на памяти многих читателей, и всем этим свойствам вместе взятым пока еще посвящено меньше работ, чем проблеме прочности. [c.204]

Для оценки прочности материалов используется целый комплекс механических характеристик. При выборе стали и других конструкционных материалов должны также учитываться их технологические свойства литейные качества, свариваемость, обрабатываемость резанием, возможность применения ковки и горячей штамповки, возможность применения термического и химико-термического упрочнения поверхности детали (закалки, цементацип, азотирования и пр.), притираемость. При оценке эксплуатационно-физических характеристик учитываются следующие свойства материалов коррозионная стойкость, износостойкость, кавитационно-эрозионная стойкость, отсутствие схватываемости (холодной сваркп) и задиров между сопрягаемыми поверхностями в рабочей среде, а в некоторых случаях учитывается присутствие (или отсутствие) легирующих элементов или компонентов сплава с интенсивной степенью радиоактивности и большим временем полураспада изотопов. [c.21]

Оценка эрозионной стойкости материалов для электродов дезинтегрирующих камер [c.173]

Оценка материалов по 5-балльпой шкале коррозионной стойкости показала, что стойкость материалов соответствует 1 баллу и они оцениваются как весьма устойчивые . [c.117]

Помимо перечисленных существуют и другие методы оценки кавитационной стойкости материалов. Так, в ряде работ опубликованы данные об использовании ультразвуковой аппаратуры для возбуждения кавитационной эрозии [96, 98]. Описание очень интересной установки, в которой разрушение материала вызывается повторными ударами одиночных капель жидкости о поверхность образца, движущегося с высокой скоростью в вакууме, приводится в работе Д. Рипкена и др. [c.63]

Общепринятый метод оценки жаростойкости по изменению массы образцов или по глубине окисления приемлем для аттестации конструкционных жаростойких материалов. Однако зтот метод ненадежен для оценки стойкости сплавов для нагревателей. Срок службы нагревателя зависит не только от жаростойкости, но и от степени неоднородности электрических свойств по длине проволоки или ленты как в исходном состоянии, так и в процессе службы, когда возможны неравномерное отслаивание окалины, изменение химического состава подокисного слоя, граничная диффузия кислорода или азота, образование окислов, нитридов или других включений в металле и т.д. [c.26]

Для количественного определения жаростойкости применяют различные методы, нз которых наиболее известны весовой метод (по изменению массы образца) и метод непосредствениого измерения глубины коррозии по ГОСТ 6130—71. Высокой точностью характеризуется параметрический метод расчета жаростойкости металлов на ЭВМ. В руководящих материалах [27] приведены характеристики жаростойкости основных классов металлически конструкционных материалов, применяемых в энергомашиностроении глубина коррозии, средняя скорость коррозии, предельная допускаемая температура применения в различных коррозионных средах. Применительно к нагревателям расчетные значения характеристик жаростойкости, применяемых для оценки конструкционны материалов, не выявляют степень отрицательного влияния неоднородности окисления на срок их службы. В этом случае разработ<1Ны специальные методы оценки стойкости путем нагрева образцов электрическим током [59]. [c.407]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...