Стали схема термической обработки

Аустенито-мартенситные стали подвергаются термической обработке (табл. 8) по следующей схеме [29] [c.103]

После горячей ковки или прокатки заготовки из быстрорежущей стали отжигают при температурах 800-900 °С (в зависимости от марки). В результате отжига сталь приобретает структуру сорбита и карбидов. Из отожженных заготовок изготовляют инструмент, при этом оставляют припуски по режущим кромкам и посадочным поверхностям. Инструмент подвергают закалке при температурах 1270-1300 °С и многократному отпуску при 550-560 °С. Схема термической обработки быстрорежущей стали показана на рис. 9.15. [c.206]

Рис. 1.286. Влияние холодной деформации и старения на а. . сталь 1—высокая степень чистоты, сталь 2 — низкая степень чистоты. Исходное состояние — нормализация / — снижение ударной вязкости из-за сегрегаций углерода, фосфора, серы, кислорода и азота сегрегации возникли в процессе изготовления стали и термической обработки и — снижение ударной вязкости из-за холодной деформации степень падения зависит от схемы деформации и степени деформации 111— падение ударной вязкости иэ-за деформационного старения (за счет углерода и азота) зависит от степени деформации и условий старения

Рис. 19.1. Схемы термической обработки быстрорежущей стали без (а) и с обработкой холодом (б)

Эксплуатационные свойства порошковых сталей могут быть улучшены не только объемным легированием с применением различных схем термической обработки, но и поверхностным легированием, в частности, химико-термической обработкой. Цементация - один из самых распространенных видов химико-термической обработки порошковых изделий на основе железа [66, 67]. [c.109]

Проверить ось тормозного рычага (рис. в) по расчетной схеме, представленной на рис. б. Расчетная нагрузка оси = 8,5 кн. Материал оси — сталь 45 (термическая обработка — улучшение), а 1 = = 350 н/мм . Принять, что нагрузка изменяется по отнулевому циклу е = 0,88 Р = 0,85 = 1,0 = 0,12. [c.429]

Таким образом. присутствие карбидов в структуре стали аустенитного класса — явление почти всегда нежелательное, а часто весьма вредное. Каким же способом возможно удалить из структуры стали карбиды Единственным — растворить их в аустените. А сделать это в отношении карбидов большинства элементов вполне возможно, поскольку с повышением температуры растворимость углерода и легирующих элементов в аустените возрастает. Исходя из этого, общая схема термической обработки сталей аустенитного класса получается такой [c.150]

Рис. 98. Схема термической обработки штамповых сталей

По сравнению со вторым изданием (1971 г.) в третьем издании дополнительно даны работы по нормализации стали, определению прокаливаемо-сти стали и термической обработке дуралюмина, что обеспечивает проведение всех лабораторных работ, предусмотренных программой предмета Технология термической обработки металлов . Для большинства структур сталей и сплавов даны их схемы. Во всех работах сделаны необходимые уточнения в соответствии с современным научным уровнем, а также более правильным методическим изложением. [c.3]

Рекомендуемые марки стали, технические условия и схемы термической обработки деталей сельскохозяйственных машин [98] [c.206]

Рис. 1322. Схема термической обработки ферритных коррозионно-стойких сталей

Рис. 51. Схемы режимов термической обработки инструментов из быстрорежущих сталей а - без обработки холодом б - с обработкой холодом

Большинство газотурбинных установок, которые были построены в последние годы и которые проектируются для строительства в ближайшие 2—3 года, характеризуются рабочей температурой 700—800° С. Наиболее ответственными с точки зрения жаропрочности деталями газотурбинных установок является лопаточный аппарат. Для получения сталей и сплавов, удовлетворяющих высоким требованиям конструкторов, металловеды вынуждены были идти как по линии усложнения состава и повышения в стали эффективно действующих легирующих элементов, так и по линии усовершенствования технологии. Здесь пришлось использовать шихтовые материалы большей степени чистоты, более активно вести процесс плавки с использованием рафинирующих и модифицирующих добавок, совершенствовать методы и схемы горячей обработки. Кроме того, разрабатывались сложные многоступенчатые варианты термической обработки, обеспечивающие наиболее благоприятное сочетание прочностных и пластических свойств и наибольшую структурную стабильность. [c.28]

При составлении кинематической схемы с натуры марка материала обычно не определяется, и в спецификации указывается лишь, сталь", чугун , бронза", пластмасса" и т. д., в графе термическая обработка" для стальных деталей указывается сырая" закалённая" или цементированная". Сырыми" считаются детали твёрдостью Яд< 350 кг[мм (или при <37), закалёнными —при твёрдости = 37 45. При твёрдости > 45 [c.428]

Фиг. I. Схема охлаждения при различных видах термической обработки / — полный отжиг 2 — закалка в одном охладителе <3 -- отжиг изотермический 4 — закалка изотермическая б —закалка ступенчатая б — горячая закалка А — аустеиит -П — перлит М. — мартенсит Б — бейнит а п б — конструкционная легированная сталь е — инструментальная легированная сталь

На фиг. 81,2, (3 изображены схемы крепления накладных направляющих, которые изготовляются отдельно от станины станка. Материалом для накладных направляющих служит сталь или легированный чугун. Накладные направляющие подвергают химико-термической обработке (цементируют, нитрируют) для повышения их износоустойчивости. [c.189]

Рис. 8. Схема технологического процесса термической обработки поршней из стали ШХ-15

На рис. 8 представлена схема технологического процесса термической обработки поршней из стали ШХ-15. Рассматривая [c.271]

Канатная, пружинная и инструментальная проволока производится из средне- и высокоуглеродистых сталей (0,5—1,2% С). Повышенное содержание углерода позволяет в результате деформационного упрочнения получать высокий предел прочности (до 30 МПа и более) без заключительной термической обработки. Особенностью производства проволоки из средне- и высокоуглеродистых сталей является заключительная регламентированная термическая обработка — закалка и отпуск для проволоки со специальными свойствами (65Г). Технологическая схема производства проволоки из легированных сталей также отличается операциями термической обработки и некоторыми операциями по обеспечению качества поверхности проволоки. Например, при изготовлении проволоки из инструментальной стали PI8 катанку подвергают отжигу для снижения прочностных характеристик и повышения пластичности. Поверхность готовой проволоки подвергают шлифовке или полировке. [c.340]

Рис. 53. Схемы основных видов термической обработки сталей

Рис 219 Схема термической обработки инструмента нз быстрорежущей стали Р6М5 (обобщение данных) [c.373]

Термическая обработка быстрорежущих сталей включа ет смягчающий отжиг проката или поковок перед изготов лением инструмента и окончательную термическую обработку-закалку с отпуском готового инструмента Схема термической обработки инструмента из быстрорежущей стали Р6М5 приведена на рис 219 Для других сталей схема обработки анало гична, изменяются лишь температурные режимы в соответствии с данными табл 46 [c.373]

Отрицательное влияние таких грубых карбидных выделений на свойства крупных поковок не удается компенсировать положительным влиянием снижения температурного интервала бейнитного превращения аустенита, образовавшегося в межкритической области, по сравнению с аустенитом, полученным выше точки Ас при обычной схеме термической обработки. Поэтому считают [39, 252], что для крупных поковок технология термической обработки из межкритического интервала температур не является оптимальной. По-видимому, более благоприятными являются перспективы использования такой технологии для деталей, изготовленных из сталей, например, на марганцевоникелевой основе, структура и механические свойства которых регулируются в основном не карбидным упрочнением, а легирующими элементами в твердом растворе. [c.198]

На рис. 45 показана принципиальная схема термической обработки сталей типа Х18Н10 иестабилизированных (а) и стабилизированных (б) титаном или ниобием. Имеется в виду, что предшествующая обработка привела к склоипости стали или сварного соединения к межкристаллитной коррозии. Для обеих групп сталей [c.72]

Рис. 70. Основные схемы термической обработки сталей мартенситного (я) и аустенито-мартенситного (б—г) классои

На рис. 70 приведены типичные схемы термической обработки коррозиоиностойких сталей мартенситного (а) и аустенито-мартенситного (б—г) классов, которые сопровождаются прохождением превращения у= а на различных этапах термической обработки. [c.157]

Наиболее существенным из дефектов легированных сталей являются ф л о к е н ы, т. е. тонкие (волосные) трещины, возникающие в прокате и поковках легированных сталей с малой и средней степенью обжатия. Флокены выявляются в изломе в виде серебристых пятен округлой формы. Они возникают при относительно быстром охлаждении металла в области низких температур (200—20°), как следствие выделения водорода, находившегося в растворе при более высоких температурах давление водорода превосходит прочность стали. Образование флокенов связано также с характером фазовых превращений при охлаждении. Поэтому борьба с флокенами в сталях перднтнюго и мартенситного класса осуществляется путем применения различных схем термической обработки, предложенных соеетским ученым В. Я. Дубовым. [c.311]

Принципиальная схема термической обработки нестабилизированных (о) и стабилизированных (б) сталей типа 18-10 представлена на рнс 17 1 [1]. Нестабилизнрованные стали подвергают закалке путем нагрева выше температуры растворения карбидов хрома (Гр) и достаточно быстрого охлаж- [c.272]

Рис 46 Схема диаграмм состояний железо-легирующий элемент а- стали первой группы б- стали второй группы При содержании легирующих элементов больше в% или с% стали имеюг однофазную структуру аустенита или феррита и будут относиться к сталям аустенитного или ферритного классов. При нагреве фазовые превращения в них не происходят, он и не упрочняются термической обработкой (закалкой). [c.88]

Диапазон плотностей мощности лазерного воздействия определяется верхним и нижним пределами, которые связаны соответственно с началом плавления и отпуска материала. При обработке на оптимальном режиме достигается наибольший упрочняющий эффект и глубина модифицированного слоя. Следует отметить, что из-за различающихся химических составов модифицируемых сталей и сплавов, несоблюдения режимов предварительной термической обработки рекомендуется использовать образцы-свидетели для каждой партии облучаемых изделий. Образцы-свидетели необходимы для конкретизации режимов лазерного термоупрочнения и исключения разупрочняю-щих эффектов. Подбор режимов лазерного воздействия проводят, исходя из размеров обрабатываемого образца или изделия. При выборе схемы обработки и соответствую1цего технологического оборудования [145] (табл. 8.4) учитывают геометрию изделия и возможности локал1,ного термоупрочнения [c.259]

Приведены результаты исследований процессов структурообра зования й формирования свойств горячедеформированных конструкционных сталей. Показаны возможности использования совместного воздействия пластической деформации и термической обработки для повышения качества металлопродукции и получения стали с заданными свойствами непосредственно в потоке прокатного стана. Проанализированы возможные технологические схемы новых процессов механохимикотермической обработки, контролируемой прокатки с регулируемым охлаждением, сфероидизирующей обработки, получения композиционных материалов. [c.62]

Размеры резьбы [2]. Проверка элементов резьбы плашки в производственных условиях сложна и обычно не производится. Вместо этого размеры резьбы часто устанавливают косвенным путё.м, задаваясь размерами маточных и плашечных метчиков. При выборе допусков на элементы резьбы наобходимо учитывать искривление перьев и искажение резьбы плашки при термической обработке. Нижеприведённая схема предусматривает изготовление плашек из стали, не дающей больших объёмных изменений (например, 9ХС). [c.366]

Фиг. 16. Схема взаимодействия внешней среды со сталью при хнмико-термической обработке Т—внешняя жидкая или газообразная среда //—поверхность раздела сред и — твёрдая среда — сталь.

Рис. 3. Схема технологического процесса термической обработки блока из стали Х12Ф1

В результате возможно возникновение трещин при термической обработке стали, имеющей высокий балл карбидной неоднородности. При термической обработке на вторичную твердость после закалки с целью разложения остаточного аустенита проводится отпуск до 520° С (рис. 6), что вызывает значительно меньшие напряжения, чем при обработке холодом. После отпуска при 520° С проводится обработка холодом при температуре —70° С. Затем следует второй отпуск до 520° С и по аналогии с первой схемой — старение после шлифования. Твердость блока из стали Х12Ф1, термически обработанного по приведенной схеме, составляет HR 56—62. Ударная вязкость при обработке на вторичную твердость возрастает почти вдвое. Износ блоков при испытаниях в течение 500 ч равен 1—2 мк, что аналогично износу блоков, термически обработанных по первой схеме. [c.270]

Общий цикл термической обработки стали Х12Ф1 на вторичную твердость меньше примерно на 20%, чем при обработке по первой схеме. [c.270]

Рис. 6. Схема технологического процесса термической обработки на вторичную твердость блоков из стали Х12Ф1

Окончательная термическая обработка поковок сводится к закалке (или двойной закалке) в воде, реже в масле и отпуску. Иногда вместо закалки применяют нормализацию. Продолжительность этих операций 100—400 ч. На рис. 173 приведена схема закалки и отпуска роторов турбогенератора массой 50—100 т из сталей 25ХНЗМФА и 38ХНЗМФА. После закалки в масле структура по сечению — верхний бейнит, что предопределяет высокий порог хладноломкости и пониженное значение ударной вязкости КСи, особенно в глубинных зонах. Закалка в воде приводит к частичному образованию мартенсита, но главным образом, нижнего бейнита, что обеспечивает комплекс высоких механических свойств. Продолжительность охлаждения поковки в воде при диаметре (толщине) 1000—1200 мм составляет 2,5—3 ч. Вслед за закалкой следует отпуск при 580—600 С. [c.335]

В этой книге рассматрявается производство черных металлов в последовательности современной технологической схемы производства 1) выплавка чугуна из железной руды — доменное производство 2) прямое получение желюа и металлизованного сырья 3) выплавка стали из чугуна, металлического лома 4) обработка стальных слитков и заготовок на прокатных станах и получение готовых изделий и полуфабрикатов. Обычно черными металлами называют железо и сплавы железа с различными элементами. Основным элементом, придающим железу разнообразные свойства, является углерод. Сплавы с содержанием углерода до 2,14 % называют сталями, а сплавы с более высоким содержанием углерода — чугунами. Помимо углерода, в состав стали и чугуна входят различные элементы. Легирующие элементы улучшают, а вредные примеси ухудшают свойства железных сплавов. К легирующим элементам относятся марганец, кремний, хром, никель, молибден, вольфрам и др. К вредным примесям — сера, фосфор, кислород, азот, водород, мышьяк, свинец и др. В зависимости от содержания легирующих сталь или чугун приобретают различные свойства и могут быть использованы в той или иной области промышленности. Так, например, инструментальные стали с высоким содержанием углерода используют для изготовления режущего обрабатывающего инструмента. При повышении содержания хрома и никеля стали приобретают антикоррозионные свойства (нержавеющие стали). Стали с повышенным содержанием кремния используют в электротехнике в виде трансформаторного железа и т. п. Чугун с высоким содержанием кремния используют в литейном деле. Для деталей, выдерживающих повышенные нагрузки, применяют высокопрочные чугуны, содержащие хром, никель и т.д. Металл, используемый в промыш-деииости, сельском хозяйстве, строительстве, на транспорте и т.д., имеет различную форму, размеры и физические свойства. Придание металлу требуемой формы, необходимых размеров и различных свойств достигается обработкой слитков стали давлением и последующей термической обработкой. Для получения различной формы изделий применяют свободную ковку, штамповку на молотах н прессах, листовую штамповку, прессование, волочение и прокатку. На прокатных станах обрабатывается до 80 % всей выплавляемой стали, на них производят листы, трубы, сортовые профили, рельсы, швеллеры, балки и т. п. [c.8]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...