Испытания нагревом

Метод термической стойкости. Образец, предназначенный к испытанию, нагревают до 120 в электронагревательной печи и быстро погружают в воду. Если при этом не появится цека или трещин, то продолжают нагревать до 140° и далее до 200°. Если [c.151]

Образец во время испытания нагревают с помощью трубчатой электропечи сопротивления 3 с трехсекционной нихромовой обмоткой. Наибольшая температура, которую можно поддерживать постоянной в рабочем пространстве печи достаточно длительное время, составляет 700° С. Чтобы образец нагревался равномерно по всей длине, каждая из трех секций обмотки электропечи регулируется самостоятельно. В начале испытания заданную температуру регулируют вручную посредством реостатов, а затем автоматически с помощью смонтированного на электропечи дилатометрического терморегулятора (рис. 51, справа). Действие терморегулятора основано на использовании изменения линейных размеров жароупорного металлического муфеля (вставленного в рабочее пространство печи), вызываемого колебаниями температуры. [c.102]

Наследственным природным) зерном называют зерно, полученное в результате специального испытания — нагрева стали до температуры 930—950° С с последующим быстрым охлаждением, фиксирующим полученную при этой обработке величину зерна аустенита. [c.108]

В некоторых лабораторных установках для испытания на горячую усталость отсутствует печь, и образцы до температуры испытания нагревают непосредственным пропусканием через ни.ч электрического тока низкого напряжения. [c.275]

Образец для испытания листового, фасонного и полосового материала выбирается так, как это указано выше для испытания на изгиб по ОСТ 1683, и перед испытанием нагревается до те.мно-вишнево-красного каления (650—700 С) и охлаждается в воде с температурой 20—30= С. [c.43]

Ранее бьшо сказано, что материалы паяемых конструкций могут подвергаться различным видам обработки перед пайкой, оказывающим влияние на их физико-механические свойства при пайке. Причем эти характеристики могут иметь существенные отличия, например из-за разницы размера зерна, фазового состава, концентрации фаз и морфологии их частиц и т.д., и тем большие, чем шире поле допуска, устанавливаемого при обработке заготовок. Так как практически каждый технологический, металлургический и другие факторы могут влиять на эффект охрупчивания, нами было предложено исследовать каждый из этих факторов. Испытания проводят также на образцах (см. рис. 7.7), однако на этапе, предшествующем испытаниям, материал образцов готовят, учитывая влияние того или иного фактора. Например, если необходимо оценить степень влияния размера зерна на кратковременную и длительную прочность материала, то в этом случае заготовки образцов перед испытаниями нагревают до температуры, при которой можно пол) чить заданный размер зерна, охлаждают и затем, зная величину зерна, проводят испытания. [c.466]

Условной вязкостью называется отношение времени истечения определенного объема испытуемого масла ко времени истечения такого же объема воды при температуре 20 °С. Масла при испытании нагреваются жидкие — до 50 °С, густые — до 100 °С. Условная вязкость выражается в градусах В У. Если время истечения масла, нагретого до 50 °С, больше времени истечения воды, имеющей температуру 20 °С, в 2,5 раза, то говорят, что данный сорт масла имеет условную вязкость 2,5 ° ВУ о. По таблицам условной вязкости можно определить динамиче- [c.36]

В условиях нагрева при высоких температурах прочность материала зависит не только от температуры, но и от времени ее воздействия. Нагрев металлов и сплавов до высоких температур вызывает уменьшение их прочности в результате ослабления межатомных связей в кристаллической решетке. Прочность стали при обычных температурах почти не зависит от длительности испытания, а при температурах свыше 350° С прочность тем меньше, чем дольше эксперимент. [c.198]

При испытании двигателей внутреннего сгорания широким распространением пользуются так называемые гидротормоза. Работа двигателя при торможении превращается в теплоту трения, и для уменьшения нагрева тормозного устройства применяют водяное охлаждение. [c.60]

Способность сплава длительное время выдерживать воздействие агрессивных сред при высоких температурах зависит не только от диффузионно-барьерных свойств пленок продуктов реакции, но и от адгезии таких пленок к основному металлу. Нередко защитные пленки отслаиваются от поверхности металла во время циклов нагревания — охлаждения, так как коэффициенты расширения пленки и металла неодинаковы. Американское общество по испытанию материалов провело ускоренные испытания [58 ] на устойчивость различных проволок к окислению. Испытания заключались в циклическом нагревании проволоки (2 мин) и охлаждении (2 мин). Попеременное нагревание и охлаждение заметно сокращает срок службы проволоки по сравнению с постоянным нагревом. Срок службы проволоки в этих испытаниях определяется временем до разрушения или временем до увеличения ее электрического сопротивления на 10 %. В соответствии с уравнением Аррениуса, зависимость срока службы т (в часах) проволоки от температуры имеет вид [c.205]

Обычно механические характеристики металла в области высоких температур, достигающих температуры плавления, определяют на специальных установках, включающих в себя нагревательное устройство, имитирующее температурный цикл сварки, и механическую часть и оснащенных регистрирующими приборами. Подлежащий испытанию образец нагревают до температуры, при которой необходимо определить его свойства, и нагружают, записывая кривые П=[(Р). [c.474]

Косвенные методы оценки технологической прочности по результатам механических испытаний образцов, проводимых при нагреве или охлаждении их по заданной программе, имитирующей сварочный термический цикл. [c.482]

Рассмотрим технологию пневматического испытания автоклава с внутренней тепловой изоляцией. Автоклав применяется в производстве триплекса из силикатного стекла. Термическая обработка триплекса производится под давлением сжатого воздуха Рр - 1,6 МПа и с выдержкой при температуре нагрева 150°С в течение 1,5-г2 часов. [c.244]

Помимо нагрева в печи, при испытаниях применяют нагрев образца током. Образец (как правило, это проволока с покрытием) закрепляют в водоохлаждаемых зажимах, через которые подводится электрический ток. Далее испытания ведутся по вышеописанной методике. [c.178]

Образцы подвергают тепловому удару нагревом с помощью плазменно-дуговой пли кислородно-ацетиленовой горелки и охлаждением воздушным потоком заданного времени и темпа циклы в зависимости от принятой методики испытаний повторяют либо определенное число раз, либо до разрушения, В работе [147] описаны испытания на термостойкость, в которых использовали изогнутый образец. Вследствие криволинейной фор.мы при нагреве п при охлаждении возникают сильные тер.мические напряжения в покрытии и в основном материале. [c.178]

При испытаниях на термостойкость в качестве источников тепла применяют, как правило, плазменные или кислородно-ацетиленовые горелки, которые способны создать требуемые скорости нагрева. [c.179]

Образец, установленный в захватах испытательной машины (рис. 51, б) и помещенный в печь, нагревают до заданной температуры (время нагрева должно быть не более 8 ч) и выдерживают при этой температуре не менее 1 ч. Нагревательное устройство может применяться с защитной или иной атмосферой, если этого требуют условия испытания. [c.106]

Для нагрева образца и выдержки при заданной температуре к образцу плавно прикладывают нагрузку. Время до разрушения при заданной величине напряжения (т.е. нагрузки, отнесенной к начальной площади поперечного сечения образца) является основным показателем данного вида испытания. Величину а , МПа, определяют по формуле [c.106]

Основным видом испытания на ползучесть являются испытания в условиях растяжения. На рис. 55 показана схема широко применяемой машины ИП-2 для испытания на ползучесть. Образец нагружают естественным грузом и нагревают до соответствующей температуры. [c.109]

Для широкого применения метода хрупких тензочувствительных покрытий для исследований при нормальных температурах необходима разработка удобно выполняемого нетоксичного и неогнеонасного покрытия, не требующего при обычных испытаниях нагрева детали, обладающего достаточно стабильными требуемыми характеристиками при изменении температуры и относительной влажности и пригодного для исследования полей деформаций и напряжений в различных основных условиях испытаний деталей и узлов конструкций. Нестабильность поведения и ограниченность диапазона рабочих температур канифольных покрытий обусловлена, прежде всего, большим различием (до одного порядка) коэффициентов температурного расширения материалов покрытия и исследуемых стальных деталей, гигроскопичностью и низкой температурой размягчения материала покрытия. В связи с этим в Институте машиноведения проводится разработка хрупких покрытий со стабильными характеристиками, и одна из выполненных разработок покрытий нового тина со стабильными характеристиками относится к покрытию с наклеиваемой фольгой, имеющей оксидную пленку. Как показали проведенные эксперименты, могут быть получены на алюминиевой фольге оксидные пленки, выращиваемые электрохимическим путем, которые являются коррозионностойкими и при определенных условиях оксидирования получаются твердыми, прозрачными и достаточно хрупкими, т. е. дающими трещины при достаточно малых величинах деформации. Характеристики тензо-чувствительности охрунченных и наклеенных разработанными способами пленок оказываются стабильными. [c.10]

Размягчение стекла под собственным весом (моллирование) Температура размягчения (точка Литтлтона Ts) 10 Температура, при которой стеклянный штабик диаметром 0,6 и длиной 229 мм удлиняется под действием собственного веса со скоростью 1 мм/ /мин верхняя часть штабика длиной 100 мм во время испытаний нагревается в печи со скоростью 5—8 С/мин [c.187]

Образец для испытания (листового, фасонного и полосового материала) выбирается так, как это указано выше для испытания на загиб по ОСТ 1683, и перед испытанием нагревается до тёмно-вишнёво-красного каления (650—700° С) и охлаждается в воде с температурой 20—30° С. Испытания на загиб производятся по методу, указанному выше (согласно фиг. 22), после полного охлаждения образца. [c.41]

Сечение шин, мм Длина на-хлес-гки, мм Число точек в соединении Сопротивление соединения после испытания нагревом в течение 8 лет (У ). мком Сопротивление соединения (/ , ) до испытания, мком Сопротивление участка целой шины, равного по длине нахлестке мком [c.104]

Образец для испытания должен быть размерами не менее ШХЮ мм и тол -щипон более 3 мм. Для определения температуры Гв в образец под нагрузкой 10 нли БОН вдавливается стержень с цилиндрическим наконечником. Нижияя плоскость наконечника отшлифована и имеет площадь 1. мм . Образец в процессе испытания нагревается со скоростью 50° С в час. [c.80]

В опытах /, 1а образцы перед испытанием не на1ревались в опытах 2, 2а образцы перед испытанием нагревались ло вО и выдержива шсь при этой температуре в течение 30 мин. и опытах <3, За образцы перед испытанием нагревались ло 1иь° и выдерживались при этой температуре в те пгние 30 мин. Коррозия основного металла не наблюдалась.) [c.14]

В опытах /. 1а образцы перед испытанием не нагревались в опытах 2, 2а образцы перед испытанием нагревались до 60 и выдерживались при этой температуре в течение 15 мин в опытах <3, За образцы перед испытанием нагревались до 100 и выдерживались при этой температуре в течение 15 мин. в опытах i, 4а образцы перед испытанием нс1грева-лись до 150 и выдерживались при этой температуре в течение 15 мин. Коррозия основного металла не наблюдалась.) [c.14]

Испытанию подвергают отобранные и изготовленные соответствующим образом образцы (например, прокатанные и сварные образцы размером 20-4-35x80 мм и толщиной 3—5 и до 10 мм) нестабилизированных сталей (несодержащих титан и ниобий) — после термообработки по режимам поставки, стабилизированных сталей (содержащих титан и ниобий) —после термообработки по режимам поставки и дополнительного кратковременного провоцирующего нагрева, вызывающего склонность стали к межкри- [c.451]

Сенсибилизация ферритных нержавеющих сталей наблюдается при температурах, превышающих 925 °С стойкость к межкристаллитной коррозии восстанавливается при кратковременном (10—60 мин) нагреве при 650—815 °С. Следует отметить, что эти температурные интервалы заметно отличаются от соответствующих интервалов для аустенитных нержавеющих сталей. Для ускоренных испытаний на межкристаллитную коррозию применяют аналогичные растворы (например, кипящий раствор USO4— H2SO4 или 65 % HNO3). Скорость межкристаллитной коррозии и степень поражения сталей обоих классов в этих растворах примерно одинаковы. Однако в сварных изделиях разрушения в ферритных сталях происходят как в области, непосредственно прилегающей к месту сварки, так и самом сварном шве, а в аустенитных сталях разрушения локализованы в околошовной зоне. [c.309]

Представленные на рис. 11.17 кривые а и е рассчитаны с использованием схематизированных диаграмм идеального упругопластического материала, в свою очередь, полученных изотермическими испытаниями образцов при постоянной скорости нагружения. Более точные значения временных напряжений определяют расчетами с использованием свойств материала, задаваемых термодеформограммой (см. п. 11.3) вместо изотермических характеристик (кривая oi на рис. 11.17). Результаты приближенного (o t) и уточненного (oi) решений задачи указывают на одинаковый характер изменения продольных напряжений при сварке, однако значения напряжений в этих решениях различны. Значения напряжений на стадии нагрева уточняются незначительно, тогда как на стадии охлаждения уточнение решения весьма значительное. Процессы разупрочнения, ползучести, эффект Баушингера на стадии охлаждения приводят к снижению [c.432]

Качественную оценку склонности сталей к образованию трещин повторного нагрева получают путем испытаний жестких сварных проб, которые после сварки подвергают высокому отпуску в течение 5... 15 ч. По результатам испытаний стали разделяют на склонные и несклонные к растрескиванию. Сравнительную количественную оценку получают путем механических испытаний сварных образцов по методу ЛТП2 или имплант , которые выполняют в условиях длительного нагружения при температуре высокого отпуска. Минимальные напряжения от внешней нагрузки, при которых начинается растрескивание, принимают за показатель сопротивляемости образованию трещин повторного нагрева. [c.548]

Эти же покрытия подвергались испытаниям при установлении ресурса их работоспособности в условиях воздействия высоких температур в вакууме. Покрытие на алюмофосфатной связке Alkaphos С с карбидом кремния подвергалось выдержке в течение 350 ч при температуре 1060 К, причем регистрировалось изменение излучательной способности в процессе нагрева. За первые 75 ч испытаний степень черноты упала с 0,92 до 0,90, а затем оставалась постоянной. Адгезия покрытия в этих условиях удовлетворительная. [c.94]

На рис. 4-6 показана зависимость степени черноты от температуры для покрытия черный хром , полученного электроосаждением из. хромового ангидрида, растворенного в кремнефтористо-водородпой кислоте [53]. Степень черноты при температурах 815— 1100 К равнялась 0,89. После испытаний цвет покрытий из.менился с черного на зеленый. В течение первого определения излучательной способности (покрытие наносилось на подложку из нержавеющей стали) степень черноты в интервале указанных температур оставалась в пределах 0,88. Во время повторного нагрева степень черноты увеличилась с 0,89 при 815 до 0,92 яри 1100 К цвет образца также изменился с черного на зеленый. При увеличении темпе- [c.100]

Испытания иа растяжение при повышенной те.мпературе проводят, как правило, на стандартных испытательных машинах, причем образцы нагревают пропусканием тока, индукционны.м или радиационным способом. Удлинение образца плоской или круглой формы измеряют тензометрами. На рис. 7-9 144] принедена схема [c.175]

Испытания на термостойкость. Способность покрытия выдерживать очень большие напряжения, вызванные быст-ры.м изменением температуры (тепловой удар), характеризует его тер.мостойкость. Действие теплового удара связано с тем, что возникшие напряжения при резком нагреве могут превосходить прочность покрытия на растяжение, при резком охлаждении — на сжатие. [c.178]

Испытания с кислородно-ацетиленовым нагревом просты и сравнительно экономичны. Образец с покрытием устанавливается на заданном расстоянии от сопла горелки. Горелку и нагреваемую поверхнО гть можно поместить в изолированную камеру, чтобы исключить изменения факела, связанные с воздушным потоком, что обеспечивает идентичность условий испытаний для всех образцов. Изменяя пропорцию газов, поступающих в горелку, в пла.мени можно создать окислительные, восстановительные или нейтральные условия. Температура пламени составляет 2600—3500°С. [c.179]

Большие во зможпости при испытаниях на термостойкость обеспечивает применение плазменно-дуговой горелки. Такая горелка представляет собой устройство, позволяющее нагревать газ до исключительно высокой температуры. Достигаемая температура газа не ограничена какой-либо скрытой теплотой реакций, поскольку горения не происходит. При непрерывном увеличении электрической. мощности плазменные горелки могут развивать температуру свыше 15 000°С. Для испытаний покрытий на тепловой удар чаще всего применяется плазменная горелка мощностью 40—60 кВт, состоящая из конического водоохлаждаемого медного анода и устройства для тангенциальной подачи азота (рис. 7-13), Азот по- [c.179]

Испытания в вакууме. Стабильность оптических характеристик покрытий — их излучательная и отражательная способность — во многом определяется состоянием поверхности. В свою очередь состояние поверхности зависит от собственной температуры покрытия, а также от цротекания различных процессов, возникающих в результате взаимодействия между поверхностным слоем вещества покрытия и окружающей средой. В этом плане осогбый интерес представляет проведение испытаний по установлению постоянства оптических свойств покрытий или одновременном воздействии высоких температур и вакуума. В этом случае излучательная способность будет зависеть не только от температуры, но и от упругости пара вещества покрытия. Испарение покрытия изменяет характеристики излучения и размеры детали. Для определения скорости испарения при эксплуатационных условиях (температура и давление) проводятся испытания в специальных камерах. Наиболее простым и чувствительным является метод испарения с открытой поверхности в вакууме (метод Ленгмюра). Образец с покрытием помещают в вакуумную камеру и нагревают до требуемой температуры, после чего он выдерживается в этих условиях в течение определенного времени. Одна из подобных камер показана на рис. 7-14 [52]. Молекулы испаряющегося покрытия конденсируются на холодных стенках камеры. Для определения скорости [c.180]

Применительно к ЭМУ системная модель включает в себя универсальные детерминированные модели электромеханических преобразований, нагрева, деформаций и магнитных проявлений, блоки реализации статистических испытаний, автоматизации перестройки исходных моделей, моделирования условий производства и эксплуатации (рис. 5.(2). Детерминированная часть ее предполагает наличие моделей разных версий для анализа влияющих физических процессов, примеры построения которых даны в 5.1,2 и 5.1.3. Часть входных параметров являются общими для всех блоков, другими блоки обмениваются между собой в процессе работы, в том числе за счет использования обратных связей (земпературы, магнитных потоков рассеяния, изменения момента сопротивления в опорах и нр.). Изложенные [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...