Штампы Температура отпуска и твердость

Температуры отпуска и твердость хвостовиков штампов [16] [c.665]

После закалки штампы немедленно подвергают отпуску. Отпуск штампов снижает их твердость и уменьшает внутренние напряжения, возникающие в штампах в результате закалки. Закалочные напряжения в штампах бывают настолько велики, что если штамп после закалки оставить без отпуска, то через некоторое время в нем образуются трещины. Если закаленный штамп поместить в печь, нагретую до температуры отпуска (500—600° С), то при быстром нагреве поверхностных слоев и значительной разнице между температурой поверхности и температурой сердцевины в штампе могут возникнуть трещины. Поэтому штампы после закалки помещают в отпускную печь, нагретую до температуры не выше 400° С, а затем нагревают до заданной температуры отпуска. Температура отпуска и твердость после отпуска зависят от стали и размера штампа 292 [c.292]

Крупные штампы должны иметь высокую вязкость их отпускают до твердости HR 35—38. Сначала закаливают и отпускают кубики, а затем нарезают фигуру. Изношенные штампы обрабатывают резанием без промежуточного отжига, далее вновь проводят термическую обработку. Температуры отпуска и твердость молотовых штампов приведены в табл. 25. [c.293]

Штампы с наименьшей стороной (высотой) 250—700 мм нагревают в электропечи до температуры отпуска в течение 9—25 ч и выдерживают при температуре отпуска в течение 1,5—5 ч. Так как хвостовая часть штампа должна иметь повышенную вязкость, после общего отпуска производят отпуск хвостовика. Для этого штамп хвостовиком вниз устанавливают на специальную щелевую печь или на печь-плиту. Производят нагрев до появления синего или серого цвета побежалости на рабочей части штампа, что соответствует температуре 250—350° С. Температуры отпуска и твердость хвостовиков приведены в табл. 26. [c.293]

Температура отпуска и твердость сталей в зависимости от размеров штампа [c.293]

Температура отпуска и твердость хвостовика штампов [c.293]

Режим отпуска и соответствующую рабочую твердость выбирают на основании практических данных по стойкости штампов, отпущенных при разных температурах. Как правило, чем меньше размер штампа, тем выгоднее иметь более высокую твердость. Можно ориентироваться на следующие значения температур отпуска и твердости (табл. 55) [c.315]

После закалки штампы подвергают отпуску, который необходим, чтобы снять внутренние напряжения, снизить хрупкость стали и получить заданную твердость. Оптимальная температура отпуска и, следовательно, твердость штампов обычно связываются с размерами штампа и принятым технологическим процессом их изготовления. Режимы отпуска штампов в зависимости от заданной твердости приведены в табл. 19. Скорость нагрева устанавливается не более 50 С/ч. После проведения общего отпуска штампа хвостовики штампов подвергают дополнительному от- [c.255]

Стойкость рабочих поверхностей штампа зависит и от температурных условий в процессе эксплуатации. При нагреве штампов выше температуры отпуска снижается твердость рабочих поверхностей и срок их службы. Стали для штампов должны также иметь высокое сопротивление пластической деформации (предел текучести при сжатии), которое зависит от теплового воздействия, твердости и количества остаточного аустенита. Предел текучести понижается при наличии в структуре более 5—10% аустенита и при понижении твердости. Поэтому обработка на вторичную твер-280 [c.280]

Для инструмента, требующего повышенной вязкости, например для штампов горячего деформирования, применяют доэвтектоидные стали, которые после закалки на мартенсит подвергают отпуску при более высокой температуре для получения структуры троостита и даже сорбита. Износостойкость и твердость этих сталей ннже, чем заэвтектоидных. Одной из главных характеристик инструментальных сталей является теплостойкость (или красностойкость), т. е. устойчивость против отпуска при нагреве инструмента в процессе работы. [c.295]

В отдельных случаях крупные штампы из сталей типа XI2 высокой твердости подвергают после закалки в масле обработке холодом (охлаждение до минусовых температур), а затем отпуску. При обработке холодом остаточный аустенит интенсивно распадается, и твердость стали увеличивается при некотором снижении прочности и вязкости. [c.400]

Температура отпуска для инструмента горячего деформирования выбирается из условия получения достаточно высокой твердости, прочности и вязкости. Для высоколегированных штамповых сталей горячего деформирования целесообразен предварительный низкотемпературный отпуск при 250—320° G, а затем по режимам, указанным в табл. 2. Штампы сложной формы, в которых есть опасность образования трещин в процессе работы, нужно дополнительно отпускать при температурах, на 20—30° ниже приведенных в табл. 2 и 7. Это требование необходимо строго выполнять для сталей, которые имеют остаточный аустенит после закалки. [c.736]

После общего отпуска всего штампа производится отпуск хвостовика. Для этого штамп. хвостовиком вниз помещают на специальную щелевую печь и хвостовую часть нагревают до температуры 590—620° С (мелкие и средние штампы твердостью НВ 302—340) или до температуры 640—690° С (крупные штампы, твердостью НВ 248—286), После дополнительного отпуска хвостовика штамп охлаждают на воздухе или, чтобы не возникало хрупкости, в масле. [c.173]

Восстановленный штамп подвергают высокотемпературному отпуску при температуре 550—600° С с выдержкой 2 ч и охлаждением с печью до 300°С. После отпуска и проверки наплавленного слоя на твердость штамп передают на механическую и слесарную обработку и закалку. [c.194]

Для инструмента, требующего повышенной вязкости, например для штампов горячего деформирования, применяют доэвтектоидные стали, которые после закалки на мартенсит подвергают отпуску при более высокой температуре для получения структуры троостита и даже сорбита. Износостойкость и твердость этих сталей ниже, чем заэвтектоидных. Одной из главных [c.328]

Температура отпуска деталей из углеродистой стали пуансоны и матрицы разделительных штампов простой формы с ударными нагрузками 250—270° С, твердость после отпуска НКС 53—56 пуансоны и матрицы штампов сложной формы 275—325 , НКС 52—54 пуансоны и матрицы вытяжных штампов, работающих с повышенным износом,—150—160 С, [c.55]

Инструменты из углеродистых сталей отпускаются при значительно более низких температурах — в пределах от 150 до 350°. При высоких температурах отпуска получается большая вязкость, уменьшается хрупкость, ослабляются закалочные внутренние напряжения, но зато сильно уменьшается твердость. Поэтому для режущих инструментов (сверл, метчиков, фрез и т. п.), которые должны иметь более высокую твердость и которые в работе не подвергаются ударам, температура отпуска берется ниже, чем для инструментов ударного действия (зубила, молотки, штампы и т. п.), которые должны быть достаточно вязкими, так как в работе подвергаются ударам. [c.183]

Сталь У7 предназначена для инструментов, подвергающихся ударам, которые должны иметь достаточную вязкость и твердость (зубила, кузнечные штампы, клейма и т. д.). Поэтому сталь У7 подвергают отпуску при температуре 250—325° С для получения твердости 48— 55 HR . [c.154]

Температура отпуска и твердость молотовых штампов из стали 5ХНМ [c.442]

Отпуск определяет преобладающий вид повреждения штампа, а в конечном итоге его надежность и стойкость. Температуры отпуска назначают в зависимости от габаритов штампов и условий эксплуатации. В отечественной практике принят метод назначения твердости штампов в зависимости от массы падающпх частей молота (точнее, от связанного с ним размера штампа) или номинального усилия машины. Найденные многолетней практикой оптимальные соотношения между твердостью и ударной вязкостью для молотовых штампов приведены в табл. 61. Рекомендуемые режимы закалки и отпуска сталей в зависимости от размеров штампов молотов и прессов приведены в табл. 62, а тем-перату[1Ы отпуска хвостовиков штампов — в табл. 63. Влияние температур отпуска иа свойства сталей показано в табл. 64. [c.663]

ХНС производится в заготовках ( кубиках ) до механической обработки при 820—850° с охлаждением в масле до 150 —200° и немедленным переносом в печь, нагретую до 500—550°. В результате получается твердость около Ив= 350 и сорбитная структура (фиг. 227). В зависимости от размеров заготовок (кубиков) для горячих штампов изменяется температура их отпуска и твердость //д. [c.341]

С р е д и е т е м п е р а т у р и ы й (средний) отпуск вьг нолняют при 350—500 °С и применяют главным образом для пружин и рессор, а также для штампов. Такой отпуск обеспечиваеч выс(жпе пределы уп )угости и выносливости и релаксационную стойкость. Структура стали после среднего отпуска — троостит отпуска или троостомартепсит твердость стали HR 40—50. Температуру от пуска надо выбирать таким образом, чтобы не вызвать необратимой отпускной хрупкости. [c.217]

Твердость и температура отпуска штампов из сталей XI2М и Х12Ф1 в зависимости от толщины деформируемого листа [c.92]

Среднетемпературный (средний) отпуск выполняют при 350— 500 и применяют главным образом для иружип и рессор, а также для штампов. Такой отпуск обеспечивает высокие пределы упругости и вырюсливости и релаксационную стойкость, Структура стали после среднего отпуска — троосгит отпуска или троосто-мартенсит твердость стали 40—50 НР,С. Температуру отпуска надо выбирать таким образом, чтобы не вызвать необратимой отпускной хрупкости. [c.216]

Для в ы с а д о ч н о - п р е с с о в ы х штампов, например для ковочных машин, при наиболее высоких температурах работы применяется сталь ЗХ2В8Ф (табл. 27), которая после закалки и высокого отпуска получает твердость НВ 300 и сохраняет ее до 650° С. [c.375]

Хромокремнистые стали 4ХС, 6ХС и дополнительно легированные вольфрамом (2,0 - 2,7 %) 4ХВ2С, 5ХВ2С, 6ХВ2С образуют группу сталей повышенной вязкости, используемых для изготовления инструментов, подвергающихся ударам (зубила, гибочные штампы, обжимные матрицы и др.). Повышение вязкости сталей достигается снижением содержания углерода (до 0,4 - 0,6 %) и увеличением температуры отпуска. Стали 4ХС и 6ХС отпускают на твердость 52 - 55 ПКС при температуре 240 —270 °С, которая несколько ниже температуры проявления отпускной хрупкости первого рода. Стали с вольфрамом, нечувствительные к отпускной хрупкости второго рода, подвергают отпуску в более широком интервале температур при 200 - 250 °С (53 - 58 HR ) или при 430 - 470 °С (45 - 50 HR ). Эти стали благодаря сохранению более мелкого зерна имеют несколько большую вязкость и предназначены для инструментов, работающих с повышенными ударными нагрузками. [c.626]

Ковочные штампы больших размеров, изготовленные из стали марок К12—К14 с 3—5% Сг, хорошо азотируются в аммиачной газовой среде со степенью диссоциации около 30 7о- Под влиянием термической обработки (12 ч при 500°С+12 ч при 520° С) образуется азотированный слой толщиной приблизительно 0,2—0,25 мм (толщина пленки химического соединения 10—15 мкм), имеющий поверхностную твердость НУб= lOOO-f-1200, Поверхностная твердость сталей типа NK не превышает HV 550. Расходы на азотирование в газовой среде в течение относительно продолжительного периода времени составляют 2—8% от стоимости инструмента. Продолжительность азотирования в газовой среде может бьиъ сокращена путем повышения температуры обработки. Однако с точки зрения оптимальности свойств более целесообразно начинать азотирование при низких температурах и заканчивать при несколько больших (но более низких, чем температура отпуска) температурах. В процессе азотирования, осуществляемого при низких температурах, твердость сердцевины не (иеняется и, если меняется, то совершенно незначительно, однако при этом в небольшой степени (5—25% ) уменьшается вязкость. Ударная вязкость образцов с азотированным слоем вследствие образования хрупкого поверхностного слоя убывает в значительной степени. Инструмент ковочных штампов, обработанный азотированием, чрезвычайно стоек к износу. Одинаковый износ (0,1—0,3 мм) инструмента, подвергшегося азотированию, наблюдается после штамповки приблизительно в 2,5—3 раза большего количества деталей по сравнению с неазотированным инструментом. Однако азотирование не увеличивает долговечность инструмента, имеющего склонность к разрушению и образованию трещин, так как еще сильнее увеличивает хрупкость инструмента. Поэтому инструмент с азотированным поверхностным слоем нельзя быстро охлаждать, например в воде, потому что под влиянием такого охлаждения азотированная поверхность растрескивается. [c.253]

Быстрое расширение углубленной части молотового штампа мо жет быть следствием погрешностей термической обработки в резуль тате недостаточного превращения переохлажденного аустенита стой кость против отпуска и теплостойкость стали малы мала твердость вследствие отпуска, проводимого при слишком высоких температурах дефектов, полученных при изготовлении инструмента размеры углуб ленной части установлены по верхнему предельному отклонению поверхность углубленной части не достаточно гладкая ошибок, до пущенных при эксплуатации из-за недостаточной смазки (охлажде ния) некоторые части гравюры штампа размягчаются (острые ребра, узкие заострения) нслодствие слишком высокой температуры нагрева штампа или в результате слишком долгого нахождения детали в штампе возникает полное или местное размягчение. [c.293]

Штампы для горячей штамповки при работе соприкасаются с металлом, нагретым до высоких температур, и иоэтому сталь для таких штампов должна сохранять достаточную твердость и износостойкость при нагреве до температур порядка 600° С, т. е. при температурах высокого отпуска. Для увеличения твердости и красностойкости эти стали легируют хромом, молибденом и вольфрамом, для повышения прокаливаемости — никелем и марганцем (5ХНМ, 5ХГМ, 5ХНВ). Содержание углерода сравнительно невелико (0,5—0,6%), что обеспечивает достаточно высокую ударную вязкость. После закалки и высокого отпуска твердость этих сталей составляет НВ 350—450. [c.139]

Азотированию с целью повышения твердости подвергаются детали гибочных, вытяжных, формовочных и прессовочных штампов, изготовляемые из легированной стали марок 7X3, 4ХВ2С, Х12, Х12М, Х12Ф1 и др., легко образующие с азотом химические соединения — нитриды. Эти детали перед загрузкой в электрическую печь проходят термическую обработку (закалку и отпуск) до твердости HR 56—60, шлифовку и протираются спиртом. В печи они постепенно (медленно) нагреваются до рабочей температуры 480— 520° С длительность процесса устанавливается в зависимости от требуемой глубины слоя и составляет при обычной глубине азотированного слоя 0,2—0,3 мм от 42 до 50 ч. Охлаждение детали производится вместе с печью. Поверхностная твердость после азотирования достигает HR 65—70. [c.71]

Механическую обработку штампов проводят в следующем порядке. Сначала сверлят боковые отверстия, необходимые для переноса штампов, затем на строгальном станке строгают плоскости разъема (зеркало), контрольный угол и хвостовик. После этого на плоскости разъема размечают фигуры ручьев. По разметке выполняют фрезеровку ручьев на копировальнофрезерных станках. Размеры ручьев проверяют сначала шаблонами, а после предварительной слесарной обработки ручьев штампы соединяют и в фигуры ручьев заливают свинец или раствор селитры. Полученный свинцовый или селитровый образец поковки тщательно замеряют и на основании замеров корректируют размеры ручьев. Если ручьи соответствуют размерам горячей поковки, то производят механическую обработку остальных частей штампа, фрезеровку шпоночных гнезд заусенечной канавки и т. д. После этого штампы подвергают термической обработке закалке с отпуском до твердости на зеркале штампа,, соответствующей диаметру отпечатка 3,2—3,4 мм по Бринелю. Крупные штампы обычно термически обрабатывают еще до механической обработки. Закалка штампов заключается в нагреве до 800—870° С и охлаждении в масле. Отпуск штампов производят при температуре 400—550° С в зависимости от размеров штампов и марки стали. Закалку и отпуск штампов выполняют таким образом, чтобы получить твердость хвостовика несколько меньшую, чем твердость зеркала штампов. [c.335]

Высокохромистые стали Х12Ф1 и Х12М относятся к ледебуритному классу и содержат 16—17% карбидов (Сг, Fe), 2 (см. рис. 167). Стали предназначаются для массивных штампов сложной формы, накатных роликов, валков, глазков для калибрования и т. д. Стали обладают высокой износостойкостью и при закалке в масле мало деформируются, что важно для штампов сложной формы. Стали закаливаются на первичную и вторичную твердость. Закалка на вторичную твердость производится с высоких температур (1110— 1170° С), что приводит к сильному легированию аустенита хромом вследствие растворения карбида (Ре,Сг)7Сз и резкому снижению мартенситной точки. После закалки в структуре стали содержится до 60—80% остаточного аустенита и твердость составляет HR 42—54. После. многократного отпуска при температуре 500—580° С (см. табл. 12) аустенит превращается в мартенсит и твердость возрастает до HR 60—62. Такая обработка повышает теплостойкость, но снижает механические свойства и применяется только для не- [c.314]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...