Трещины в сплошных деталях

В литых деталях из стали длинным стенкам лучше придавать не плоскую (фиг. 64, а), а изогнутую форму (фиг. 64, б). В большинстве случаев это позволяет снизить в них усадочные напряжения за счет собственной деформации, а следовательно, избежать коробления и трещин. В сплошных стенках большой протяженности по тем же соображениям следует предусматривать окна овальной или круглой формы. Все выступающие части стенок должны располагаться вдоль их длины. [c.172]

В сплошных деталях трещины выявляют преимущественно магнитным методом, основанным на возникновении полей рассеяния при прохождении через дефектную деталь магнитного потока. Дефекты обнаруживают с помощью магнитного порошка (сухого или в виде суспензии). Магнитную суспензию приготовляют из смеси трансформаторного масла и керосина (в соотношении 1 1) и магнитного порошка в количестве 45—50 г на 1 л смеси. На намагниченной детали частицы порошка концентрируются по краям трещин, указывая ее конфигурацию и место расположения. [c.69]

Крышки турбин являются наиболее сложными кольцевыми деталями. В крупных поворотнолопастных турбинах (D > 4,5 м) применяют крышки, выполненные отдельно от верхнего кольца направляющего аппарата (см. рис. 1.4, II.4), при этом их наружный размер и диаметр отверстия в верхнем кольце выполняют больше диаметра рабочего класса на величину монтажного зазора, необходимого для проноса рабочего колеса при установленных лопатках и верхнем кольце. Для увеличения жесткости, прочности и динамической устойчивости (повышения частоты собственных колебаний) в крышках так же, как и в других кольцевых деталях турбин, кроме стыковых фланцев устанавливаются сплошные промежуточные радиальные ребра, имеющие круглые отверстия. Ребра с большими, повторяющими контур ребра отверстиями (рис. 1.4) теперь не применяются. В них при работе возможны перенапряжения и возникновение трещин в углах отверстий. [c.96]

Для повышения надежности заварки трещин в сильно нагруженных деталях (корпуса коробок передач, корпуса трансмиссий тракторов и др.) на разделанных кромках трещин часто ставят в шахматном порядке на резьбе упрочняющие стальные шпильки или скобы. Диаметр шпилек й рекомендуют брать в пределах (0,15... 0,2) 5, где 5 — толщина стенки, но не менее диаметра электрода. Расстояние между шпильками берут равным (4...6) , глубину посадки 2(1, расстояние от кромок не менее (1,5...2) . Сначала шпильки обваривают кругом, а затем наплавляют весь сплошной шов. [c.77]

Приварку всех дополнительных ремонтных деталей после вырезки поврежденной части выполняют только встык. Заваривают трещины или сваривают стыки на прямых участках профиля деталей нижним швом, а на сгибе профиля вертикальным швом с уменьшением силы тока. Перед выполнением сварочных работ электроды должны быть обязательно просушены в течение 1 ч при температуре 140. .. 160 °С. Сварочный шов и прилегающие к нему поверхности основного металла на ширине 20 мм очищают от шлака. Шов не должен возвышаться более чем на 2 мм над поверхностью основного металла. Несовпадение поверхностей сваренных деталей не должно быть больше 0,5 мм. Сварочный шов и поверхности по обе стороны шва на расстоянии 3. .. 4 мм упрочняют наклепом пневмомолотком с бойком, имеющим рабочую сферу 4,5 мм. Отпечатки бойка не должны сливаться в сплошную полосу и каждый должен быть перпендикулярен к кромке шва. [c.248]

Подбирая углы аир, можно, не увеличивая расстояние от индуктирующего провода до точки удара струи в нагреваемую поверхность, уменьшить угол между плоскостью, касательной к нагреваемой поверхности в точке удара, и осью струи и таким образом избежать отражения струи в зону нагрева. Возникающие центробежные силы отбрасывают частицы жидкости от закаливаемой детали и не дают ей подтекать в зону нагрева. Основной недостаток- рассмотренных выше способов охлаждения закаливаемых деталей с помощью душевых устройств — неравномерность охлаждения. Области, в которые ударяют струи жидкости, охлаждаются гораздо быстрее, чем соседние. В результате возникают закалочные трещины [46]. Для выравнивания условий охлаждения закаливаемые детали приходится вращать. Из-за этого усложняются устройства. В некоторых случаях вращать деталь нельзя. Так, например, при термообработке шлицевых и зубчатых деталей вращение может даже усугубить неравномерность охлаждения из-за отражения струй воды выступами на обрабатываемой детали. Для обеспечения равномерного и интенсивного охлаждения на Московском автомобильном заводе имени И. А. Лихачева разработан новый метод охлаждения быстродвижущимся потоком воды. Охлаждающая жидкость подается в зазор между закаливаемой поверхностью и индуктирующим проводом (см. рис. 10-14) из специальной полости большого объема скорость жидкости в этом объеме незначительна, поэтому давление во всех точках выхода ее в зазор одинаково, а следовательно, одинакова и скорость прохождения жидкости вдоль охлаждаемой поверхности. У выхода площадь поперечного сечения потока жидкости несколько сужается, создает некоторый подпор, чтобы жидкость перемещалась сплошным потоком без разрыва. Рассматриваемые устройства не имеют большого количества отверстий малого диаметра, которые легко засоряются. Для повышения производительности установок закаливаемые изделия после окончания нагрева перемещают в охлаждающее устройство, установленное рядом с индуктором. Пока идет нагрев одной детали, вторая [c.101]

Термическая усталость часто проявляется в деталях поршневых дизельных двигателей, в колесах железнодорожных локомотивов, в теплообменниках, штампах, валках прокатных станов, на тормозных барабанах, в паровых котлах, в электроосветительной аппаратуре и прочих деталях и узлах, работающих в условиях нестационарных температурных режимов, главным образом при запусках и остановках. В качестве типичных деталей, испытывающих в работе переменные напряжения вследствие теплосмен, можно привести также жаровые трубы камер сгорания, сопловые лопатки и охлаждаемые рабочие лопатки реактивных авиадвигателей сплошным неохлаждаемым рабочим лопаткам это явление менее свойственно. Трещины на сопловых лопатках возникают преимущественно на входных и выходных кромках, которые нагреваются и охлаждаются с наибольшей скоростью на выходных кромках обычно возникает 70% трещин, на входных — около 20%, на корыте и спинке — 10% [12]. [c.163]

Течь ИЛИ потение корпусных деталей Дефекты литья наличие пустот, пор, раковин, трещины, снищи (располагаются, как правило, в местах радиусных переходов) Удалить дефекты литья до сплошного металла. Сквозные трещины перед выборкой засверлить по концам. Дефектные места разделать, заварить и зачистить [c.386]

В свое время строгий контроль за температурой прокатки и намотки на рулон позволил устранить применявшуюся ранее нормализацию горячекатаных листов с целью обеспечения у них однородного мелкого зерна феррита. Крупное зерно феррита (1—4) вызывает появление на поверхности штамповки шероховатости ( апельсинной корки ) и ведет к разрывам. Для лицевых деталей автомобилей зерно феррита крупнее 6 или 7 недопустимо. Особенно важное значение для глубокой штамповки имеет однородность размеров ферритного зерна. Смешанное или пестрое зерно (см. фиг. 209, бив) вызывает неоднородность деформации при холодной штамповке и ведет к разрывам. Это объясняется тем, что в первую очередь деформируются крупные зерна, более податливые и легче образующие плоскости скольжения. Мелкие зерна, как более прочные, в которых сплошным плоскостям скольжения образоваться труднее, в деформации не участвуют. Таким образом, деформируется и наклепывается только часть структуры ее вязкость быстро исчерпывается, появляются трещины и разрывы. [c.351]

Ремонт поперечины подвески весьма сложен и требует специального оборудования, поэтому практически в случае повреждения поперечину заменяют. Исключение составляет заварка небольших трещин опоры 10 (см рис. 109) и кронштейнов 9 поперечины. Место вокруг трещины тщательно зачищают, накладывают усилители из листа толщиной 2—2,5 мм и приваривают их сплошным швом. Допускается заварка трещин без наложения дополнительных деталей. После приварки усилителей сварочные швы и острые кромки зачищают наждачным кругом, затем поперечину грунтуют и окрашивают черной эмалью. [c.165]

Практика показывает, что сплошные трещины возникают в тех случаях, когда размеры перемычек между отверстиями недостаточны. Следует отметить, что минимально допустимые значения перемычек тесным образом связаны с условиями и режимами штамповки-вырубки деталей (температура материала характер приложения разрушающей нагрузки, способ штамповки — с подогревом, без подогрева материала и инструмента, комбинированный величина зазора и т. д.). [c.71]

Заварку трещин и разрывов осуществляют газовой сваркой. В качестве присадочного материала применяют проволоку, близкую по своему химическому составу к свариваемому материалу. Перед сваркой места трещин, разрывов и пробоин выравнивают, очищают от грязи, масла и ржавчины. Затем прихватывают кромки трещины короткими швами, вновь выправляют кромки и заваривают трещину сплошным швом. При значительных пробоинах и разрывах корпусных деталей на них устанавливают заплаты из листового материала такой же толщины и химического состава. [c.202]

Магнитная и ультразвуковая дефектоскопия Для обнаружения скрытых дефектов в стальных и чугунных деталях. Действие магнитного дефектоскопа основано на различной магнитной проницаемости сплошного металла и мест с трещинами, раковинами. При ультразвуковой дефектоскопии пороки выявляются при помощи ультразвуковых колебаний [c.58]

Рентгеновский контроль основан на проникновении рентгеновских лучей сквозь тела, непрозрачные для видимого света. Проходя сквозь металлы, рентгеновские лучи частично поглощаются, причем сплошным металлом лучи поглощаются сильнее, чем в тех местах, где находятся газовые, шлаковые включения или трещины. Величину, форму и род этих пороков можно наблюдать на светящемся экране, установленном по ходу лучей за исследуемой деталью. При установке на место экрана кассеты с фотопластинкой или пленкой получают снимок исследуемого объекта. Рентгеновским исследованием можно обнаружить внутри детали даже микроскопические дефекты. [c.37]

В настоящее время линейные задачи со смешанными граничными условиями благодаря важности их практических приложений и специфике методов их решения выделились в самостоятельный раздел механики сплошных сред. Этому способствовало и то обстоятельство, что конкретные задачи, с которыми приходится сталкиваться в теории упругости, гидромеханике, термодинамике, акустике и других областях математической физики, при надлежащей их постановке в основном оказываются смешанными. Смешанные задачи в теории упругости возникают при расчете различных деталей машин и элементов конструкций, находящихся во взаимодействии, при расчете фундаментов и оснований сооружений это все так называемые контактные задачи. Смешанными задачами также являются многие задачи концентрации напряжений в окрестности всевозможных трещин, инородных включений, подкрепляющих стрингеров и накладок, задачи изгиба пластин и оболочек при сложных условиях их опирания. [c.3]

Магнитопорошковым способом выявляют наружные трещины в сплошных деталях, изготовленных из ферромагнитных металлов (сталь, чугун). Сущность способа заключается в том, что деталь намагничивают и затем посыпают ферромагнитным порошком или поливают магнитной суспензией (50 г магнитного порошка на 1 л дизельного топлива или керосина). Предварительно дегаль смазывают трансформаторным или машинным маслом. Частицы порошка концентрируются по краям трещины, как у полюсов магнита, и указывают место ее расположения и конфигурацию. Если деталь подлежит ремонту, ее после дефектации размагничивают помещают в соленоид переменного тока и медленно выводят оттуда или постепенно уменьшают ток до нуля. На ремонтных предприятиях применяют стационарные магнитные дефектоскопы М-217, ЦНВ-3, УМД-900 и переносные 77ПМД-ЗМ, ПДМ-68 и др. Магнитным способом нельзя дефектовать детали из цветных металлов, так как они не обладают магнитными свойствами. [c.158]

Трещины и разрывы устраняют в кузовных элементах газовой или электро-дуговой сваркой в углекислом газе (рис. 196). Качество работ, выполняемых электродуговой сваркой в углекислом газе, лучше, чем при газовой сварке. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы сверлят сверлом диаметром 8 мм. Трещины и разрывы в деталях толщиной не более 1 мм устраняют газовой сваркой горелкой ГС-53 с наконечниками № 1 проволокой Св-08 или Св-15 диаметром 1,5 мм. Для предотвращения коробления при нагреве сварку выполняют вначале в отдельных точках, расстояние между которыми 10. .. 30 мм, а затем по мере необходимости проваривают сплошным швом. Заварку трещин с использованием электродуговой сварки в углекислом газе выполняют сварочной проволокой диаметром 0,7 мм, постоянным током обратной полярности силой 40 А и напряжением 30 В. Для сварки кабин применяют проволоку марки Св-08ГСА или Св-08Г2СА диаметром 1 мм. [c.261]

Испытание на усталость чаще всего осуществляют на вращающемся об разце (гладком или с надрезом) с приложенной постоянной изгибающей нагрузкой, На поверхности образца, а затем и в глубине, по мере развития трещины, нагрузка (растяжение — сжатие) изменяется по синусоиде или другому закону. Определив при данном напряжении время (число циклов) до разрушения, наносят точку на график и испытывают при другом напряжении. В результате получают кривую усталости (сплошная линия) (рис. 63). На этой кривой мы видим, что существует напряжение, которое не вызовет усталостного разрушения, это так называемый <гпредел выносливости (ff-i> r ). При напряжениях ниже ст деталь может работать сколь угодно долго. Но это может быть не всегда необходимо и даже нецелесообразно, так как слишком малы допустимые напряжения (apa6o4< r-i) и большие получаются сечения. В этом случае берут напряжения, которые больше о-ь и заранее известно, что через какое-то время деталь разрушится от усталости (поэтому до разрушения ее надо заменить). Это характеризует случай так называемой ограниченной выносливости. При таких напряжениях работают, например, железнодорожные рельсы. Существенно важно вовремя снять рельс с пути, чтобы избе- кать поломки и крушения поезда. [c.83]

По месту рисок, волосовин, плен, различного рода закатов и накладов и других де< ктов при штамповке могут появиться расслоения и трещины. Особенно высокие требования к качеству поверхностного слоя исходного металла предъявляются при выдавливании деталей с фланцами, резкими переходами на наружной поверхности, применении высоких деформаций, наличии операций высадки, осадки и раздачи. В этих случаях дефекты глубиной 0,05 мм и более )аскрываются, и образуются трещины. Члены на поверхности проката при штамповке могут отслаиваться, что вызывает загрязнение штампа. Для исключении возможвости появления таких дефектов прокат испытывают на осадку. При калибровке осадкой или высадкой заготовки после калиб ровки рекомендуется контролировать с тем, чтобы на дальнейшие трудоемкие операции поступали только годные заготовки. В зависимости от качества проката и требований технологии штамповки поверхность сортового проката может подвергаться сплошной обдирке (обтачивганию) на токарных станках или автоматах со снятием слоя толщиной до 0,8—2 мм. Допуск по диаметру после обдирки не более 0,1 мм, шероховатость поверхности Ra = 5-н2,5 мкм. Дальнейшее увеличение толщины Снимаемого слоя (более 2 мм) экономически нецелесообразно и заметно не повышает качество. Коррозионно-стойкие стали используют для высадки шлифованными (в виде серебрянки). Обтачивание или шлифование рекомендуется осуществлять после первой протяжки при калибровке, соединяя устройства для обтачивания (или шлифования) и вторичного волочения. Это позволяет уменьшить толщину снимаемого слоя и устранить дефекты (кольцевые риски и т. п.) от обработки резанием при вторичном волочении. Во всех возможных случаях следует отдавать предпочтение обтачиванию, так как [c.110]

Сборка конструкции, предшествуя сварке, должна обеспечивать возможность качественной сварки. Для этого детали устанавливают в проектное положение, выдерживают между ними заданный зазор и закрепляют между собой так, чтобы взаимное расположение деталей не нарушалось в процессе сварки, кантовки, а возможно и перевозки. В основном при дуговой сварке положение деталей фиксируют короткими швами — прихватками сечением 7з сечения шва, но не более 25—30 мм и длиной 20—120 мм. Расстояние между прихватками 300— 800 мм. Иногда прихватки заменяют сплошным щвом небольшого сечения, что создает более надежное фиксирование деталей и повышает стойкость металла шва против появления кристаллизационных трещин. При газовой сварке тонкого металла и коротких швов длина прихваток не должна превышать 5 мм, а расстояние между ними — 50—100 мм, у толстолистовой стали и длинных швов длина прихваток должна быть не более 20—30 мм, а расстояние между ними — 300—500 мм. Прихватки выполняют на тех же режимах и теми же материалами, что и сварку. Во время сварки особое внимание следует обращать на тщательное проваривание участка прихватки, чтобы избежать непровара в этих местах. Прихватки и шов рекомендуется выполнять со стороны, обратной наложению первого рабочего шва или слоя. При сварке на режимах с небольшой глубиной провара прихватки и шов необходимо удалить. Стыковые швы можно сваривать и без прихваток. В этом [c.82]

Часто режим выбирают, руководствуясь наличием оборудования поэтому вместо плотности тока задается удельная мощность, которая также зависит от длительности сварки. Для сварки стальных деталей сплошного сечения удельная мощность принимается 0,12— 0,15 ква мм , при сварке труб —0,2 ква1мм . При сварке сталей, склонных образованию трещин при быстром нагреве, следует применять медленный нагрев, поэтому выбирают небольшую плотность тока. При чрезмерно заниженной плотности тока сварки может не произойти, так как установится равновесие (все тепло, выделяемое в контакте, будет расходоваться на потери). [c.39]

Смещение осей и перекосы вызываются неточной заготовкой деталей и неправильной их установкой в электродах машины, износом электродов или недостаточно жестким их креплением, значительными зазорами в направляю щих машины и малой жесткостью станины Важнейшие дефекты второй группы не провар, расслоение, трещины, рыхлость Полный или частичный непровар харак J тпризуется отсутствием кристаллического из лома при разрушении сварного стыка (по всему сечению или его части). На шлифе, вырезанном из непроваренного стыка, обычно невооруженным глазом обнаруживаются сплошные пленки окислов (фиг. 67, а) или цепочки крупных неметаллических включений. Непровар является одним из самых опасных дефектов стыковой сварки. Он резко снижает пластичность сварного соединения (уго.1 загиба) и его ударную вязкость. [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...