Сверла 44 — Диаметры сверл для

Чтобы ускорить растачивание или развертывание, следует предварительно просверлить отверстие сверлом, диаметр di которого на 1—2 мм меньше диаметра малого основания конуса (рис. 158, а). После этого рассверливают отверстие одним (рис. 158, б) или двумя (рис. 158, в) сверлами для получения ступеней. Диаметры сверл fj и dz (рис. 158, б и в) и глубины [c.149]

Сверление по кондукторным втулкам обеспечивает большую точность положения оси отверстий. Точность направления сверла в этом случае зависит от зазора между инструментом и отверстием втулки, а также от длины втулки. При допусках на диаметр сверл по ГОСТ 885—64 и вьшолнении отверстий во втулках по посадкам X и Д (для компенсации теплового расширения инструмента в процессе резания) получаются, однако, относительно большие зазоры. Для повышения точности направления сверла отверстия во втулке можно выполнять по посадке С (например, при сверлении точно расположенных отверстий и соблюдении условий, устраняющих чрезмерный нагрев инструмента в работе и его заедание во втулке). Для повышения точности направления целесообразно уменьшать допуск на диаметр сверл или сортировать сверла на размерные группы с меньшими отклонениями по диаметру. Точность направления сверла можно повысить применением высоких втулок, длина которых равна шагу винтовых канавок сверла. [c.87]

Форма заточки сверла Диаметр сверла в мм Скорость резания в м/мин при подаче в жж/об до [c.380]

Контролируемые параметры сверл Диаметры сверл в мм [c.64]

При работе сверлами больших диаметров 1(35—40 мм) из-за наличия у вершины сверла перемычки большой толщины возникают значительные осевые усилия. Поэтому отверстие больших диаметров сверлят ва два прохода — сначала сверлом меньшего диаметра, а затем требуемого. Чтобы перемычка второго сверла не участвовала в работе, а также для более равномерного распределения работы резания между обоими сверлами диаметр первого сверла d обычно принимают равным [c.186]

Сверло Диаметр сверла d, мм Отверстие СОЖ 5 Назначение [c.308]

Сверление по кондукторным втулкам обеспечивает большую точность положения оси отверстий. Точность направления сверла в этом случае зависит от величины зазора между инструментом и отверстием втулки, а также от длины втулки. При допусках на диаметр сверл по ГОСТу 885—64 и выполнении отверстий во втулках по посадкам X и Д (для компенсации теплового расширения инструмента в процессе резания) получаются, однако, относительно большие зазоры. Для повышения точности направления сверла нередко выполняют отверстие во втулке по посадке С, устраняя чрезмерный нагрев инструмента при работе. [c.317]

Сверла. Диаметры сверл для обработки отверстий под дюймовую резьбу 329, 330 [c.476]

Отверстия под контрольные штифты сверлят одновременно сквозь все соединяемые детали. При сверлении оставляют припуск на развертывание, величина которого зависит от типа штифта. Под цилиндрический штифт оставляют небольшой припуск, который затем снимают комплектом цилиндрических разверток. Под конический штифт диаметр сверла подбирают по меньшему диаметру штифта. Просверленное отверстие затем развертывают комплектом конических разверток, как при постановке призонных болтов. [c.614]

При слесарных работах пользуются обычно спиральными сверлами. Диаметр сверла зависит от размера просверливаемого отверстия и технических требований, предъявляемых к нему. [c.230]

На скорость резания при сверлении оказывают влияние следующие основные факторы стойкость режущего инструмента, физико-механические свойства обрабатываемого металла, материал режущей части сверла, диаметр сверла, подача, глубина сверления, форма заточки сверла, смазывающе-охлаждающие жидкости. [c.242]

Для сверл из углеродистой и быстрорежущей сталей диаметром от 6 до 10 мм диаметр сердцевины принимают в пределах (0,2 -f- 0,25) D для сверл диаметром свыше 10 мм диаметр сердцевины (0,13 -ь 0,16)D. У сверл с пластинками из твердого сплава сердцевина делается относительно большой, так как такое сверло ослабляется при врезании пластинки. Для сверл с пластинками из твердого сплава диаметром до 10 мм сердцевина равна (0,27 4-0,3)0 для сверл с диаметром свыше 10 мм она равна (0,25 0,26)0. У сверл, канавки которых обрабатываются на фрезерном станке, диаметр сердцевины по направлению к хвостовику увеличивается на 1,4—1,8 мм на 100 мм длины. Это обеспечивает большую прочность и жесткость сверла. [c.207]

При сверлении с увеличением диаметра сверла увеличивается площадь сечения срезаемого слоя, что действует в направлении уменьшения скорости резания, и увеличивается теплоотвод от режущих кромок, что действует в направлении увеличения скорости резания. Последнее имеет большое влияние на стойкость сверла, поэтому, несмотря на увеличение площади сечения срезаемого слоя, скорость резания с увеличением диаметра сверла возрастает. [c.127]

Сушественное влияние на силу подачи, а особенно на момент сопротивления, оказывает диаметр сверла (рис. 5.11), причем это влияние более существенно также для торцовых сверл, ибо увеличение диа-. метра сверла приводит к более существенному увеличению площади контакта сверла и обрабатываемого материала именно для торцовых сверл. [c.119]

Шлифованные по наружному диаметру сверла изготовляются с отклонениями в сторону минуса от номинала согласно ГОСТ 885-60 в пределах от —0,015 до —0,074 для размеров сверл от 0,5 до 80 мм. Обе ленточки сверла должны лежать на одной и той же поверхности вращения, соосной с поверхностью хвостовика. Двойное отклонение от соосности (биение) допускается для сверл [c.374]

Тогда она может быть выражена пря мой 1 (в действительности, за счет масштабного фактора и изменения углов клина она выражается более сложной зависимостью). Кривая 2 изображает зависимость прочности корпуса сверла (момент сопротивления от кручения) от диаметра или подачу 5 3, лимитируемую прочностью корпуса. До пересечения кривых ] и 2 подача лимитируется прочностью корпуса сверла, а после пересечения — прочностью клина (до точки < 2) или станка (й > й ). Таким образом, расчет параметров сверла только исходя из прочности корпуса приведет для сверл диаметром свыше к излишней прочности, т. е. к перерасходу инструментального материала выбор же параметров сверла только по прочности клина приведет к поломкам сверл малых диаметров й < й ). В действительности, на подачу, определяемую прочностью сверла, накладывается дополнительное ограничение — подача, определяемая прочностью и жесткостью станка 5<.т (кривая 3). Тогда в зависимости от диаметра линией, ограничивающей подачу при сверлении, будет одна из этих кривых [c.23]

Вид сверла Диаметр сверла, мм Ос вое биение, мм [c.221]

Выбор скорости резания при сверлении зависит от ряда факторов — механических свойств обрабатываемого материала и материала режущей части сверла, диаметра сверла, величины подачи, стойкости инструмента, охлаждения, глубины сверления и т. д. Например, при работе сверла, оснащенного пластинкой твердого [c.560]

При определении диаметра сверла по этой формуле для каждого диаметра резьбы (в зависимости от его шага) необходимо знать высоту профиля резьбы или отыскивать ее в справочных таблицах. Поэтому когда под руками нет справочных данных, диаметр сверла под диаметр резьбы подбирают приближенно по формуле D = d —S, где D B — диаметр сверла в мм dp — диаметр резьбы в мм [c.196]

В связи с необходимостью создания большей жесткости сверл и ограниченного числа переточек по длине пластинки твердого сплава общая длина этих сверл значительно меньше длины быстрорежущих сверл соответствующего диаметра. Сверла изготовляются с прямыми винтовыми и косыми канавками. Первые применяются для сверления отверстий глубиной не более 2й сверла с винтовыми канавками и углом <0=20°—для сверления отверстий глубиной (2—4)й сверла с винтовыми канавками и углом < =60°—.для сверления отверстий глубиной (4—10)о(. [c.81]

Привалочные поверхности корпусных деталей, имеющие отклонение от плоскостности (коробление) более 0,02 мм на длине 100 мм, шлифуют на станке типа 3508 или на сверлильном станке с помощью специального приспособления (рис. 5.18). В приспособлении применяют шлифовальный круг диаметром 350—400 мм, частота вращения шлифовального круга 600—700 мин . Коробление привалочных плоскостей не более 0,2 мм может быть устранено шабрением. Шабрят поверхности в 2—3 приема. Размеры резьб и диаметры сверл приведены в табл. 5.44— 5.48. [c.242]

Измерение угла при вершине и биения режущих кромок сверл. Диаметр сверл 6—20 мм. [c.146]

Прибор ПКС (рис. 151) предназначен для контроля симметричности заточки сверл диаметром 6...65 мм. Прибор имеет корпус 1, на котором расположена угловая шкала 2 для измерения отклонений от половины угла при вершине сверла и индикатор 3, предназначенный для измерения осевого биения режущих кромок. Сверло 8 устанавливают на основную базирующую призму 7, укрепленную на корпусе, и на подвижную призму 9. Расстояние между подвижной призмой и корпусом регулируют в зависимости от длины сверла. Клиповый упор 6 служит для ориентации сверла. При установке сверло должно упираться в поворотный упор 4, связанный со стрелкой угловой шкалы, и в упор 5, закрепленный на измерительном стержне индикатора. Сверло фиксируют в призмах с помощью откидного прижима. [c.193]

Сверление отверстий в деталях производится спиральными сверлами. Диаметр сверла берется на 0,05—0,1 мм больше требуемого. Угол заточки сверл 70—90°, задний угол 12—15°. [c.140]

Расположенные вдоль винтовых канавок ленточки служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия и для направления его. Для уменьшения трения служит и обратный конус на рабочей части сверла. Диаметр сверла по направлению к хвостовику уменьшается от 0,03 до 0,1 мм на каждые 100 мм длины. [c.28]

Основные элементы твердосплавных сверл с цилиндрическим хвостовиком г винтовыми канавками диаметром от 11 до 20 мм показаны на рис. 169, б сверло предназначено для обработки сталей. Пластинка из твердого сплава впаивается в гнездо, вы-фрезерованное в корпусе сверла. Диаметр сверла О по пластинке делается больше диаметра сверла по сечению корпуса /3. на величину 0,05—0,08 мм. [c.183]

При доводке сверл электрополированием, кроме размера сверла, необходимо соблюдение и его геометрии. Сохранение геометрии сверла зависит от расположения катода. Так, например, сверла, диаметр которых превышает 5—6 мм, обрабатывают в электрополировочной ванне с двумя катодами в виде узких полосок, расположенных вблизи зеркала ванны (фиг. 23, а). Сверла, размер которых меньше 5 мм, полируются с индивидуальными катодами (фиг. 23,6). При этом расстояние между катодом и сверлом а должно быть в два раза меньше длины сверла Ь и ширина катода приблизительно должна быть равна одному или полутора диаметрам сверла. [c.40]

Обрабатываемый материал Материал сверла Диаметр сверла 2ф (0 а Pi S, Л1Л1/об V, м/мин [c.305]

ОВраВатываемый материал Материал сверла Диаметр сверла, лон 2 ш а Р. S, мм/лб V,X/MUH [c.337]

Для твердосплавных сверл задний угол а стандартизованных сверл диаметром d 5...30 мм такой же, как у спиральных сверл из быстрорежушей стали винтовая канавка у конца пластины имеет угол наклона со, а на пластине выполняются прямые канавки для стандартизованных сверл диаметром 5...30 мм угол со = 15...20° вспомогательный угол в плане ф задается обратной конусностью на твердосплавных пластинах сверл для сверл диаметром до 30 мм разница в диаметрах в начале рабочей части и в конце пластинки равна 0,01. ..0,08 мм двойную заточку выполняют на длине переходного лезвия Ь = о,2d. [c.166]

Операция 9. Вышлифовывание стру.жечных канавок. У заготовок сверл диаметром 1 О—2,0 мм эту операцию осуществляют на специальном полуавтомате мод. И-119 (рис. 9). Заготовку сверла хвостовиком вставляют в цанговую оправку-спз тник, которую крепят в полом шпинделе бабки изделия с задней стороны. Происходргт подача вправо бабки с заготовкой в зону резакия и вышлифовывание одной канавкн. При обработке заготовка поддерживается люнетом, рабочая поверхность которого выполнена в виде полуцилиндра. Затем бабка изделия делает отскок от шлифовального круга вниз и отходит в исходное положение. Шпиндель с заготовкой и за один двойной ход совершает поворот на 180°—происходит деление. Бабка изделия поднимается, вновь подается вправо — вышлифовывается вторая канавка. Цикл обработки одной заготовки сверла происходит за два оборота распределительного вала (за два двойных хода бабки с заготовкой). По окончании второго двойного хода станок останавливается. За время вышлифовывания канавок одной заготовки сверла следуюш ую заготовку загружают в свободную оправку-спутник. [c.15]

Вид сверла Диаметр сверла, мм Неадн- трич- ность, мм [c.221]

Сверло состоит из корпуса и рабочей части, которая, в свою очередь, подразделяется на зенковочную и сверловочную части. Все сверла, за исключением сверл диаметром 0,8 мм, — двусторонние. Материалом сверл обычно служат быстрорежущие стали. Твердость рабочей части инструмента соответствует НЯС 62—64 (у сверл диаметром й < 3,15 мм) и НЯС 62—65 (у сверл диаметром >3,15 мм). Сверловочная часть представляет сверло с двумя прямыми, наклонными или винтовыми канавками, режущая часть которого аналогична режущей части спирального сверла (2ф == = 118° а = 11 (О = 5 ). Профиль канавок — угловой под углом 90—110°. Цилиндрический участок сверловочной части имеет по длине обратную конусность, равную 0,05—0,1 мм на 25 мм его длины. Ленточки на сверловочной части отсутствуют, а спинка затылуется по архимедовой или логарифмической спирали со спадом, обеспечивающим задний угол по цилиндру, равный 1—2°. Получение большего заднего угла затылованием спинки в значительной степени снизит прочность сверловочной части, поэтому при необходимости создания больших задних углов заты-лование производят не на всей спинке, а лишь на небольшом ее участке, прилегающем к передней поверхности сверла, таким [c.227]

Линия пересечения задних поверхностей обеих режзодих кромок образует поперечную режущую кромку у сердцевины сверла. Угол наклона поперечной кромки яр заключен между проекциями поперечной и режущих кромок на плоскость, перпендикулярную к оси сверла. У сверл диаметром менее 15 мм г] = 50°, а у сверл диаметром 15—80 мм "ф = 55°. Для сверл диаметром 1,5- 80 мм диаметр сердцевины выбирается равным 0,19—0,125 диаметра сверла. Толщина сердцевины увеличивается по направлению к хвостбвику на 1,4—1,8 мм на каждые 100 мм длины, что повышает жесткость инструмента. [c.54]

Чем больше диаметр сверла, тем длиннее его поперечная кромка, а следовательно, тем больше сила лодачи и сила резания. Сверление отверстий диаметром более 30 мм производят двумя, а иногда и тремя сверлами. Если обработка ведется двумя сверлами, то в начале отверстия сверлят сверлом, имеющим диаметр 25 мм, а затем его рассверливают на нужный размер. При обработке тремя сверлами диаметр первого сверла должен быть равен 25 мм, второго — 40—45 мм, а диаметр последнего зависит от окончательного диаметра отверстия. [c.167]

Сверление центровых отверстий производится сначала коротким сверлом диаметром на глубину Ь (фиг. 172,а), а затем зенковкой с углом 60" раззенковывают отверстие до диаметра О (фиг. 172,6). Лучше применять комбинированное центровочное сверло (фиг. 173), которое объединяет в себе спиральное сверло и коническую зенковку. Понятно, что центрование таким сверлом много производительнее. На фиг. 173,а показано комбинированное сверло для центровых отверстий без предохранительного конуса, а на фиг. 173,6 — с предохранительным конусом. [c.159]

Мо.мент и сила иодачи ири сверлении зависят в основном от геометрических параметров режущей части сверла, диаметра сверла, подачи, охлаждающе-смазывающей жидкости и физикомеханических свойств обрабатываемого материала. [c.165]

Подсчитывают скорость резаии в зависимости от обрабатываемого материала, материала режущей части сверла, диаметра сверла, подачи, стойкости сверла, глубины просверлиеае-ксго отверстия, формы заточки сверла и охлаждения по формуле [c.200]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...