Поверхности Обкатывание шариками

Второй пример касается обеспечения качества поверхности. Здесь управление степенью шероховатости достигнуто высокоэффективным способом чистовой обработки поверхности— вибрационным обкатыванием. Метод разработан доктором технических наук профессором Ю. Г. Шнейдером. При обычных методах обработки на финишных операциях диапазон рисунков микрорельефа очень небольшой при точении и шлифовании неровности располагаются по винтовой линии, при протягивании — вдоль оси отверстия, а при хонинговании, когда режущий инструмент совершает сложное перемещение — сочетание вращательного и возвратно-поступательного, — в виде сетки. При обработке поверхности обкатыванием колеблющимся шариком могут образовываться семейства различных синусоидальных кривых, наложенных на винтовую линию. Изменяя скорости и соотношения скоростей перемещения детали и формообразующего инструмента (шарика), можно образовать три основных вида микрорельефа если 1 — подача суппорта 2 — двойная амплитуда вибраций шарика, то при si>S2 канавки стоят друг от друга на расстоянии (s,—sa) при si = s2 канавки касаются друг друга по вершинам синусоид при 5i< 2 канавки пересекаются (рис. 18, а, б, в). [c.70]

Способ обкатывания шариками, помещенными в пружинящую оправку, лишен указанных недостатков. Обработку производят с помощью шариковых накаток, в которых шарики (используются шарики от шарикоподшипников) имеют возможность самоустанавливаться относительно обрабатываемой поверхности, но не имеют принудительной оси вращения и проскальзывания. [c.166]

Обкатывание шариками значительно повышает износостойкость и усталостную прочность деталей машин, имеющих галтели, беговые дорожки и другие поверхности, работающие на изнащивание и являющиеся конструктивными концентраторами напряжений. [c.167]

Сущность ультразвуковой обработки заключается в воздействии на упрочняемую поверхность стального или твердосплавного шара, прижатого к ней и вибрирующего с частотой 2-10 Гц. В контакте инструмента и детали возникают высокие локальные напряжения. Ультразвуковой инструмент пластически деформирует поверхность импульсно и многократно незначительной статической силой при отсутствии трения качения. Среднее давление, создаваемое в поверхностном слое детали, в 3... 9 раз меньше, чем при обкатывании шариком. Большая доля энергии непосредственно затрачивается на искажение кристаллической решетки. По сравнению с другими способами поверхностного пластического деформирования ультразвуковая обработка дает наибольшее изменение свойств поверхностного слоя упрочнение на 40... 180 %, изменение шероховатости Rz 0,8...0,4 мкм при исходной Rz 20...6,3 мкм и остаточные напряжения до 1100...1200 МПа. После ультразвукового упрочнения закаленных сталей У ЮЛ, Х12 шероховатость поверхности уменьшается, поверхностная твердость возрастает на 30...40 %, глубина наклепа составляет 0,30...0,65 мм. [c.545]

Инструмент для обкатывания (рис. 4.49) устанавливают в резцедержателе станка хвостовиком 12. Обкатывание обрабатываемой поверхности производится шариком 8, который упирается в наружную обойму подшипника 9, насаженного на ось 10, и удерживается от выпадения колпачком 11 со стопором 7. Под действием усилия обкатывания шарик 8 отжимается и перемещает пиноль 6 в расточке корпуса 4, которая сжимает пружину 3. Эта пружина одной стороной упирается в подпятник 5, а другой — в пробку 1, с помощью которой регулируется сила сжатия пружины. Пиноль 6 удерживается от разворота в корпусе 4 болтом 2. Инструменты для обкатывания и раскатывания, имеющие другие конструктивные исполнения, также устанавливают в резцедержателе станка. [c.177]

Отделка поверхностей отверстий производится раскатыванием роликами или. шариками. Для получения требуемого класса чистоты поверхности обкатывание и раскатывание следует производить при малых подачах (s =0,1—0,2. ил/об) и больших скоростях v 120 м]мин). [c.38]

Для повышения чистоты поверхности детали достаточно приложить к ролику силу 50—200 кГ (при диаметре ролика р 100 мм и ширине цилиндрического пояска Ь = 2—3 мм), при обкатывании шариком диаметром 6—10 мм — силу в 15—30 кГ. [c.1151]

Скорость обкатывания принимается 30—ЮОл/лин подача при обкатывании шариком диаметром 6—10 мм — не более 0,1 мм об, а роликом с закругленным профилем 0,1—0,2 мм/об. При применении ролика с цилиндрическим пояском подача может составлять до половины ширины цилиндрического пояска на один оборот. Однако при выборе подачи следует иметь в виду, что с ее увеличением возрастают осевые усилия, а также и то, что при большой подаче потребуется сделать большее число проходов для достижения нужного обжатия и получения желаемой чистоты поверхности. [c.1151]

Обкатывание поверхностей. Обкатывание поверхностей заготовки свободно вращающимися роликами или шариками является разновидностью отделочной обработки, которая состоит в пластическом деформировании поверхностного слоя заготовки, сглаживания его неровностей и упрочнении. Операцию по обкатыванию обычно выполняют на токарных станках, после чистовой обработки поверхностей. Эта операция заменяет зачистку шлифовальной шкуркой или шлифование. Державки, применяемые при обкатывании, закрепляются в резцедержателях токарных станков. [c.69]

Более совершенным методом отделки поверхности является обкатывание шариком (рис. 249). Шарик/располагается между наружными кольцами шарикоподшипников 2 и имеет возможность свободного вращения. [c.432]

Создать оптимальный микрорельеф поверхности позволяет вибрационное обкатывание. Шариком или алмазным наконечником, совершающим сложное движение — перемещение относительно обрабатываемой поверхности и синусоидальное колебательное движение, на поверхности выдавливаются одинаково расположенные канавки нужного профиля (при виброобкатывании на токарном станке ка- [c.51]

Обкатывание наружных поверхностей производится следующим образом предварительно обрабатывают деталь по 5-му классу чистоты поверхности затем подводят державку до соприкосновения шарика 2 с обрабатываемой деталью 1 и делают натяг с замером по лимбу винта поперечной подачи примерно на 0,5—0,8 мм. Шпинделю станка сообщают вращение со скоростью 1200—1500 об/мин при подаче 0,3—0,5 мм/об и делают два-три продольных прохода влево и вправо. Обкатывание шариком заменяет чистовую отделку и полировку с первого прохода поверхность обкатываемой детали приобретает зеркальный блеск. [c.145]

Способ обкатывания шариком заменяет чистовую отделку и полировку с первого прохода поверхность обкатываемой детали приобретает зеркальный блеск. [c.345]

Обкатывание и раскатывание. Обработку наружных поверхностей производят обкатыванием, а внутренних — раскатыванием. Эти способы не имеют принципиальных различий, но инструменты для них имеют конструктивные особенности. Инструмент для наружного обкатывания (рис. 11.10) устанавливают в резцедержатель хвостовиком 12. Обкатку обрабатываемой поверхности производят шариком 8, который упирается в наружную обойму [c.122]

Существенными преимуществами обкатывания поверхностей роликами или шариками, кроме отмеченных ранее, являются повышение производительности обработки (на обкатывание поверхностей требуется примерно в 2 раза меньше времени, чем на зачистку их шлифовальной шкуркой) и улучшение условий труда. При одинаковых условиях обработки обкатывание шариком обеспечивает более высокую чистоту поверхности. [c.200]

Виброобкатывание заключается в обкатывании поверхности детали шариком, который вибрирует параллельно оси вращения детали, совершая 2600 двойных ходов в минуту при амплитуде 2 мм. [c.80]

Обкатывание и раскатывание роликами или шариками при чистоте исходной поверхности 4—6 7—9 [c.195]

Обкатывание роликом или шариками наружных и внутренних поверхностей. Обеспечивает получение чистоты поверхности 7 — 8 классов [c.264]

Разновидности и сущность метода. Отделка поверхностей посредством давящего инструмента выполняется путём 1) обкатывания наружных поверхностей роликами, 2) продавливания отверстий шариками или оправками и 3) раскатывания отверстий роликовыми вальцовками. [c.52]

Существует несколько способов чистовой обработки давлением. К ним относятся дорнование, обкатывание поверхностей роликами и шариками, прокатывание между роликами и дробеструйная обработка. [c.375]

Схемы обкатывания роликами и шариками наружных цилиндрических и плоских поверхностей, а также канавок и галтелей приведены на рис. 217, а, б, б и г, а внутренних поверхностей — на рис. 217, дне. [c.379]

В промышленности широко распространено обкатывание и раскатывание шариками. Вследствие того что при обкатывании и раскатывании шариком осуществляется точечный контакт инструмента с поверхностью, для обработки ее требуются меньшие усилия, чем при обкатывании роликами. [c.380]

Качество обработки поверхностей роликами или шариками зависит от усилия обкатывания (раскатывания), подаЧи, скорости, числа проходов и смазки. [c.380]

При обработке пластическим деформированием (без снятия стружки) — чеканкой, калиброванием шариком, обкатыванием роликами — припуск также определяется разностью размеров обрабатываемой поверхности до и после обработки указанными методами. При этом величина остаточной деформации представляет собой припуск на обработку. [c.440]

Шарики для калибрования отверстий 677, 678 - для обкатывания и раскатывания поверхностей 682—684 -для центробежно-шариковой обработки 691, 692 Шеверы — Зубья — Корригирование профиля 562 Шеверы дисковые 554, 561 [c.810]

Обкатывание пружинящими шариками. При обкатывании роликами имеет место проскальзывание ролика вдоль оси обрабатываемой заготовки и трение его об обрабатываемую поверхность, что вызывает осевые нагрузки на ролик и приводит к необходимости вести обработку с большими усилиями обкатывания. [c.166]

Ухудшение чистоты поверхности и разрушение поверхностного слоя металла наступают тем раньше, чем больше величина давления на шарик и чем меньше диаметр шарика (фиг. 72, б, в и г). Оптимальные условия обкатывания устанавливают опытным путем. [c.167]

Сущность метода чистовой обработки пластическим деформированием заключается в том, что под действием катящихся под давлением деформирующих роликов (шариков) инструмента исходные неровности обрабатываемой поверхности сминаются, при этом шероховатость поверхности уменьшается, на поверхности образуется наклеп, увеличивается долговечность деталей. Обкатывание обеспечивает также увеличение усталостной прочности. Обработка много-роликовыми инструментами осуществляется на универсальных, агрегатных и специальных станках. Выбор конструкции инструмента для конкретных условий в массовом производстве в основном определяется следующим размерами и формой обрабатываемой поверхности требованиями к точности и качеству обработки конструкцией и жесткостью детали применяемым оборудованием. [c.174]

Обкатывание и раскатывание поверхностей роликами и шариками. Сущность процесса обкатывания и раскатывания поверхностей роликами и шариками состоит в том, что в результате давления свободно вращающихся роликов или шариков на обрабатываемую поверхность металл детали пластически деформируется происходит сглаживание шероховатостей, заполнение впадин микропрофиля и упрочнение поверхностного слоя металла. [c.275]

Метод обкатывания пружинящим шариком, основанный на упругом контакте шарика с обрабатываемой поверхностью, более совершенен, чем накатывание роликом и шариком при жестком их контакте [c.278]

Чистота поверхности после обкатывания зависит от исходной чистоты, геометрии ролика или диаметра шарика и от давления обкатывания. Практически достижимой следует считать чистоту поверхности 7—9-го классов по ГОСТ 2789-59 при исходной чистоте по 4—6-му классам. [c.240]

Обычная химико-термическая обработка с закалкой и отпуском, хотя и оказывает большое влияние на свойства изделия, однако во многих случаях является явно недостаточной. Она в наибольшей степени подходит для повышения износостойкости, коррозионной стойкости и в меньшей степени для повышения сопротивления возникновению и распространению трещин. Для улучшения трещиностойкости применяют механический метод поверхностного пластического деформирования обдувка дробью, стальными шариками, обкатывание роликами, выглаживание, чеканка. При пластическом деформировании поверхности остаточный аустенит превращается в мартенсит мелкодисперсный. Это не только повышает механические свойства поверхностного слоя, но и сопровождается возникновением остаточных сжимающих напряжений, наличие которых приводит к повышению трещиностойкости. [c.359]

Если обкатывание (раскатывание) роликами или шариками ведется при давлении 5...20 % от предела текучести материала, то остаточные растягивающие напряжения, возникающие в результате наплавки и снижающие усталостную прочность на 10...30 %, практически снимаются. Опорная поверхность после пластического деформирования увеличивается, а образовавшиеся каналы удерживают 0,02 мм масла на каждый 1 см площади впадин. У гол их раскрытия такой, что за счет поверхностного натяжения масло выступает над поверхностью трения. [c.383]

Наибольшее применение получило обкатывание роликами и шариками для упрочнения наружных и внутренних поверхностей деталей. В качестве оборудования применяют станки, имеющие механические продольную и поперечную подачи. Приспособление устанавливают на суппорте станка. Инструмент (накатник) обычно подпружинен и прижимается к детали усилием поперечной подачи. [c.402]

Общие сведения. Отделочная обработка на токарных станках производится в основном в тех случаях, когда необходимо уменьшить шероховатость обработанной поверхности при невысоких требованиях к точности. Это достигается тонкой пластической деформацией поверхности детали, в результате сглаживаются гребешки микронеровностей и образуется наклепанный слой металла глубиной до 0,02 мм, который обеспечивает повышение твердости поверхности детали примерно на 30 %. Тонкая пластическая деформация поверхностного слоя металла может быть получена обкатыванием вращающимися роликами или шариками, а также выглаживанием инструментом из твердых или сверхтвердых материалов. Для достижения высокой точности размеров детали и снижения шероховатости поверхности применяется метод притирки (доводки). [c.177]

Для обработки обкатыванием резцедержатель с обкатным инструментом подводят до соприкосновения шарика с предварительно обработанной поверхностью детали. Затем винтом поперечной подачи суппорта дают натяг 0,5...0,8 мм, производя отсчет по лимбу, устанавливают частоту вращения шпинделя [c.177]

Обработку заготовок обкатыванием и раскатыванием чаще всего производят на универсальных токарных станках. Деформирующий инструмент устанавливают вместо режущего инструмента в резцедержатель хвостовиком 72(см. рис. 7.3). После соприкосновения шарика 8 с поверхностью заготовки, предварительно обработанной до Ка = 2,50... о, 16 мкм, винтом поперечной подачи суппорта дают натяг 0,5...0,8 мм (отсчет производят по лимбу). Устанавливают частоту вращения щпинделя 1200. ..1500 об/мин и продольную подачу [c.283]

Плоские поверхности упрочняют обкатыванием шариками, установленными во вращающемся патроне.. Заготовке придают. цвижения продольной и поперечной подачи. При правильно выбранном режиме обкатывания остаточные ттапряжсния сжатия в поверхностном слое составляют 80 — 100 ктс/мм . Глубина унлотпеиного слоя 0,2—0,5 мм. [c.322]

Обкатывание роликами и шариками (табл. 7.12) применяют для отделки и упрочнения деталей в тех случаях, когда одновременно с повышением усталостной прочности деталей нужно сохранить или уменьшить шероховатость поверхности. Обкатывание роликами после чистовой обработки лезвийным инструментом уменьшаеи высоту микронеровностей в 2—3 раза и увеличивает несущую поверхность. Например, после обкатывания обточенных деталей из стали 45 роликами их предел выносливости может быть повышен в 2 раза. [c.172]

Давление на ролик или шарикв зависимости от назначения процесса может колебаться в широких пределах. Для повышения чистоты поверхности детали достаточно приложить к ролику силу 50— 200 кГ (при диаметре ролика около 100 мм и ширине цилиндрического пояска 2—3 мм), а при обкатывании шариком 15—30 кГ (при диаметре шарика 6—10 мм). Если целью обкатывания является упрочнение поверхности, то усилие обкатывания должно быть значительно увеличено. [c.240]

С этой целью применяют методы наклепывания дробью (пружины, рессоры, зубчатые колеса, оси и др.), шариками и бойками (канавки, галтели, сварные твы) обкатывания шариками и роликами (цилиндрические поверхности, галтели, канавки) раскатывания внутренних поверхностей вращения многороликовыми инструментами на сверлильных, расточных и других станках дорнования, ч еканку и др. [c.122]

При выглаживании — отделке (собственно выглаживании) происходит сглаживание неровностей поверхности. Сопутствующее этому упрочнение поверхности распространяется на небольшую глубину, соо1ветствующую сравнительно небольшому давлению инструмента на поверхность детали. Выглаживание — отделку выполняют в условиях трения скольжения. Рабочей поверхности инструмента придают сферическую форму (выглаживание шариком) или цилиндрическую с образующей перекрывающейся с осью вращения детали (а не параллельной, как при обкатывании роликом). [c.204]

С развитием обработки поверхностей деталей методами пластической деформации для доводки плоских уплотнительных поверхностей стали применяться такие процессы, как обкатывание и виброобкатывание шариками, выглаживание поверхности алмазными и твердосплавными выглаживателями, а для конусных уплотнительных поверхностей седел вентилей малых диаметров прохода — обжатие конусным пуансоном, по которому наносится удар молотком. После обработки пластическим деформированием поверхность имеет низкую шероховатость, повышенную твердость и износостойкость, [c.298]

С увеличением скорости обкатывания (сверх 10 м1мин) шероховатость поверхности мало изменяется при условии надежного закрепления заготовки и достаточной жесткости системы станок — деталь— инструмент. Скорость обкатывания можно допускать до 300—500 м мин. Наиболее существенное влияние на качество поверхности оказывает давление на шарик. [c.166]

После сборки коренных и шатунных шеек со щеками сверлились и развертывались отверстия под штифты (см. рис. 91, б). Поверхности этих отверстий так же, как и сами штифты, упрочнялись обкатыванием. Для раскатывания отверстий использовалось жесткое шариковое приспособление. Необходимое усилие при этом достигалось за счет натяга 0,25 мм, создаваемого превышением диаметра приспособления по шарикам над диаметром развернутого отверстия. Раскатывание отверстий под штифты выполнялось при скорости 32 м/мин и подаче 0,1 мм1об. Штифты обкатывались универсальным приспособлением (см. рис. 82) с режимом усилие 29 500 н (3000 кГ), диаметр ролика 105 мм, профильный радиус ролика 10 мм, подача 0,4 мм об, скорость обкатывания 70 м1мин. [c.162]

Упрочнение шариком уменьшает износ на 35% обкатывание роликом тц уменьшает износ на 30%, а упрочнение ЗМО уменьшает износ на 80%. Столь значительная эффективность ЭМО объясняется не только высокой сте- дд зависимость долго-пенью упрочняемости, особой структу- вечности образцов нз старой И дисперсностью поверхностного ли 45 в условиях фреттннг-слоя, но и совокупностью благоприят- коррозии от силы тока при ных фнзико-механических свойств это- ботке го слоя. При этом существенное значение имеют особенности микропрофиля поверхности, связанные с увеличением радиусов закругления микровыступов и впадин, а также увеличение опорной поверхности, что приводит к уменьшению контактного давления сопрягаемых деталей. [c.77]

Для отделки и упрочнения цилиндрических, конических и фасонных наружных и внутренних поверхностей применяют обкатывание и раскатывание (рис. 7.2). Инструментами являются ролики (см. рис. 7.2) и шарики (рис. 7.3), которые, внедрившись в поверхность заготовки, перемещаются относительно нее в указанных на рис. 7.2 направлениях 1)рол, Апоп> Апр- В результате поверхность оказывается пластически деформированной микронеровности сглаживаются в результате смятия микровыступов и заполнения микровпадин. Образуется наклепанный слой металла глубиной до 3 мм, который обеспечивает повышение твердости поверхности детали примерно на 30%. [c.283]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...