Сверление Схемы технологические

Время рабочих ходов цикла выпускного или лимитирующего участка из сблокированных общим транспортером станков равно времени наиболее продолжительной обработки на одной из позиций. Длительность обработки на каждой позиции каждым инструментом рассчитывается в соответствии со схемой обработки и технологическими режимами. В качестве примера на рис. 7.21 приведена схема для определения длительности рабочих и холостых перемещений при сверлении сквозных отверстий. Время сверления [c.207]

Обработку осевым инструментом с направлением в кондукторных втулках при жестком соединении инструмента со шпинделем применяют для крепежных отверстий и отверстий другого назначения диаметром до 18 мм (реже до 30 мм). На точность расположения влияют все звенья технологической системы -станок, инструмент, приспособление и заготовка. Во всех схемах обработки для сверления применяют жесткое крепление инструмента для зенкерования и развертывания - жесткое и плавающее соединения, для растачивания -жесткое и плавающее крепления инструмента со шпинделем. [c.732]

Для изучения влияния метода обработки отверстий на усталостную прочность были проведены сравнительные испытания образцов. Отверстия в них обрабатывались по различным технологическим схемам а) развертывание после сверления и зенкерования б) режущее протягивание после сверления в) деформирующее протягивание после сверления и режущего протягивания. Испытания проводи- [c.155]

Коробка подач обеспечивает девять подач (от 0,125 до 2,14 мм/об). На станке предусмотрен механизм, обеспечивающий сверление отверстий на заданную глубину с автоматическим отключением подачи. Движения резания и подачи получает шпиндель с режущим инструментом. Совмещение осей инструмента и отверстия производится предварительным перемещением детали относительно инструмента. С целью расширения технологических возможностей сверлильных станков они иногда снабжаются дополнительными головками (многошпиндельными и многопозиционными головками для увеличения числа оборотов и др.). У всех типоразмеров вертикально-сверлильных станков кинематические схемы построены по одному принципу. [c.569]

I — монтажная схема УСП для 8-й операции 2 — технологическая схема 8-й операции— сверление четырех отверстий А под резьбу М12 3 — монтажная схема УСП для 9-й операции 4 - схема 9-й операции — сверление четырех отверстий А диаметром, [c.229]

Для некоторых технологических операций (шлифование, полирование, сверление, прессование и др.) необходимо иметь возможность в механизме подач ограничивать или регулировать усилие прижатия, например, инструмента к изделию. Подобная схема, обеспечивающая регулировку усилия прижатия штока, рассмотрена в гл. I (см. фиг. 10). [c.219]

Фиг. 36. Схема станка для ступенчатого сверления (машина II рода, группа II 1А, децентрализованная система управления, сложный технологический цикл)

Из приведенного технологического процесса обработки коленчатого вала видно, что динамическая балансировка осуществляется в два приема. Исходный дисбаланс коленчатых валов достигает 3000—1500 Г -см конечный дисбаланс у большинства коленчатых валов, работающих при 1300—2000 об мин, не должен превышать 30—70 Г-см, а у валов, работающих при 3000—5000 об мин, 15—20 Г-см. Первая балансировка выполняется с точностью 300 Г -см на каждом конце вала, а вторая обеспечивает точность 30 Г-см на каждом конце вала. Дисбаланс устраняется за счет высверливания металла из противовеса. При балансировке коленчатого вала все его внутренние полости и каналы заполняются маслом, резьбовые отверстия в шатунных шейках и выходы каналов закрываются технологическими пробками. Динамическая балансировка позволяет определить величину действующих неуравновешенных сил по торцам вала и координаты их углового положения. По результатам балансировки задается программа высверливания лишнего металла с того или иного противовеса. Предварительное устранение дисбаланса осуществляется радиальным сверлением отверстий диаметром 20 мм на определенную глубину в крайних противовесах вала. Окончательная балансировка производится за счет сверления отверстий диаметром 12 мм в средних противовесах. Производительность линии — 54 вала в час. Схема стенда для последующей динамической балансировки коленчатого вала с маховиком и сцеплением приведена на рис. 94. [c.186]

Если в процессе сборки выполняются какие-либо доделочные и пригоночные операции или рабочие приемы, то они обозначаются начальными буквами от наименования операции или переходов, связанных с выполнением этих работ. Например, Ш — шабрение, С — сверление, СН— сверление и нарезка СР — сверление и развертывание и т. д. Применяемая в процессе сборки технологическая оснастка обозначается на схеме сборки присвоенными ей номерами и индексами. [c.71]

На рис. 326 дана схема инструментальной оснастки и основные способы крепления режущих инструментов для фрезерования, сверления, растачивания и нарезания резьбы в корпусных деталях. Для расширения технологических возможностей многооперационных станков часто предусматривают использование расточной головки с регулированием положения резца по диаметру растачиваемого отверстия в соответствии с заданной программой. Диапазон регулирования диаметра достигает 200 мм при точности установки положения резца до 1 мкм. [c.367]

Изготовление клее-заклепочных соединений в конструкциях из алюминиевых сплавов по второму способу рекомендуется выполнять по следующей технологической схеме 1) разметка деталей узла 2) сверление отверстий под заклепки (при необходимости также и раззенковка) 3) химическая или механическая обработка сопрягаемых поверхностей под склеивание (электрохимическое оксидирование или анодирование, зачистка наждачной бумагой или механической проволочной щеткой) в зависимости от применяемого клея и площади склеиваемой поверхности 4) контрольная (предварительная) сборка и фиксация конструктивного элемента, затем разборка его 5) нанесение жидкого клея на сопрягаемые поверхности 6) окончательная сборка узла и клепка. [c.190]

Многорезцовое точение, групповое фрезерование, комбинированное сверление и зенкерование - все эти способы основаны на параллельной схеме работы инструмента, т.е. на одновременном резании. Параллельная схема обеспечивает высокую производительность благодаря сокращению цикла обработки, достигаемому одновременной обработкой нескольких поверхностей. Однако параллельной схеме работы инструментов с одинаковой скоростью подач присущи следующие недостатки неравномерная нагрузка на технологическую систему, резко возрастающая к концу операции в момент вступления в работу всех инструментов сложность автоматического управления режимами резания затрудненное разделение криволинейных поверхностей на обработку по ходам. [c.204]

Восстановление корпуса контейнера производилось по следующей технологической схеме разделка трещин под сварку механическим способом — сверлением и фрезерованием конусной фрезой на расточном станке. Применять газовую резку в этом случае было нельзя ввиду неблагоприятного для резки состава стали, при котором возможна закалка металла в зонах влияния при резке, большой глубины трещин (до 500 мм) и невозможности придания втулке удобного положения для свободного вытекания шлаков. [c.84]

После составления расчетной схемы СМ методами, аналогичными применяемым для кранов общего назначения, определяют опорные реакции, силы инерции и трения и необходимые максимальные значения движущих усилий приводов. В случае применения СМ для технологических операций, например ковки, клепки, сверления, зачистки и т.п., необходимо при расчете учитывать технологическое усилие. [c.212]

Рис 1.1. Технологические схемы резания а - строгание б - обтачивание в - сверление г - фрезерование [c.7]

Исследования показали, что из трех рассмотренных схем технологических процессов обработки точных отверстий наихудшие результаты по усталостной прочности дает обработка режущей протяжкой после сверления [137]. Наиболее высокая долговечность была у образцов, отверстия которых окончательно обрабатывались твердосплавной деформирующей протяжкой. При этом повышение долговечности тем значительнее, чем выше упрочняемость металла образцов. [c.156]

Статическая модель увода при сверлении вращающимся инструментом в невращающейся заготовке для аналогичной расчетной схемы технологической системы в проекциях на плоскости хоу (горизонтальная плоскость) и хог (вертикальная плоскость) имеет вид [c.144]

На рис. 9.1 показана планировочная схема автоматизированной станочной системы Prisma-2 (ГДР) для обработки корпусных деталей из стали и чугуна с габаритами 1000 х 1000 х 630 мм. Выполняемые технологические операции — фрезерование, сверление, шлифование и пр., а также контрольно-измерительные. [c.234]

Размеченный пакет подается под радиально-сверлильный станок для обработки отверстий. Эта операция состоит из двух технологических переходов — зацентровки отверстий и сверления их. На фиг. 156 показана схема образования трубного отверстия диаметром 52 мм по переходам. Зацентровка трубных отверстий (фиг. 156, а) заключается в надсверливании в верхнем листе пакета отверстий сверлом диаметром IS мм на глубину 10 мм. Окончательная обработка состоит в сверлении трубных отверстий сверлом соответствующего диаметра на всю толщину пакета по центровым отверстиям (при трубах диаметром 51 мм диаметр сверла равен 52 мм). [c.220]

Механическая обработка керамики —это трудоемкий и сложный процесс, цель которого — получение изделий с высокой степенью точности. В некоторых случа-(Ях изделию необходима механическая обработка, например перед металлизацией тонким слоем. Некоторые изделия, такие как корундовые подложки для интегральных тонкопленочных схем, Микроплаты для этажерочных модулей, некоторые керамические конденсаторы, подшипники скольжения и многие детали вакуумных приборов, требуют дополнительной механической обработки, так как обычными технологическими методами изготовить изделие высокой точности не представляется возможным. В некоторых случаях возникает необходимость придания изделию профильной формы с прецезионным соблюдением всех радиусов закругления, а также со сверлением отверстий. В отдельных случаях отклонение от заданного размера не должно превышать долей микрометра. Состояние поверхности изделия оценивается по ее точности и чистоте. Установлено П классов точности (ГОСТ 10336—80), которые характеризуют соответствие заданным размерам изделий, причем меньшему по порядку классу соответствует более точная обработка. Состояние [c.90]

В России (СССР) первые сообщения об использовании ЛПМ для микрообработки, как уже упоминалось, относятся к 1973 г. Однако экспериментальные исследования по применению излучения ЛПМ для обработки различных материалов были проведены в 1983-1986 гг. в рамках НИОКР Карелия в НПП Исток (г. Фрязино Московской области). Был разработан двухканальный синхронизированный ЛПМ Карелия (см. гл. 6), работающий по схеме ЗГ - ПФК - УМ, со средней мощностью излучения 20-40 Вт и дифракционным качеством пучка при ЧПИ 8-12 кГц. ЛПМ Карелия стал основой для создания первой отечественной технологической установки АЛТУ Каравелла для прецизионной резки и сверления тонколистовых материалов для изделий электронной техники. [c.243]

Рис. 65. Технологическая схема ремонта шпал в механизированной мастерской 1 — сортировка шпал 2 — очистка 3 — постановка пробок в костыльные отверстия-4 — фрезеровка шпал под подкладку 5 — антисептирование 6 — постановка вкладышей 7 сверление отверстий 8 — постановка дюбелей 9 — обвязка кондов полосовым железом или постановка деревянных винтов 10 — гидроизоляция шпал (сплошными стрелками показан основной поток шпал, штриховыми — только шпал, ремонтируемых с по стаиовкой вкладышей под подкладку)

Фасонно-отрезные автоматы предназначаются для обтачивания коротких фасонных заготовок, нарезания наружной резьбы, а также для сверления центрального отверстия. Обтачивание фасонных поверхностей и отрезку заготовки от прутка производят режущим инструментом, закрепленным на поперечных суппортах, количество которых составляет 2...5. С продольного суппорта сверлят отверстия и нарезают резьбу. На рис. 105, а показаны типовые детали, обрабатываемые на фасонноотрезных автоматах, а на рис. 105, б — технологическая схема обработки детали на станке, оснащенном дополнительным приспособлением для центровки, сверления и развертывания. [c.200]

В настоящее время при выборе наиболее эффективной конструкции головок пользуются несколькими параметрами. Сюда относятся максимальный условный диаметр сверления Ошах, максимальная сила механизма подач Ртах, максимальная мощность электродвигателя головки УУдв, ее габаритцые размеры и вес. Однако возможности головки не характеризуются достаточно полно ни одним из этих параметров при разработке технологических схем полуавтоматов и автоматов по этим параметрам нельзя судить о количестве инструментов, которое может быть установлено на головке при условии максимального использования возможностей инструментов и возможностей головки. [c.252]

В зависимости от конкретных условий схема обработки уточняется. Например, консольная обработка сквозного отверстия диаметром 20Н7 в сплошном материале (см. рис. 27) состоит из следующих технологических переходов сверление, растачивание, черновое и чистовое зенкерование, цекование переднего и заднего торцов и развертывание. Это отверстие можно также обработать одним зенкером и двумя развертками (предварительной и чистовой). [c.59]

Обработка отверстий малого диаметра с высокой степенью точности и чистоты поверхности требует тщательной разработки технологического процесса. Обычно принимается следующая схема обработки предварительное сверление отверстия и последующая чистовая обработка путем развертывания. При этом, по установившейся традиции, при размерах диаметра от 3 до 6 мм применяется одноразовое окончательное развертывание чистовой разверткой, а при размерах диаметра отверстия более 6 мм применяется двухразовое развертывание — последовательно черновой и чистовой развертками (рис. 26). Такая схема - обеспечивает [c.72]

При втором способе клее-заклепочные соединения возможно выполнять в отдельных случаях также и по такой технологической схеме I) обезжирование 2) сверление отверстий только для фиксации деталей 3) химическая или механическая обработка 4) нанесение клея или укладка клеевой пленки [c.190]

Изготовление клее-резьбовых соединений по способу 2 рекомендуется производить в следующей последовательности раз-метка деталей сверление отверстий под болты, винты (при необходимости также и раззенковка) химическая или механическая обработка сопрягаемых поверхностей под склеивание контрольная (предварительная) сборка деталей и фиксация, затем их разборка нанесение клея на сопрягаемые поверхности окончательная сборка узла и постановка болтов или винтов. В ряде случаев можно применять и иную технологическую схему обезжирование деталей, сверление отверстий только для фиксации деталей, подготовка под склеивание, нанесение клея, сборка узла, фиксация его элементов, сверление отверстий под болты или винты и постановка болтов или завинчивание винтов. [c.214]

При кольцевом сверлении ширина реза В является одним из важнейших параметров, определяющих работоспособность инструмента, надежность процесса и его технико-экономические показатели. Влияние ширины реза на качество инструмента и основные показатели процесса кольцевого сверления иллюстрируется схемой на рис. 10.1. Взаимосвязь факторов, непосредственно или косвенно зависящих от ширины реза, неоднозначна, поскольку с изменением ширины реза улучшаются одни показатели и ухудшаются другие. Так, с уменьшением ширины реза уменьшаются нагрузки на инструмент, снижается расход энергии на резание, экономится металл в связи с увеличением диаметра высверливаемого стержня, уменьшается количество отводимой стружки, сокращается расход твердого сплава на режущие элементы. Все это положительно сказывается на технико-экономических показателях процесса. Вместе с тем при уменьшении ширины реза снижаются жесткость и виброустойчивость инструмента вследствие уменьшения толщины стенки стебля, увеличиваются энергозатраты на стружкоотвод, что обусловлено ростом потерь давления СОЖ из-за уменьшения проходных сечений каналов для подвода СОЖ и отвода стружки. При недостаточной жесткости и виброустойчивости стебля усиливаются вибрации упругой системы головка—стебель, что приводит к снижению точности обработки и стойкости инструмента и может потребовать уменьшения производительности сверления. В конечном счете совокупное влияние факторов, зависящих от ширины реза, определяет технологическую себестоимость операции. Из сказанного следует, что правильным выбором ширины реза можно добиваться повышения качества инструмента и процесса, но для этого выбор ширины [c.220]

Значительное распространение в практике автоматизации технологических процессов в металлообработке получили автономные пнев-М0гидрав1яические сверлильные узлы. В узле совмещены привод вращения сверла пластинчатый пневматический двигатель с одной ступенью планетарного понижающего редукгора, вал и сверлильный патрон, пневматический цилиндр, гидравлический регулятор скорости, система настройки ддин рабочих ходов и пневматическая система управления циклом. При включении кнопки начинается быстрый подвод пиноли с патроном к обрабатываемой детали затем происходит процесс сверления. При завершении сверления путевой пневматический клапан подает команду на возврат подвижной части в исходное положение. Автономный узел выполняет также операцию глубокого сверления, т.е. шаговое углубление в отверстие с выводом сверла из детали для удаления стружки и повторным углублением на следующий шаг. На рис. 1.6.41 представлена схема управления пневмогигГрав-лическим устройством подачи для глубокого сверления [30, 32]. [c.229]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...