Обтачивание Способы

Закрепление детали при черновом обтачивании. Способ закрепления детали при черновой обработке выбирается в зависимости от ее формы, размеров, назначения и т. д. по правилам, изложенным в гл. III. Следует помнить, что при черновом обтачивании деталей снимаются стружки больших сечений, вследствие чего возникают значительные силы резания, под действием которых деталь может быть вырвана из патрона. Поэтому закрепление детали в рассматриваемом случае должно быть особенно прочным. [c.135]

Обтачивание наружных конических поверхностей заготовок осуществляют на токарно-винторезных станках одним из следующих способов. [c.298]

Кроме указанных выше способов высокую точность обработки можно получить с помощью тонкого (алмазного) обтачивания и растачивания и тонкого шлифования на специально подготовленных станках. [c.65]

Многорезцовое обтачивание можно выполнять тремя различными способами. [c.176]

Первый способ — обтачивание с продольной подачей (рис. 54, а). В этом случае каждый резец установлен на определенный диаметр. По мере продольного движения суппорта резцы последовательно вступают в работу. Длины отдельных ступеней вала, которые надо получить при обтачивании, определяются взаимным расположением резцов. [c.176]

Рис. 54. Три способа обтачивания вала на многорезцовом станке

Второй способ — обтачивание с врезанием и последующей продольной подачей (рис. 54, б). При этом способе резцы /, 2 и 5, расположенные, как в предыдущем примере, начинают обработку заготовки одновременно в различных точках, [c.178]

Третий способ — обтачивание поперечной подачей (рис. 54, г). При этом методе каждый резец обтачивает данную ступень путем поперечной подачи ( поп). причем ширина каждого резца соответствует ширине обрабатываемой ступени. Этот метод имеет ограниченное применение он может быть использован при обработке коротких цилиндрических, конических и фасонных шеек валов. [c.179]

Слои можно удалять фрезерованием, обтачиванием, электролитическим или химическим травление.м. Два последних способа предпочтительны, так как в этом случае не наводятся дополнительные на-пря>кения, искажающие реальную картину остаточного напряженного состояния поверхностных слоев покрытия. [c.190]

Обтачивание коренных и шатунных шеек выполняют на токарных станках с центральным приводом или на двухместных токарных станках с двусторонним приводом. При этом, как правило, проводится многорезцовая обработка шеек и концов валов. Однако при относительной простоте режущего Инструмента и наладки станка, возможности максимальной концентрации операций, применение токарной обработки зависит еще от партии обрабатываемых коленчатых валов, их длины, конструкции, заготовки (припусков под обработку) и имеет некоторые существенные недостатки. Так, затруднено использование твердосплавного инструмента из-за его низкой стойкости. Многие коленчатые валы, особенно среднего габарита, не обладают достаточной жесткостью для восприятия относительно высоких окружных сил при обтачивании с большими скоростями. Вследствие этого возникают вибрации, приводящие к низкой точности и большим параметрам шероховатости обрабатываемых поверхностей, а также преждевременному выходу инструмента из строя. Под центральный привод необходимо предварительно обработать базы, а для этого специально предусматривают приливы на противовесах, т. е. усложняется конфигурация поковки, увеличивается объем фрезерных работ. Кроме того, при оора-ботке коленчатого вала на станке с центральным приводом происходит его искривление из-за колебания допуска на размер, связывающий ось центров вала и поверхности под центральный привод. Фрезерование шеек коленчатых валов, как способ обработки, практически устраняющий недостатки токарной обработки, получило наибольшее распространение в [c.76]

Правку алмазных кругов осуществляют следующими методами (рис. 7) абразивными инструментами (обтачивание брусками, шлифование кругами, обкатывание кругами с относительным скольжением и без скольжения) доводкой свободным абразивным зерном электрохимическими способами (химическое травление, электроэрозия) путем подачи абразивной смазки в процессе работы алмазного круга. [c.654]

Способы обработки. В зависимости от требований, предъявляемых к шероховатости поверхности и точности размеров, различают несколько способов обработки. Основным способом обработки наружных цилиндрических поверхностей деталей всех трех классов является обтачивание. [c.150]

Если исследуемый металл допускает обработку резанием, то образец может быть изготовлен обтачиванием либо на токарном станке, либо, если нет необходимости соблюдать большую точность, вручную напильником. Поверхностный слой образца, изготовленного таким способом, находится в наклепанном состоянии, что приводит к расширению линий на рентгенограмме и, следовательно, к затруднению при промере и расчете и к неверным выводам. Во избежание этого поверхностный (наклепанный) слой должен быть удален стравливанием химическим или электролитическим методом. [c.6]

Так как большинство из погрешностей нри прочих способах токарной обработки по своему характеру не отличается от погрешностей при обтачивании в центрах, ниже даны лишь дополнительные указания. [c.436]

Из известных способов правки наиболее простыми и доступными являются правка методом обтачивания абразивными брусками и шлифование абразивными кругами. [c.635]

В табл. 45 указаны способы подвода СОЖ при прецизионном растачивании при обтачивании СОЖ подводят традиционным способом. При применении СОЖ повышается раз- [c.382]

У плунжеров, имеющих сферические торцы, сферы обрабатываются по одному из двух способов обтачиванием с последующей пригонкой по шаблону радиусным резцом и с помощью специальных устройств. Способ обработки сфер с помощью радиусных резцов широко известен, но малопроизводителен, требует большого навыка и высокой квалификации исполнителя. Кроме того, затачивание резца по контршаблону представляет известные трудности. [c.283]

При углах наружного конуса более 85° обработка этим способом не обеспечивает необходимую шероховатость поверхности, и поэтому в таких случаях целесообразно выполнять обработку конической поверхности обтачиванием по копиру. Для контроля углов конических поверхностей применяются различного рода шаблоны, В остальном обработка заготовок конических колес по сути дела не отличается от обработки заготовок для цилиндрических зубчатых колес. [c.410]

Точение является основным способом обработки поверхностей тел вращения (см. рис. 31.2, а). Процесс резания осуществляется на токарных станках при вращении обрабатываемой заготовки (главное движение) и перемещении резца (движение подачи). С помощью точения выполняют операции обтачивание — обработку наружных поверхностей растачивание — обработку внутренних поверхностей подрезание — обработку торцевых поверхностей резку — разрезание заготовки на части резьбонарезание — нарезание резьбы. [c.585]

В ремонтных мастерских центровые отверстия нередко засверли-вают и зенкуют при помощи дрели (ручной или электрической). Таким же способом центруют иногда крупные валы, установка которых на станок требует больше времени, чем выполнение этой операции при-помощи электрической или пневматической дрели. Необходимо отметить, что этим способом трудно получить достаточно высокую точность центров и особенно достигнуть совпадения осей. Поэтому его применяют чаще всего как предварительное центрование, с тем чтобы лосле обтачивания шеек под люнет зацентровать вал на токарном станке. [c.318]

Керамические материалы, полученные в СССР, имеют достаточный предел прочности при сжатии (до 500 кгс/мм ), высокую твердость HRB 89—95), теплостойкость (около 1200° С) и износостойкость, что позволяет обрабатывать металла на высоких скоростях резания (до 3700 мм/мин при чистовом обтачивании чугуна). К недостаткам керамических материалов относится большая хрупкость (предел прочности при изгибе до 45 кгс/мм ), а потому керамические материалы применяют в основном при получистовом и чистовом точении, причем жесткость системы СПИД должна быть высокой, а торец заготовки рекомендуется предварительно подрезать (во избежание резкого удара при врезании). Наиболее высокие режущие свойства имеют пластинки из керамики ЦМ-332. Пластинки из керамических материалов делают овальными, круглыми, призматическими тем или иным способом (см. стр. 141) пластинки прикрепляют к державке инструмента. При правильном использовании минералокерамических инструментов вместо твердосплавных можно сократить машинное время на обработку (за счет увеличения скорости резания) в 1,5—2 раза при обработке стали и в 3—4 раза при обработке чугуна. Керметы кроме окиси алюминия, имеют присадки металла (вольфрам, молибден, бор, титан и др.) в количестве до 10% эти присадки несколько уменьшают хрупкость, но понижают и износостойкость. [c.15]

Способ деления длины обработки применяют тогда, когда весь припуск может быть снят за один проход. На рис. 44, в показана схема обработки вала комбинированным способом — промежуточным между первым и вторым. Поперечный суппорт используется для подрезания торцов, протачивания канавок и обтачивания коротких цилиндрических, конических и фасонных шеек. Пример использования поперечного суппорта см. на рис. 39. [c.97]

Рис. 44. Способы многорезцового обтачивания валов

Шаровой палец точится в центрах на токарном станке из проката (сталь 45 или 50). Центровые гнезда должны быть сохранены до конца обработки. Токарное обтачивание делается с припуском под шлифование. Сферу обтачивают на токарном станке фасонными резцами, либо применением универсального токарного приспособления для обтачивания шаровых поверхностей. Последний способ дает более чистую и точную поверхность, и применять его целесообразнее, чем фасонные резцы. [c.316]

Из фиг. 8 видно, что стоимость обработки зависит не только от точности, которую необходимо получить, но и от способа обработки. При сравнении чистового точения (кривая I) и шлифования (кривая III) видно, что точить валик экономично лишь при величине допуска больше Аь а при меньшем допуске выгоднее его шлифовать, так как стоимость шлифования при этом будет ниже стоимости обтачивания. Следовательно, величина Ai определяет границы экономической точности обработки валика на токарном и шлифовальном станке. При сравнении шлифования с притиркой (кривая II) границы экономической точности определяются величиной допуска Дг. [c.34]

Правкой восстанавливают режущую способность, геометрическую форму и микропрофиль рабочей поверхности круга. Рельеф режущей поверхности зависит от типа правящего инструмента и режимов правки, особенно продольной подачи 5 р, в зависимости от величины которой при правке производительность съема металла меняется в 2—3 раза, а шероховатость поверхности — до трех классов. Применяют три способа правки обтачиванием, обкатыванием и шлифованием. [c.41]

Правка обтачиванием. Правящий инструмент выполняет роль резца, а скорость правки равна скорости вращения шлифовального круга. Такой способ правки, будучи наиболее простым и надежным, вместе с тем вызывает необходимость применять алмазный инструмент, обладающий наибольшей износостойкостью (табл. 18 и 19). [c.42]

Выбор абразивных брусков для правки алмазных кругов способом обтачивания [c.48]

Широким резцом (главная режущая кромка резца установлена под требуемым углом по отношению к оси конуса) Обработка конических поверхностей на жестких деталях с длиной образующей конической поверхности не более 15— 20 мм при невысоких требованиях к точности и чистоте обработанной поверхности Способ производителен. При обтачивании конусов, длина образующих которых больше 15—20 мм, возникают вибрации. Появляются вибрации и при недостаточно жесткой детали и ее закреплении [c.155]

Другой способ выравнивания образующей вала заключается в преднамеренном (коррекционном) сдвиге задней бабки в поперечном направлении. Получающаяся при этом конусность может частично компенсировать выпуклость или вогнутость образующей вала. При наличии выпуклости образующей задняя бабка должна быть сдвинута назад, чтобы вершина возникающего конуса была обращена в сторону передней бабки. При наличии вогнутой образующей задняя бабка смещается вперед. Для определения величины смещения задней бабки предположим, что обтачивание производится до середины вала. Кроме того, будем считать, что диаметры обточенного вала на конце и в середине пролета должны быть равны. Для обоих этих сечений, следовательно, также должны быть равны. Используя выражение (18), получим [c.61]

Применительно к однорезцовому обтачиванию гладкого вала (фиг. 34, а) этот способ установки заготовки может быть иллюстрирован принципиальной схемой, данной на фиг. 34, б. Аналогично обработке при консольном креплении шпиндель с патроном показаны в виде заделанной утолщенной части двухступенчатого вала. Размеры О и Ь этой части вала определяются, как указывалось выше, экспериментальным путем. Свободная часть заготовки диаметром ё поддерживается упругой опорой (центром задней бабки). [c.64]

Основная трудность при использовании данного метода заключается в определении жесткостей и для последовательного ряда сечений заготовки. Поэтому в работе дан в качестве примера приближенный способ определения погрешностей обработки при многорезцовом обтачивании жестких валов. [c.114]

Многорезцовое обтачивание может выполняться тремя различными способами (фиг. 32). [c.69]

Фиг. 32. Три способа обтачивания вала на многорезцовых станках.

Смещением корпуса задней бабки в поперечном направлении (рис. 6,24, в). При обтачивании конических поверхностей этим способом корпус задней бабки смещают относительно ее основания в мя-правлеЕПШ, перпендикулярном к лиг1ии центров станка Обрабатываемую заготовку устанавливают на шариковые центры. При этом ось вранхения заготовки располагается под углом к линии центров станка, а образующая конической поверхности — параллельно линии центров станка Обтачивают с продольной подачей резца длинные конические поверхности с небольшим углом конуса при вершине (2 а < 8") [c.299]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ п к 8-го разряда. Обработка на особо крупных, сложных карусельных станках различных особо сложных, точных и ответственных деталей по сложным чертежам, с выдерживанием допусков по 2-му классу точности, без эксцентричности, деформаций и т. п. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей с точным соблюдением параллельности отверстий. Нарезание любых резьб и растачивание в неудобных местах. Обработка особо точных вогнутых и выпуклых поверхностей с применением точных шаблонов. Подсчет и подбор шестерен для нарезания любых резьб и обработки конических и (фасонных поверхностей. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Выбор наивыгоднейшего способа обработки, установки, выверки и крепления деталей. Применение режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Определение причин брака по выполняемой работе, преду-прелгдение и устранение его. [c.103]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ и к 7-г о разряда. Обработка на крупных карусельных стайках различных очень сложных, ответственных и точных деталей с выдерживанием допусков по 2-му классу точности. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание точных крепежных упорных и специальных резьб по калибру или шаблону. Обработка точных выпуклых 11 вогнутых поверхностей с любым радиусом кривизны с применением точных шаблонов и копиров. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Подсчет шестерен для нарезания резьб и для обработки конусов. Выбор иаивы-годнепшего способа установки, выверки, крепления детали и способа обработки ее. Выбор применяемого режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Выполнение работ по сложным чертежам с соблюдением требуемой чистоты и точности. Определение причин брака по выполняемой работе, предупреждение и устранение его. [c.103]

При обтачивании наружных поверхностей на токарном станке, подрезке торцов, проточке канавок заготовка устанавливается в приспособлении. Выбор оснастки зависит от многих факторов жесткости заготовки, точности обработки, соотношения длины / к диаметру (1 заготовки. Жесткие цилиндрические заготовки с 1/(1= 5... 12 устанавливаются в центрах, нежесткие с1/<1> 12 — в центрах и на люнете. Корпусные заготовки сложной формы крепятся на планшайбе. Способ крепления заготовки влияет на точность обработки (табл. 3.53). [c.142]

Полирование. При отсутствии шлифовального станка окончательно шейки валов обрабатывают следующим способом. Вначале их обтачивают на токарном станке с припуском 0,1 мм на TOpo iy, а затем опиливают и полируют. Опиливанием только удалякуг штрихи, полученные после обтачивания. Шейки, имеющие большие размеры, опиливать труднее, так как при больших диаметрах достигнуть равномерности нажатия напильника по всей окружности изделия почти невозможно и при этом неизбежны местные углубления и искажения формы. Поэтому таким способом можно обрабатывать шейки валов тихоходных и слабо нагруженных механизмов. [c.321]

В табл. 31 указаны способы подвода СОЖ при прецизионном растачивании при обтачивании СОЖ подводят традищюнным способом. При применении СОЖ повышается размерная стойкость и уменьшаются параметры шероховатости. Однако из за трудности ограждения от разбрызгивания и отвода СОЖ применение ее на горизонтальных отделочнорасточных станках с подвижным столом ограничено. В табл. 32 приведены типовые технологические схемы операций прецизионного точения. Примеры обработки различных деталей представлены в табл. 33. [c.581]

Стальная поковка стержня шатуна поступает на разметочную плиту для проверки ее размеров и разметки центров на торцах. Затем заготовку зацентровывают и передают на токарный станок для обтачивания средней цилиндрической части стержня и всей поверхности вращения верхней головки и подошвы, а также для подрезания поверхности Ь подошвы стержня. После обработки на токарном станке стержень снова размечают для обработки плоскостей е верхней головки и плоскостей I нижней части шатуна. Эти плоскости обрабатывают на фрезерном или строгальном станке, после чего, в зависимости от размера детали, характера производства и предъявляемых требований в отношении точности, тем или ЯНЫ1М способом (на сверлильном или расточном станке по разметке [c.215]

Керамические материалы, полученные в СССР, имеют достаточный предел прочности при сжатии (до 500 кгс/мм ), вы.сокую твердость HRB 89—95), теплостойкость (около 1200°С) и износостойкость, что позволяет обрабатывать металл на высоких скоростях резания (до 3700 мм/мин при чистовом обтачивании чугуна). К недостаткам керамических материалов относится большая хрупкость (предел прочгюсти при изгибе от 45 кгс/мм ), а потому керамические материалы применяют в основном при получистовом и чистовом точении, причем жесткость системы СПИД должна быть высокой торец заготовки рекомендуется предварительно подрезать (во избежание резкого удара при врезании). Пластины из керамических материалов (обычно в 2 раза толще твердосплавных) делают овальными, круглыми, призматическими тем или иным способом (пайкой или мехаки-ческр ) пластины прикрепляют к державке инструмента. [c.45]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...