Настройка станка при обработке конусов

Ниже приводятся таблицы, ускоряющие определение величин, необходимых для настройки станка при обработке конусов. [c.336]

НАСТРОЙКА станка ПРИ ОБРАБОТКЕ КОНУСОВ [c.313]

Вспомогательные таблицы для настройки станка при обработке конусов [c.314]

Во всех нижеприводимых формулах, используемых при настройке станка для обработки конусов, приняты следующие обозначения [c.313]

Указанные в этих таблицах приближенные значения углов уклона конусов могут быть использованы во время предварительной настройки станка для обработки конусов при повернутых верхних салазках суппорта или при помощи конусной линейки. Отсчет угла поворота производится по соответствующей шкале суппорта или линейки. Цена деления таких шкал обычно 1°, так что отсчет угла поворота на угол меньше Г производится на глаз. [c.314]

Проверка конусов и углов калибров и изделий, настройка станков при обработке угловых поверхностей в изделиях. Точное измерение [c.249]

Переустановить заготовку на центрирующую пробку, выверить по пояску поверхности 1 с точностью до 0,05 мм и закрепить кулачками. Подрезать торец А. Расточить отверстие 4. Обработать поверхности 1, 2. При проточке поверхности 2 на торце (поверхность А) оставить поясок шириной до 3 мм. Проточить по копиру сферическую поверхность 5. Проточить смазочную канавку и снять фаску. Произведя настройку гитары станка на обработку конусов, проточить конусную поверхность 12. Обточить поверхность 10. Проверить индикатором торцовое и радиальное биение конусной и сферической поверхностей, которое не должно превышать 0,1 мм. [c.328]

Поворотом верхних салазок суппорта. Применяется при обработке конусов небольшой длины с любыми углами уклонов. При настройке станка верхняя каретка суппорта поворачивается на половину угла конуса. Недостатком этого способа является то, что обработка в большинстве случаев производится ручной подачей, так как у токарных станков верхние поворотные салазки суппорта не приспособлены для работы с механической подачей. [c.244]

При измерении диаметров оснований конуса штангенциркулем установить правильность настройки станка для обработки конической поверхности. Полученная [c.134]

Проверить конусность по получаемым размерам. При измерении диаметров оснований конуса штангенциркулем установить правильность настройки станка для обработки конической поверхности. Полученная разность диаметров оснований конуса должна равняться разности диаметров оснований конуса по чертежу при одинаковом расстоянии между диаметрами. [c.110]

Обработка конусных поверхностей Л и Е производится путем настройки гитары станка для обточки конусов. При этом для каждого конуса производятся свои подсчеты и настройка. Конусные поверхности В и Д обрабатываются поворотом суппорта. Правильность конусных поверхностей контролируется шаблонами. После механической обработки приваренные бобышки срубается, и места приварки зачищаются наждачным кругом. [c.340]

Инструментом служит червячная конусная фреза, профиль зубьев которой располагается на образующей делительного конуса с углом при вершине 60°. Одной фрезой можно нарезать шестерни с любым числом зубьев. На фиг. 206 показана схема обработки шестерни и станок для нарезания зубьев конусной червячной фрезой. Фрезу 5 и заготовку 1 устанавливают таким образом, чтобы их начальные образующие находились на одной прямой. Фреза совершает движение подачи, вращаясь вместе с воображаемым производящим колесом 2, и, проходя над заготовкой, образует криволинейные зубья. Заготовка в процессе обработки вращается вокруг своей оси, число ее оборотов зависит от передаточного числа зубьев производящего колеса и нарезаемой шестерни. Зубья фрезы следует рассматривать как гребенку производящего колеса. Этот способ производительный, настройка станка простая, но точность соответствует 7—9 степени точности. Чистота поверхности зубьев получается невысокая, так как работа производится с переменным сечением стружки из-за переменного угла резания. [c.298]

На горизонтально-фрезерном станке можно устанавливать и закреплять обрабатываемую деталь непосредственно на столе станка. Для этого необходимо, чтобы обрабатываемая деталь имела форму, позволяющую применить для ее закрепления прижимные болты, планки и прижимы. Чаще всего зажатие детали на фрезерном станке производят в тисках, которые установлены и закреплены на столе. Широкое распространение нашли пневматические тиски, применение их значительно сокращает вспомогательное время. Конструкция пневматических тисков показана на рис. 92. Принцип их работы следующий. Сжатый воздух через штуцер / попадает в полость пневматической камеры 2, которая занимает пространство между корпусом 3 и диафрагмой 4, заставляет последнюю опуститься вместе с опорным диском 5, увлекая за собой шток 6, а значит, и рычаг 9. Рычаг 9 поворачивается, давит на толкатель 10 и подвижную губку 7, которая связана с толкателем тягами, в результате чего происходит зажатие детали. Как только полость пневматической камеры соединится с внешней средой, подвижная губка под действием пружины 8 отойдет от детали и освободит ее. С помощью винта 11 производят настройку тисков на размер обрабатываемой детали. Важным фактором при наладке фрезерного станка на обработку заданной детали является установка и закрепление фрезы. Для обработки детали, закрепленной на столе 1 (см. рис. 91), на оправку 2 надевают упорные кольца и в зависимости от расположения детали устанавливают фрезу на шпонку и прижимают ее такими же упорными кольцами с помощью гайки и шайбы, находящихся в конце оправки. Чтобы уменьшить вибрации, один конец оправки конусом закрепляется в шпинделе станка, а второй — в подшипнике дополнительной опоры 3 хобота 4. После установки и закрепления фрезы последнюю проверяют на биение с помощью индикатора. На [c.180]

Обтачивание конусов при поперечном смещении задней бабки применяется только для наружной обработки заготовок большой длины с малым уклоном. Заготовку закрепляют при этом только в центрах. Важным условием обработки конусов в центрах является обеспечение одинаковых размеров длины и центровых отверстий у всех заготовок из партии. В противном случае при одной и той же настройке станка конусность деталей получится разной. [c.120]

При исследовании электроискрового шлифования поверхности уплотняющего конуса корпуса распылителя форсунки измеряли биение С, угол F, линейный размер А. Информация о ходе процесса электроискровой обработки была получена путем измерений 400 деталей, которые были обработаны на восьми позициях станка технологическая информация была представлена соответственно восемью реализациями процесса, каждая из которых содержала от 40 до 60 измерений. В результате статистической обработки опытных данных были получены значения, по которым построены графики нормированных автокорреляционных функций [51]. Их анализ показывает, что процесс по всем регистрируемым признакам качества можно считать дельта-коррелированным (значения автокорреляционных функций близки нулю), что не опровергает допущение о стационарности исследуемого случайного процесса [57]. Случайная последовательность xi( ), характеризующая отклонения расстояний расчетного сечения конуса А от принятой базы, представлена на рис. 32 там же приведены соответствующая нормированная автокорреляционная функция и спектральная плотность. Положение центров группирования непостоянно из-за смещения уровня настройки к нижней границе допуска. [c.107]

Практикой выработан эффективный способ точной настройки станка для обработки конических поверхностей без снятия пробных стружек. По этому способу (рис. 89) устанавливают центре станка контрольную цилиндрическую скалку 1 с крупными делениями, идущими через каждые 100 мм, а в резцедержателе закрепляют индикатор 2. Наконечник индикатора упирают в поверхность скалки у одного из делений, при этом он должен быть в натянутом положении и стрелка должна показывать нуль. Чтобы настроить на требуемую обработку заднюю бабку и ко-пирно-конусную линейку, перемещают суппорт вместе с индикатором вдоль станины на 100 мм (т. е. до соседнего деления нз скалке, расположенного со стороны меньшего диаметра конуса), затем передвигают копирно-конусную линейку либо смещают корпус задней бабки по показаниям индикатора. [c.127]

Станки мод. 5П23Б и 5П23БП (последний — повышенной точности) для нарезания мелкомодульных прямозубых конических колес работают методом обкатки при нарезании на цельных заготовках зубчатых колес с углом делительного конуса ф > 60° применяется комбинированный метод нарезания, при котором в начале обработки зуба происходит врезание одновременно с обкаткой, а затем движение врезания прекращается, и происходит профилирование зуба путем обкатки. Соответствующая настройка станка производится путем установки на распределительном валу сменного кулачка. Для нарезания высокоточных прямозубых колес диаметром до 125 мм и модулем до 2 выпускается станок мод. 5Т23В. [c.467]

Обкаточное движение продолжается до тех пор, пока будет обработана одна впадина. После этого заготовка отводится от инструмента, а люлька с инструментом поворачивается в обратном направлении до исходного положения. Заготовка при этом продолжает вращаться в том же направлении. Происходит деление на 21 зубьев. Затем цикл повторяется. Работа станка при движении обкатки и деления, а также настройка соответствующих механизмов аналогичны со станком 5А250. При черновом нарезании зубчатых колес с большим углом начального конуса обработку производят методом врезания, при котором зубья образуются путем постепенного приближения заготовки к инструменту. В этом случае величину обкатки берут очень малой, нужной лишь для того, чтобы происходил процесс деления. [c.316]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...