Баббиты — Обработка

Применяют два способа нанесения баббита. При заливке баббит наносят слоем 0.3 —0,4 мм. После обработки толщина баббитового слоя составляет 0,15 — 0,2. мм. [c.378]

После термической обработки пластичность баббита БТ значительно увеличивается (табл. 22), а твердость уменьшается. Сплав рекомендуется после заливки подвергать термической обработке. [c.331]

Влияние термической обработки на свойства баббита БТ [c.331]

В зависимости от условий литья и термической обработки указанные свойства могут изменяться. Твердость стандартного баббита БН колеблется в пределах 22—30 кГ/мм -. [c.334]

Поэтому возникла мысль для определения значений с и 9), использовать не всю кривую износа, когда испытания проводят длительное время, а только ее начальную ветвь, что значительно сэкономило бы время и упростило обработку экспериментальных данных. Чтобы проверить возможность этого, проводили испытания шлифованных роликов из закаленной стали 45 трением об образцы баббита-83. Значения коэффициента с и давления 9),, определенные графическим путем за полное число часов испытания (до 9 ч), сравнивались с полученными по способу совмещения начальной ветви кривой изнашивания (за 30 мин испытания). [c.48]

Механические свойства баббита БН зависят от условий литья и термической обработки. Этот баббит применяют как заменитель баббита Б83 при спокойной или ударной нагрузке менее 60 кГ/см м/сек и при скоростях более 3 м/сек, а также баббита Б16. Баббит БН используют для подшипников двигателей внутреннего сгорания, прокатных станов, редукторов и др. [c.254]

Вводить радиоактивные изотопы в плавку при изготовлении деталей отливкой наиболее целесообразно в тех случаях, когда исследуемые объекты не имеют больших весов или крупных габаритов, а гакже не очень трудоемки в процессе их обработки. К таким деталям можно отнести различного рода литые втулки и вкладыши, подшипники, заливаемые баббитом с последующей его обработкой и т. п. [c.135]

Сборка подшипников скольжения на валу. В мелкосерийном производстве сборку толстостенных подшипников обычно начинают с подгонки их по валу. Толстостенные вкладыши, залитые баббитом, после механической обработки шабрят по шейке вала с проверкой на краску. [c.330]

Термическая обработка лишь незначительно меняет механические свойства оловянистых баббитов. тогда как в свинцовистых баббитах отжиг заметно понижает твёрдость вследствие уменьшения растворимости сурьмы и олова в свинце при понижении температуры. При повышенных температурах твёрдость и прочность баббитов падают, но при этом у оловянистых баббитов пластичность растёт, а у свинцовистых она уменьшается (фиг. 134, 138—142). [c.203]

Литые биметаллы изготовляются путём заливки одного металла другим без последующей обработки давлением. Сюда относятся чугунные и стальные подшипники и втулки, заливаемые антифрикционными сплавами — баббитами или бронзами. [c.246]

Недостатками алмаза являются хрупкость и сравнительно высокая начальная стоимость. Алмазные резцы имеют стойкость порядка 40—50 час., после чего лезвия их обычно выкрашиваются от тех или иных механических повреждений. Стойкость резцов с пластинками из твёрдых сплавов практически составляет при обработке баббита 8—12 час., по бронзе 4—8 час. и по чугуну 4 часа. За время работы производится от двух до шести подрегулировок резцов из-за потери размера обрабатываемого диаметра на величину около [c.283]

Подшипники и втулки станков изготовляются в основном в виде биметаллических. В этом случае стальные или чугунные вкладыши или втулки заливаются бронзой или баббитом без последующей обработки давлением. [c.23]

Баббиты — Обработка 63, 200 Балансировка шлифовальных кругов 596, 641 Биение периферии торцов алмазных кругов 630, 641 Биение фрез радиальное и торцовое 252, 305 - радиальное червячных зуборезных 411 [c.781]

Заливка баббитом подшипников поворотного вала компенсирует неточности обработки и сборки станины поворотного механизма и его деталей. Однако технология заливки подшипников вала достаточно сложна и трудоемка, а поэтому при наличии возможности произвести с необходимой точностью расточку отверстий в подшипниках, обеспечив взаимную перпендикулярность оси подшипников п цилиндров поворота, целесообразно отказаться от фирменного исполнения опор и вместо заливки их баббитом установить вкладыши из бронзы, антифрикционного чугуна или ДСП. Такая переделка значительно облегчает в дальнейшем ремонт, сводя работу по исправлению износившихся опор к замене изношенных вкладышей новыми. [c.880]

Перед выплавкой баббита следует снять точный эскиз с поверхности заливки вкладыша с указанием канавок и толщины заливки для последующей обработки вкладыша. [c.127]

Перед токарной чистовой обработкой втулки, изготовляемые из литых заготовок, проходят искусственное старение для снятия внутренних напряжений, а биметаллические втулки — наплавку баббитом. [c.322]

Обработка конических втулок. Несмотря на различный вид заготовок (литые или биметаллические), обработка конических и цилиндрических втулок имеет значительную общность технологии. Технологический маршрут для этих деталей следующий токарная черновая, старение или наплавка баббитом (старение для снятия внутренних напряжений производится у втулок из литых заготовок), токарная чистовая, разметка и фрезерование. В качестве примера приведем технологию обработки конической втулки, изготовляемой из заготовки, отлитой из бронзы марки Бр. ОС 8-21 и имеющей чистый вес 312 кг (рис. 180). [c.323]

Втулка выверяется по пояскам, проточенным у кулачков и под люнет, с точностью до 0,5 мм. В эту установку обрабатываются поверхности I и 4 с припуском 5 мм на сторону (у биметаллических втулок поверхность 4 обрабатывается с учетом баббитовой наплавки). На поверхности 6 протачивается канавка глубиной 10 мм с припуском по длине втулки 5 мм. Перед токарной чистовой обработкой втулки, изготовляемые из литых заготовок, проходят искусственное старение для снятия внутренних напряжений, а биметаллические втулки — наплавку баббитом. [c.324]

Алюминиевые подшипниковые сплавы обладают высокими свойствами (низким коэффициентом трения и высокой износостойкостью). Но по технологичности они уступают обычным баббитам. Их более высокая твердость является скорее недостатком, чем преимуществом сплава, так как требует обработки цапф и вкладыша повышенной чистоты, а шейка вала должна быть твердой. Несоблюдение этих условий вызовет ускоренный износ. Высокий коэффициент линейного расширения алюминиевых баббитов требует более тшательной сборки с большими зазорами. [c.623]

Обрабатываемость. Гладкость поверхностей трения до известной степени зависит от об-рабатывае.мости материалов. Некоторые подшипниковые материалы (например, твердые бронзы, термопластичные пластмассы) плохо поддаются тонкой обработке режущим инструментом. Хорошо обрабатываются баббиты, п.частичпые бронзы и алюминиевые сплавы. [c.374]

Баббиты - это мягкие антифрикционные сплавы на оловянной, свинцовой, алюминиевой и цинковой основах, в которых равномерно распределены твердые кристаллы (кристаллы - фазы SnSb или кристаллы сурьмы, иглы меди). Баббиты отличаются низкой твердостью (13-23 НВ), невысокой температурой плавления (340-500°С, алюминиевые бронзы - 630-750°С), отлично прирабатываются и имеют низкий коэффициент трения со сталью, хорошо удерживают фаничную масляную пленку. Мягкая и пластичная основа баббита при трении в подшипнике изнашивается бь[стрее, чем вкрапленные в нее твердые кристаллы других фаз, в результате шейка вала при вращении скользит по этим твердым кристаллам. При этом уменьшается площадь фактического касания трущихся поверхностей, что, в свою очередь, снижает коэффициент трения и облегчает поступление смазки в зону трения. Благодаря хорошей прирабатываемости баббитов все неточности поверхностей трения вследствие механической обработки или установки деталей при сборке в процессе обкатки подшипников быстро устраняются. В табл. 1.6 приведены основные свойства и структура баббитов. [c.22]

Анализ влияния вида отделочной обработки на интенсивность изнашивания вкладышей из свинцовистой бронзы и баббита Б-83 показывают, что наиболее перспективным отделочным процессом для этих целей является микрошлифование [108]. В результате высокой скорости обработки, по сравнению с шлифованием и другими видами, выделяемое тепло равномерно распределяется по обрабатываемой поверхности и обеспечивает отсутствие структурных превращений в поверхностном слое обрабатываемой детали. В работах [21, 105] это положение подтверждается. [c.12]

Для настройки чувствительности используется обычно боковое цилиндрическое отверстие или отверстие с плоским дном определенного диаметра. При контроле качества сплавления баббита с вкладыщем подщипника наиболее удобно использовать для настройки скорости развертки и чувствительности единый образец. Образец определенной толщины S имеет плоскодонное отверстие диаметром D расстояние от поверхности образца до плоского дна отверстия S должно, быть равно толщине наплавленного слоя баббита после механической обработки. Диаметр отверстия можно принять равным 10 мм, так как увеличение диаметра уже не влияет на амплитуду эхо-сигнала, а использование меньщего отверстия значительно повыщает чувствительность контроля, что приведет к необоснованному забракованию подщипника. Кроме того, возможно незаполнение баббитом углов пазов в виде ласточкин хвост , что тоже будет выявляться в виде дефектов. Качество поверхности образца должно соответствовать качеству поверхности подшипника после механической обработки. [c.262]

Передачу с арретиром (отводом) применяют в тех случаях, когда поверхность проверяемой детали может быть легко повреждена (например, мягкая поверхность слоя баббита или алюминия с высс-кой чистотой обработки). [c.47]

В связи с изготовлением биметаллических вкладышей начала успешно применяться новая группа высоколегированных алюминиево-оловянных сплавов. Особенностью этих сплавов (99,5% олова и 0,5% алюминия) является наличие в их структуре большого количества мягкой, легкоплавкой эвтектики, механические и физические свойства которой весьма близки к чистому олову. Антифрикционные свойства высокооловянистых алюминиевых сплавов близки к свойствам баббитов. Конструкционная прочность подшипника из такого сплава обеспечивается стальной основой, а усталостная прочность в большой мере — состоянием алюминиевого сплава с оловом. Рядом исследований показано, что от размера, количества и характера распределения оловянистой составляющей двойных и более легированных сплавов в значительной мере зависят их антифрикционные и механические свойства, особенно усталостная прочность. С увеличением содержания олова в сплавах наблюдается тенденция к образованию междендритной и межэеренной непрерывной сетки олова. Эту тенденцию в некоторой области концентрации можно устранить применением повышенной скорости кристаллизации, а также путем добавок никеля и меди. При содержании олова около 20% и более оловянистая эвтектика образует непрерывную сетку при всех условиях охлаждения и легирования. Большое влияние на структуру сплава оказывает режим термической обработки. В случае применения отжига выше температуры рекристаллизации сплава (350° С) оловянистая эвтектика в сплавах, содержащих даже менее 20% олова, распределяется в форме непрерывной сетки. Как показали исследования, применением холодной деформации с последующей рекристаллизацией можно добиться дискретного распределения оловянистой эвтектики в сплавах, содержащих до 30% олова. При этом характер и величина включений оловянистой фазы зависят от степени холодной деформации и температуры отжига. Чем выше первая и ниже вторая, тем более дискретна структура сплава. В случае дискретной формы оловянистой фазы усталостная прочность сплавов значительно возрастет, превышая усталостную прочность свинцовистых бинарных бронз. Антифрикционные свойства сохраняются на высоком уровне и характеризуются низким коэффициентом трения с высокой устойчивостью против заедания. [c.120]

Сплав XB80S применяется обычно в отожженном состоянии. Он наиболее пластичен. Подшипники из этого сплава обладают высокими усталостной прочностью и несущей способностью. Они более чувствительны, чем баббиты, к временным нарушениям и разрывам смазочной пленки и обладают меньшей способностью к поглощению загрязнений. Поэтому они требуют повышенных чистоты обработки шейки вала и твердости, а также более высокой степени очистки масел. При грубой обработке вала или неосторожных режимах приработки легко появляются задиры подшипника и вала. [c.122]

Кальций хлористый технический (хлор— кальций) по ГОСТу 450—58 выпускают трех видов обезвоженный (безводный) A lj 1-го сорта с содержанием хлористого кальция 95% и 2-го — 85%, плавленый a lj X X 2HjO 1-го и 2-го сортов с содержанием хлористого кальция 67% и жидкий 1-го сорта 38% и 2-го — 32%. Применяют при термохимической обработке металлов, изготовлении кальциевых баббитов и других целей. Кальций хлористый хорошо растворяется в воде 42,7% при 20° С 61,4% при 100° С. Растворы применяют для пропитки древесины и тканей с целью придания им огнестойкости, в качестве жидкостей с низкой температурой замерзания и в водяных банях для поддержания определенной температуры от 105° С (20%-ный раствор) до 178° С (75%-ный раствор). Безводный кальций хлористый [c.284]

Кальций хлористый (хлорид кальция, хлор — кальпий) КаСЬ, молекулярная масса 110.90. Побочный продукт производства соды, бесцветные кристаллы. Плотность 2,51 г/см (расплава 2,03 г/см ). Температура плавления 772° С, температура кипения 1600° С. Применяется при термохимической обработке металлов, изготовления кальциевых баббитов, охлаяодающих смесей (58,8"/о КаС1 6ПгО-Ь42,2% льда) до —55° С, обезвоживания спирта, эфира и других жидкостей и газов. Хорошо растворим в воде 42,7% при 20° С, 61,4% при 100° С. Водные растворы замерзают 20% при —J8,6° , 30 /о при —48°С. Применяют для пропитки древесины и тканей, для придания огнестойкости. [c.425]

Эксплоатационная стойкость их при высоких скоростях скольжения (8—10 ж/свк) неудовлетворительна. Щёлочноземельные баббиты нашли применение в вагоностроении. Различные конструкционные улучшения, усиление и охлаждение смазки, специальная механическая обработка поверхностей трения значительно повышают нагрузоспособность щёлочноземельных баббитов в настоящее время из них изготовляют подшипники локомотивов, горнорудных машин, брикетных прессов и т. п. [c.208]

Изготовляемый американскими автомобильными и авиационными заводами трёхслойный материал успешно применяется для коренных подшипников автомобильных, танковых и авиационных моторов, работающих в самых тяжёлых условиях, в которых высокооловянистые баббиты и свинцовистые бронзы не могут работать. Свойства этого материала изменяются в зависимости от механической обработки. [c.265]

При массовом производстве защита поверхностей достигается химической обработкой заготовок в специальных ваннах (паркеризация или фосфатирование) перед расточкой отверстия подшипника под заливку. Таким образом все поверхности заготовки, кроме расточенного отверстия, оказываются покрытыми защитными плёнками. После заливки баббитом защитная плёнка удаляется с рабочих поверхностей последующей обработкой вкладышей подшипников. [c.148]

На фрезерном станке 16 заливочной машины снимается около 1 мм залитого слоя баббита. Обработка ведётся черновой и чистовой фрезами со спиральными зубьями при скорости резания около 250 MjuuH. При черновом фрезеровании снимается припуск около 0,7 мм, при чистовом — около 0,3 мм. В станок встроены два эксгаустера для отсоса стружки и передачи её в бункеры, откуда она поступает в плавильные тигли. Далее расположены ножницы 17 для обрезки ленты при окончании намотки рулона на барабан 18. Лента наматывается в рулоны баббитом внутрь [c.154]

Рабочая поверхность должна иметь зеркальный вид. На всей её ширине допускается не более трёх рисок, едва обнаруживаемых глазом. Число вкладышей, имеющих риски, не должно превышать 20 /о. Допускается не более одной мелкой забоины или царапины (не выведенной окончательной обработкой) на каждом вкладыше. Протяжение забоин не должно превышать 2 мм, царапин —6 мм, глубина их допускается до 0,1 мм. Число вкладышей, имеющих забоины и царапины, не должно быть более 5<>/о. Забоины и цаоа-пины, возникшие после окончательной обработки рабочей поверхности вкладыша, недопустимы, отслаивание баббита и трещины на ней не допускаются. У 2<)/о вкладышей на поверхности, покрытой баббитом, допускается на каждом не более трёх раковин диаметром до 1 мм, расположенных на расстоянии не менее 6 мм от краёв вкладышей и не менее 10 мм друг от друга. Наличие рыхлостей на поверхности баббита не допускается. Все заусенцы должны быть тщательно зачищены. [c.155]

Резцы для тонкой расточки изготовляются из ограненного технического алмаза. Стойкость алмазных резцов, измеряемая продолжительностью их работы, достигает 40—оО час. Алмазы могут бытьзаменеиы твердыми сплавами. Стойкость твердосплавных резцов — около 4 час. при обработке чугуна. 4—8 час. —при обработке бронзы Я—12 час.— при обработке баббита [c.316]

Предварительная токарная обработка нкладышей в сборе растачнвание отверстия, протачивание канавок для баббита, подрезание ториов, обтачивание наружных поверхностей и подрезание уступов бурта Разметка продольных канавок д )я заливки баббитом Долбление продольных канавок [c.507]

ЦНИИЦветмет, Инструкция по заливке подшипников малооловянистыми баббитами БН и Б6 и их обработка, Металлургиздат, 194 I. [c.567]

Раньше для тонкого точения применялись только алмазы, поэтому этот вид обработки назывался алмазным точением. Алмазные резцы применяют для обработки вязких материалов алюминия и его сплавов, магниевых сплавов, бронзы, баббита они обладают весьма высокой твердостью и способностью сохранять режущие свойства при нагреве до 1600°— 1200°С и допускают большие скорости резания до 3000 м1мин при снятии стружки толщиной 0,002 мм. Стойкость при безударной работе очень высока и достигает 20 —50 ч. Геометрия заточки твердосплавных резцов и режимы резания ими даны в табл. 30 и 31. [c.41]

Рез1ц>1 с режущими элементами из алмазов и СТМ имеют высокую твердость после доводки таких инструментов можно снимать стружку толщиной 0,02 мм на высоких скоростях резания. Этот инструмент обеспечивает малые параметры шероховатости при обработке деталей из баббитов, порошковых материалов, графитов, пластмасс, материалов, оказывающих абразивное действие на инструмент. Однако из-за большой хрупкости алмазов и СТМ, а также недостаточной жесткости и виброустойчивости технологической системы на многих заводах не удается широко использовать инструмент, армированный этими материалами, для обработки деталей из стали и чугуна. [c.375]

Примечания 1. Скорость резания при обработке алмазными резцами увеличивают в 2 — 2,5 раза по сравнению с твердосплавными при обработке резцами, оснащенными керамическими пластинками, ее увеличивают в 1,3 —1,5 раза. 2. Если предварительное и окончательное растачивание выполняют одними и теми же шпинделями, режим выбирают по окончательному растачиванию. 3. При обработке отверстий диаметром до 20 мм частота вращения шпинделя не должна превышать частоты вращения, допускаемой расточной головкой (снижается скорость резания). 4. При растачивании отверстий диаметром до 22 мм в стальных деталях скорости резания назначают по нижнему пределу и уменьшают в 1,2 раза. 5. При обработке. /1еталей из чугуна, бронзы, баббитов, если позволяют технические условия, для повышения стойкости резцов и уменьшения параметров шероховатости поверхности целесообразно применять охлаждение. При обработке деталей из алюминия и его сплавов применение СОЖ обязательно. При обработке деталей из чугуна и бронзы рекомендуется применять следующие СОЖ 5%-ную эмульсию 50% масла [c.385]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...