Автоматический контроль и подналадка инструмента

Точность обработки на металлорежущих станках можно обеспечить методами 1) промеров и пробных проходов 2) предварительной настройки станка с применением мерных инструментов и приспособлений 3) автоматического контроля и подналадки инструмента (станка). [c.69]

Точность обработки в процессе выполнения операции достигается автоматически контролем и подналадкой инструмента или станка при выходе деталей из поля допуска. [c.18]

Автоматический контроль и подналадка инструмента [c.115]

АВТОМАТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ И ПОДНАЛАДКА ИНСТРУМЕНТА [c.115]

Не вызывает сомнения, что для решения вопроса об автоматизации смены и регулирования инструментов можно использовать средства автоматического контроля размеров изделия в процессе работы. Наибольшее распространение автоматический контроль и подналадка инструмента получили на шлифовальных станках. Это произошло не случайно, а в связи с малой стойкостью абразивного инструмента и необходимостью постоянного наблюдения за размерами шлифуемой детали. Подобного рода устройства часто основаны на том, что деталь, размер которой вышел из допуска вследствие износа круга, включает при своем сходе со станка механизм, подающий инструмент к детали, до тех пор, пока не будет получена деталь требуемого размера. [c.116]

Третий способ предусматривает автоматическое получение заданной точности обработки, что обеспечивается автоматическими контролем детали и подналадкой инструмента (станка) в процессе обработки в случае выхода размеров детали за установленные границы. [c.133]

Программирование вспомогательных команд многопроходной обработки, автоматической смены и подналадки режущего инструмента, переключения подач, контроля деталей. [c.293]

Компоновка комплексной автоматической линии для обработки, контроля и сборки четырех основных алюминиевых деталей коробки передач легкового автомобиля с производительностью 150 шт/ч показана на рис. 37. На линии предусмотрены быстросменное крепление инструмента, наладка его вне станков и хранение в инструментальных шкафах, устройства для сигнализации о поломке инструмента, автоматический контроль и автоматическая подналадка инструмента на операциях окончательного растачивания, межоперационные накопители вместимостью 50 заготовок каждый. Контроль цикла выполняют программируемые контроллеры с возмож- [c.470]

Как показали проведенные международные выставки металлорежущих станков в Ганновере (1967 г.), Москве (1968 г.), Париже (1969 г.) основными тенденциями в развитии станков с ПУ являются 1) создание станков типа обрабатывающий центр , оснащенных инструментальными магазина.ми и устройствами для автоматической смены инструмента, позволяющими выполнять комплекс сверлильно-фрезерно-расточных работ по заданной программе 2) оснащение как тяжелых фрезерных, так и высокоточных координатно-расточных станков системами числового программного управления 3) применение адаптивных систем в станках с программным управлением 4) широкое использование возможностей ПУ для применения в станках активного контроля с подналадкой инструмента (коррекции диаметра и длины обработки показа величины перемещений и размеров снимаемых слоев металла при шлифовании с помощью световой индексации) 5) расширение типажа фрезерных станков с контурным и пространственным копированием, а также для обработки по чертежу [11]. [c.22]

Степень автоматизации машины можно повысить путем введения автоматических механизмов и устройств для регулирования и стабилизации процессов обработки, контроля качества изделий, -замены и подналадки инструмента, уборки отходов и т. д.. Если работа этих механизмов не связана непосредственно с рабочим циклом автомата, их называют внецикловыми механизмами. [c.8]

При автоматическом контроле диаметральных размеров деталей результаты измерения фиксируются на цифровом индикаторе электронного счетчика. Сигнал ошибки (разность между фактическим размером и заданным) может быть определен рабочим визуально или автоматически с помощью вычислительного блока. В системе активного контроля сигнал ошибки с учетом его знака может быть отработан с помощью механизма автоматической подналадки режущих инструментов в ручном и автоматическом режимах. [c.360]

В конце цикла обработанная деталь забирается из захватов кареткой перегружателя и передается ею на измерительный датчик, который дает команды на подналадку инструмента или на остановку соответствующего шпинделя (активный автоматический контроль). [c.422]

Механизмами, автоматизирующими работу станков и автоматических станочных линий, являются механизмы для фиксации и зажима обрабатываемых заготовок для автоматизации питания станков заготовками для транспортировки заготовок (деталей) для поворота заготовок в процессе обработки для уборки отходов и очистки деталей для подналадки рабочих инструментов для блокировки и автоматического управления для контроля и ряд други.х. [c.178]

Многие выпускаемые в настоящее время металлорежущие станки оснащаются типовыми автоматическими загрузочными и разгрузочными устройствами, а также устройствами для автоматической подналадки инструмента в процессе обработки заготовок и для контроля качества готовых деталей. Механизированное и автоматизированное производство должно базироваться на прогрессивных технологических процессах. [c.218]

Все движения в этих станках (установка н закрепление детали, подвод и отвод инструмента, переключение механизмов станка и др.) производятся автоматически. В обязанности рабочего, обслуживающего автомат, входит периодическая загрузка станка материалом, периодический контроль качества изготовляемых деталей, общее наблюдение за работой автомата и его подналадка. [c.54]

Такой станок в отличие от обычного станка-автомата выполняет все функции по управлению ходом технологического процесса, полностью освобождая от участия в нем человека. Создать такой станок — очень сложная задача, так как приходится учитывать большое число параметров и факторов, одновременно действующих на станок и влияющих на ход технологического процесса. Однако уже сейчас имеется целый ряд машин, в которых частично воплощен принцип саморегулирования. К ним относятся, например, станки с активным контролем, с подналадкой отдельных механизмов, с регулированием усилий обработки и точности перемещения при изменении этих параметров в процессе обработки, с автоматической компенсацией износа режущего инструмента [64.1 [c.10]

Активный контроль и автоматическая подналадка инструментов ввиду большой стойкости последних при обработке поршней (резцы твердосплавные, поршни — из легированного алюминия) на автоматическом заводе поршней не применяются. [c.321]

Для обеспечения дальнейшего технического прогресса, значительного повышения производительности труда, увеличения выпуска машин, повышения качества и снижения их себестоимости необходимо добиваться такого положения, при котором контроль качества будет являться обязательным элементом непрерывной технологической системы производства. Это даст возможность по результатам измерения качественных характеристик изготовляемых деталей, узлов и изделий автоматически регулировать ход рабочих процессов, своевременно осуществлять подналадку оборудования, приспособлений и смену инструмента и получать только кондиционную продукцию. Такой метод технического контроля называется активным (управляющим) контролем. [c.749]

Наряду с увеличением вьшуска машин необходимо улучшить их качество, повысить долговечность и надежность. При этом большое значение имеют взаимозаменяемость, технические измерения и контроль. Внедрение взаимозаменяемости, особенно функциональной, обеспечивает не только легкость сборки, но и наилучшие эксплуатационные показатели машин. Прогрессивные формы технического контроля, при которых автоматическая проверка качества изделий является обязательны.м элементом технологии производства, позволяют по результатам контроля регулировать точность рабочих процессов, своевременно осуществлять подналадку оборудования, приспособлений и смену инструмента, что повышает качество машин и резко уменьшает потери от брака. [c.3]

Уровни ГПС по организационной структуре. Гибкий производственный модуль представляет собой автоматизированную обрабатывающую ячейку, состоящую из единицы технологического оборудования (станка, штамповочного молота, сборочного стенда), оснащенную автоматизированным устройством программного управления и средствами автоматизации технологической операции. ГПМ функционирует автономно и осуществляет многократные циклы обработки он может встраиваться в системы более высокого уровня (ГАЛ, ГАУ, ГАЦ, ГАЗ), при этом в состав ГПМ может входить робот. Средства автоматизации ГПМ могут включать в себя накопители, устройства загрузки и выгрузки, устройства замены технологической оснастки, удаления отходов, автоматизированного контроля, переналадки. Таким образом, в ходе выполнения технологической операции ГПМ производится автоматическая установка и перестановка заготовок, режущих и вспомогательных инструментов, приспособлений, автоматическая обработка заготовок с изменением при надобности режимов обработки, с подналадкой положения исполнительных органов технологического оборудования (например, в связи с притуплением режущего инструмента), удалением из зоны обработки стружки, обрезков и т. д. [c.203]

Существуют различные конструкции регулирующих устройств и методы их использования. Принципиальная сущность регулирования (подналадки в процессе работы) заключается в том, что после того как контроль обнаружит отклонение размера детали от некоторого заданного, вызванное износом инструмента, производится подвод режущих кромок к детали на соответствующую величину, устраняющую обнаруженное отклонение. В серийном производстве регулирование может выполняться квалифицированным рабочим. В автоматизированном производстве процесс регулирования выполняется автоматически. В результате подналадки снижается колебание размеров у последовательно изготовленных деталей, что улучшает качество продукции, повышаются ее точность и стабильность. [c.337]

При воздействии на оборудование процессов средней скорости (изменение температуры как самой машины, так и окружающей среды, износ режущего инструмента) для систем автоматической подналадки характерно наличие непрерывного контроля изменяющихся параметров и периодическое регулирование механизмов. Например, широко известны методы активного контроля деталей и методы компенсации износа шлифовальных кругов в станках (см. рис. 145). [c.462]

Механизм автоматической подналадки режущих инструментов является ответственным узлом системы активного контроля. Он в большей степени отвечает своему назначению при реализации следующих требований наличии малых величин подналадочных импульсов возможности реверсирования отсутствии скачкообразных перемещений резца при отработке сигнала ошибки и наличия необходимого диапазона подналадки. [c.361]

Автоматические устройства для активного контроля изделий после обработки (рис. 74, в) могут выполнять следующие функции выключать станок 3 или производить его подналадку при прохождении через устройство 1 определенного числа деталей 2 с размерами, выходящими за установленные пределы, отсортировывать брак и сортировать годные детали на группы размеров в устройстве 4, останавливать станок в случае поломки инструментов. [c.178]

Выбор измерительных инструментов производится применительно к точности обработки на основании допуска и посадок, которые проставлены на чертежах. Так как токарные автоматы и полуавтоматы применяются в массовом, в серийном производстве, то в качестве измерительных инструментов в основном используются предельные скобы для контроля наружных размеров изделия и предельные калибры для контроля отверстий (рис. 85). Кроме того, применяются измерительные приборы (рис. 86). В новых конструкциях автоматических станков измерительные устройства связывают с системой управления таким образом, что в случае, если размеры обрабатываемых деталей подходят к пределу допуска, происходит выключение станка (пассивный контроль) или автоматическая его подналадка (активный контроль). [c.133]

Комплексная автоматизация процесса механической обработки предусматривает автоматическое перемещение заготовок от станка к станку, последовательную загрузку их в рабочие зоны станков, установку и закрепление в приспособлении, непосредственно механическую обработку, съем деталей и их контроль, очистку рабочей зоны станка, подналадку и замену режущего инструмента. [c.4]

Автоматизировать работу шлифовальных станков значительно труднее, чем работу других металлорежущих станков. Это обуславливается двумя причинами. Во-первых, шлифовальные станки должны обеспечить более высокую точность обработки, чем станки других типов, а механизмы автоматического управления, которые применяются на станках для подачи в заданное положение инструмента или детали, не всегда обеспечивают их точное взаимное расположение, и получающиеся вследствие этого отклонения размеров детали выходят за допустимые пределы. Во-вторых, шлифовальный круг изнашивается значительно быстрее, чем другие металлорежущие инструменты. При износе шлифовального круга изменяются не только размеры, но искажается также и форма его. Поэтому, даже при точной подаче инструмента или детали трудно получить заданную точность и форму изделия. Сложность автоматизации процесса шлифования обусловлена также сложностью таких операций, как загрузка шлифуемых деталей, контроль их размеров, подналадка станка и восстановление режущей способности шлифовального круга. [c.188]

В зависимости от степени автоматизации гибкие станочные модули делят на шесть групп. Первая группа обеспечивает автоматическую загрузку и разгрузку деталей, закрепление приспособлений с деталями и их самих, принудительное удаление стружки и герметизацию рабочей зоны. Во второй группе дополнительно появляется возможность автоматических измерений с целью стабилизации процесса обработки, при этом осуществляется адаптация по обрабатываемости, температурная компенсация, аварийная защита по предельным параметрам и контроль работы инструмента по ресурсу работы. Третья группа ГПМ помимо возможностей первых двух групп обеспечивает автоматический контроль геометрии и размеров обрабатываемых деталей, контроль работы инструмента по геометрии и состоянию, его автоматическую смену и подналадку. Четвертая группа автоматизации позволяет ГПМ переналаживаться согласно командам центрального пульта управления, осуществлять смену комплектов инструментов, приспособлений и УП для всех подсистем. ГПМ пятой группы дополнительно ко всем вышеперечисленным возможностям имеют способность к переналаживанию в зависимости от вида детали, поданной в зону обработки с автоматическим вызовом необходимого оснащения, и управляющей программы. Высгпая, шестая группа автоматизации позволяет модулю полностью автоматически переналаживаться и при этом самому формулировать управляющую программу. [c.482]

Для использования твердого сплава с износостойким покрытием, минералокерамики и сверхтвердых материалов (СТМ) в конструкциях инструмента необходимо оборудование с повышенной жесткостью, мощностью, частотой вращения шпинделя и скоростью подачи. Инструмент с СМП позволяет вести обработку с высокими режимами резания, например сверление при V > 200 м/мин, торцовое фрезерование при X > 2000 мм/мин, растачивание чугуна резцами из минералокерамики при V > 800 м/мин и т. п. Для сокращения вспомогательного времени следует автоматизировать загрузку, закрепление и выгрузку заготовок, форсировать скорость вспомогательных ходов головок до 20 м/мин, скорость транспортирования заготовок до 35 м/мин, применять быстросменный инструмент с наладкой вне станка и хранением на линиях в инструментальных шкафах или на специально оборудованных стендах, облегчить установку и закрепление крупногабаритных фрез, использовать гидросмыв стружки и очистку от нее приспособлений. Непосредственно за станками точного растачивания отверстий устанавливают приборы автоматического контроля диаметров, подающие сигналы на автоматическую подналадку резцов (рис. 36). При шаге резьбы 1 мм на винте 2, угле наклона конца тяги 4 1°9 и повороте вала шагового двигателя на 36° диаметр растачиваемого отверстия изменяется на 4 мкм. [c.470]

Вторая и третья операции выполняются на специальном двухшпиндельном двухсуппортном токарно-копировальном автомате мод. ЛН24С2-1Н. При обтачивании припуск на диаметр составляет 3,5 мм. Токарные автоматы оснащены устройствами для активного контроля и автоматической подналадки режущего инструмента по результатам измерения наибольшей ступени обрабатываемой детали, а также контрольно-блокировочными устройствами, защищающими от аварий при поломках резцов. [c.115]

Фирмой Лис Бреднер выпущено автоматическое устройство, которое осуществляет контроль и сортировку зубчатых колес и одновременно производит автоматическую подналадку зубофрезерного станка. Обработанные зубчатые колеса автоматически подаются с рабочего шпипделя станка на контроль. Каждое колесо проверяется по двум параметрам диаметру начальной окружности и ширине впадины между зубьями. Такой контроль позволяет следить за изнсссм червячной фрезы, производить ее подналадочные перемещения и своевременно сменять ее. Периодическая подналадка фрезы является результатом измерения размеров каждой обработанной детали и непрерывного сравнения этих измерений с данными предыдущих измерений. Подналадка станка производится только в случае, когда с трех зубчатых колес подряд поступают соответствующие сигналы. Если на двух колесах подряд будут обнаружены отклонения от допустимых размеров впадин, происходит перемещение фрезы. Выявлено, что подобная автоматизация производства зубчатых колес дает возможность не только свести почти к нулю брак, но п повысить стойкость червячной фрезы вместо того, чтобы сменять фрезу после нарезания каждых 30 зубчатых колес, оказалось возможным до смены инструмента нарезать по 150 колес. [c.460]

Рассмотрим в общем виде этапы работы ГАП. Склад автоматически выдает транспортному устройству ваготовку или партию заготовок, установленных в ячейках специальной тары. Заготовки, доставленные к станку, поочередно передаются с помощью робота, управляемого от единой ЭВМ, на рабочую позицию станка и закрепляются в определенном положении. Программное управление станком обеспечивает все его движения, смену инструмента и гарантирует качество детали. Если необходимо выполнить на той же заготовке другие технологические операции на другом станке, то тот же или другой робот осуществляет дальнейшую перестановку заготовки. Второй станок также управляется соответствующей программой. В работе могут участвовать несколько станков, образующих участок или цех с гибким производством. Готовая продукция с помощью роботов передается к измерительным устройствам, которые также работают по определенной программе и оценивают результаты действий всего комплекса технологического оборудования. Информация, получаемая по данным измерений, может быть использована для автоматической подналадки этого оборудования. Детали, прошедшие контроль, автоматически направляются на склад готовой продукции. [c.399]

Новым средством автоматизации станков являются счетноматематические машины, которые могут читать задаваемую программу, перерабатывать импульсы поступающей информации и передавать ее исполнительным инструментам. Такие устройства автоматически настраивают станки на обработку различных изделий, осуществляют контроль за работой и производят подналадку при отклонениях, превышающих заданные допуски. [c.76]

Активный контроль или контроль изделий в процессе обработки позволяет немедленно воздействовать на технологический процесс. Этот вид контроля целесообразно применять на финишных операциях (шлифование, хонингование), где размер меняется от изделия к изделию из-за износа и правки абразивного инструмента, Эти устройства обеспечивают, в зависимости от конструкции, отсчет по шкале, сигнал, команду на переключение подачи, правку крхга, смену детали, остановку или подналадку станка. Автоматические подналадчики, реагирующие на колебание среднего арифметического размера нескольких изделий текущей выборки, иногда называют статистическими. [c.76]

Методы повышения. Из формулы теоретической производительности видно, что для повышения ее необходимо уменьшать Гц, т. е. уменьшать to и а хакже максимально увеличивать эксплуатационный коэффициент Т]э. Основное технологическое время можно уменьшить путем концентрации операций, совмещения их и охлаждения (табл. 1), выбором оптимальных режимов резания. Затраты на снижают совмещением отдельных операций, увеличением скорости вспомогательных перемещений. Уменьшения ij, об достигают уменьшением продолжительности подналадки (ее планированием, бесподналадочными настройками и инструментами), а также автоматическим (активным) контролем. . [c.419]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...