Контроль обработки поршней

Д. КОНТРОЛЬ ОБРАБОТКИ ПОРШНЕЙ [c.428]

На фиг. 143 изображен освоенный еще в годы второй пятилетки станок-комбайн для обработки поршня. Станок состоит из 12 секций с круглым периодически вращающимся столом и вертикальной 12-гранной колонны. Обработка производится на 10 позициях 11-я служит для контроля, а 12-я — для установки и съема детали. На круглом столе закрепляются подлежащие [c.191]

В процессе обработки поршней в автоматических линиях (как и в поточном производстве) проводится выборочный и сплошной контроль. Выборочный контроль в объеме 5—15 % от выпуска (в зависимости от сложности и точности обработки) обычно осуществляется на пневматических или пневмоэлектрических многомерных приборах, специально спроектированных для проверки поршней (рис. 67). После предварительной обработки происходит сплошной контроль поршней на отсутствие трещин, раковин и других дефектов отливок. После обработки предусмотрены сплошной контроль основных параметров и сортировка на размерные группы, проводимые на контрольных автоматах, встроенных в линии. К этим параметрам относятся диаметр наружной поверхности юбки и диаметр отверстия под поршневой палец. [c.126]

На автоматической линии для завершающих операций обработки поршней осуществляются мойка, стабилизация температуры, контроль размеров и формы с рассортировкой по размерным группам и соответствующей маркировкой, укладка поршней по группам в конвейер-распределитель, мойка, консервация, упаковка в бумагу. [c.456]

Этой операцией заканчивается обработка поршней и в дальнейшем производится их мойка 21, контроль и сортировка 22 и 23, консервация 24, завертывание в пергамент 25, комплектование поршней в изготовленную здесь же коробку и заклейка ее 25. [c.441]

Активный контроль и автоматическая подналадка инструментов ввиду большой стойкости последних при обработке поршней (резцы твердосплавные, поршни — из легированного алюминия) на автоматическом заводе поршней не применяются. [c.321]

В 1947—1950 гг. впервые в мировой практике у нас было создано комплексно-автоматизированное производство алюминиевых поршней для тракторных двигателей с автоматизацией всех процессов, включая загрузку сырья, плавление металла, его дозирование, отливку заготовок, термическую, механическую, антикоррозионную обработку, контроль качества и упаковку готовой продукции. [c.89]

Здесь поршни через подъемник 16 поступают в магазин 15 для стабилизации температуры, а затем на стол 14 для сплошного контроля отсутствия внешних дефектов и выборочного контроля правильности обработки головки канавок под поршневые кольца. Через лоток поршни следуют в контрольный автомат 12 для сплошного контроля и сортировки на размерные группы по диаметрам юбки и отверстия под палец с одновременным клеймением групп. Изготовленные поршни укладывают вручную в контейнеры 13 для отправки на сборку двигателя. [c.128]

В лотковом накопителе 35 температура поршней стабилизируется в автомате 36 контролируются диаметры головки, юбки и отверстия под палец, а также расстояния от оси отверстия под палец до днища и отклонение от перпендикулярности оси юбки к торцу днища и оси отверстия под палец. Годные поршни через подъемник 37 и магазин 38 передаются в машину 39 для коллоидно-графитового покрытия юбки и далее — на сборку двигателя. Последней операцией является обработка (подгонка) днища проволочной щеткой для получения поршней, разделенных на четыре размерные группы по расстоянию от оси отверстия под палец до днища. После подгонки и контроля на днище клеймится номер группы. Данная операция проводится на 11-позиционной машине, установленной вне АЛ. Комплекс обслуживают 28 наладчиков, 2 оператора и 4 контролера в смену. [c.136]

К завершающим операциям технологического процесса обработки деталей относятся мойка, консервация, сборка и упаковка. Автоматические линии для завершающих операций могут быть с последовательным, последовательно-параллельным или параллельным расположением оборудования, что зависит от требуемой производительности и заданного технологического процесса. Эти линии завершают процесс обработки деталей, после чего детали поступают на комплектацию в сборочные цеха или их упаковывают для запасных частей. Во многих случаях, в зависимости от технических условий на обрабатываемую деталь или комплект собираемых деталей, особенно в случаях контроля в составе линии, линии для завершающих операций устанавливают в отдельном помещении со стабильным поддержанием заданной температуры в определенных пределах (обычно 2°С). Такие линии созданы для карданных, роликовых и конических подшипников, клапанов, пальцев, поршней двигателей и других деталей подшипниковой и автомобильной промышленности. [c.453]

Восстановление включает очистку поршня, создание технологических баз, изготовление, установку и закрепление ДРД, точение головки и канавок, обработку юбки, разворачивание отверстия под поршневой палец и контроль восстановленной детали. Здесь способ постановки ДРД сочетается со способом ремонтных размеров. Для восстановления канавки под верхнее поршневое кольцо применяют ДРД, отверстие под поршневой палец разворачивают под ремонтный размер, а юбку шлифуют до предыдущего ремонтного (или номинального) размера. [c.592]

Наиболее прогрессивным методом уменьшения вспомогательного времени и повышения производительности является комплексная механизация и автоматизация, включающая в себя автоматическую транспортировку заготовки, ее механическую и термическую обработку, сборку, полный (как промежуточный, так и окончательный) контроль и упаковку (например, автоматическая линия по изготовлению цилиндрических колес на заводе Красный пролетарий им. А. И. Ефремова, автоматический цех по изготовлению шариковых и роликовых подшипников на Первом государственном подшипниковом заводе в Москве, завод-автомат по изготовлению поршней в Ульяновске). [c.38]

В 1950 г. был построен автоматический завод по производству поршней. Цикл обработки начинается с загрузки алюминиевых чушек в плавильную печь, затем отливки подвергаются механической обработке и, наконец, готовые поршни упаковываются в ящики. Автоматический агрегат по производству поршней состоит из трех технологических участков литей-но-термического, механического и контроль-но-упаковочного. На каждом участке действует комплексная автоматическая линия, свя-автоматической линией согласно технологи- [c.498]

На рис. 228 приведена схема технологического процесса автоматического производства поршней автомобильных двигателей 1 — загрузка алюминиевых чушек, из которых отливаются заготовки поршня 2 — плавка чушек в электрической печи, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — отливка заготовки поршня 4 — отрезание литников на специальном отрезном станке и возврат их в плавильную печь 5 — загрузка контейнеров поршнями 6 — термическая обработка заготовок поршня 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей 10 — черновое растачивание и зацентровка 11 — черновое обтачивание 12 — фрезерование горизонтальной прорези. После операции 12 встроенный в линию автоматический контрольный прибор в процессе транспортирования заготовок производит контроль канавок и при обнаружении неточности (брака) останавливает автоматическую линию и электрическим сигналом указывает шпиндель станка, на котором [c.409]

На автоматическом заводе автомобильных поршней, в котором автоматизированы операции плавки алюминия, заливки, термообработки, механической обработки, контроля и упаковки. Таким образом на этом заводе-автомате операции, начиная от плавки металла и кончая упаковкой готовых поршней в картонные коробки, полностью автоматизированы. [c.288]

Если первые автоматические линии, появившиеся после второй мировой войны, предназначались, главным образом, для операций формообразования штамповкой (роторные линии) или резанием (линии для обработки корпусных деталей, валов, шестерен, поршней, колец подшипников), то сейчас все большее распространение получают линии, в которых операции формообразования сочетаются со сборкой, контролем, маркировкой, упаковкой и другими операциями, выполняемыми по принципу от сырья или полу [c.582]

Наиболее прогрессивным методом уменьшения вспомогательного времени и повышения производительности является комплексная механизация и автоматизация производства, т. е. осуществление автоматического (без непосредственного участия человека) изготовления отдельной детали, узла или машины в целом. Комплексная автоматизация и механизация включает в себя автоматическую транспортировку заготовки, ее механическую и термическую обработки, сборку, полный (как промежуточный, так и окончательный) контроль и упаковку. К таким производствам относятся автоматические линии и состоящие из них цехи и заводы (например, автоматическая линия по изготовлению конических колес на заводе Красный пролетарий им. А. И. Ефремова, автоматический цех по изготовлению шариковых и роликовых подшипников на Первом государственном подшипниковом заводе в г. Москве, заводы-автоматы по изготовлению поршней в г. Ульяновске). [c.38]

На фиг. 256 дан общий вид оборудования завода и схема технологического процесса производства поршней. Алюминиевые чушки с железнодорожной платформы разгружаются на конвейер, по которому поступают в плавильную печь. Расплавленный металл поступает дозами в автоматическую литейную машину для отливки в металлических кокилях заготовок поршней. Из литейной машины застывшие заготовки поступают на станки для отрезки литников, которые особым транспортером возвращаются для загрузки в плавильную печь. После этого заготовки проходят отпуск в специальной печи, далее — специальное устройство для измерения твердости и годные по твердости поступают в бункеры, а выходящие за установленные пределы твердости возвращаются вместе с литниками в плавильную печь Из бункера заготовки поступают на обработку. После ряда операций детали проходят специальный станок, где осуществляется их подгонка по весу. Следующая операция — чистовое шлифование, после которого поршни подвергаются лужению, затем производится окончательная механическая обработка, контроль и сортировка на группы, упаковка в бумагу, коробки и ящики. Все управление завода централизовано на пульте управления. [c.355]

Технологический процесс производства поршней на автоматическом заводе является комплексным. Он объединяет различные процессы, необходимые для превращения алюминия, поступающего в чушках, в готовые, упакованные для отправки поршни. Действительно, наряду с металлургическими, литейными, термическими процессами, механической обработкой и контролем при изготовлении поршней применяются химические процессы, смазка, сортировка и упаковка. [c.355]

Технологический процесс изготовления поршней на заводе-автомате охватывает все операции 1) непрерывное изготовление жидкого сплава 2) отливку 3) отрезку литников 4) термообработку (отпуск) 5) контроль твердости 6) механическую обработку 7) подгонку по весу в пределах 2- -4 г 8) лужение (покрытие оловом для лучшей прирабатываемости) 9) контроль и сортировка 10) смазка 11) упаковка поршней комплектами. [c.529]

Контроль до обработки. Случаи контроля заготовок до обработ -.и для определения величины подлежащего снятию припуска очень редки и относятся больше к контролю негеометрических параметров деталей (наири. 1ер, активный контроль поршней по весу). Основная трудность контроля в этом случае заключается в том, что невозможно измерять предварительно размеры еще необработанных изделий с точностью, соответствующей окончательной обработке. Известны случаи неточного измерения припусков для регулирования процесса шлифования, но они являются единичными. [c.12]

Ручные операции производственных процессов все чаще заменяются машинными, появляется больше и больше автоматов и полуавтоматов, автоматических линий, участков и цехов. Только в машиностроительной промышленности в настоящее время имеются сотни автоматических линий, которые охватывают весь комплекс технологических операций — от изготовления заготовок и обработки их до сборки, контроля и упаковки, например изготовление и сборка шариковых и роликовых подшипников, поршней двигателей автомобилей и т. п. [c.188]

Контроль состояния и ремонт. Поршни. В рассматриваемой детали чаще всего можно наблюдать износ ручьев, направляющей части (юбки) и отверстий под поршневой палец. Оплавление головки, трещины и отколы перемычек между ручьями, хотя и встречаются но, значительно реже. Больше всего изнашивается (частично сминается и деформируется) первый ручей, преимущественно по нижней опорной части, причем износ неравномерен как по глубине, так и по окружности. Об износе ручьев первых двух компрессионных колец трапецеидальной формы судят по величине утопания нового поршневого кольца в ручей (рис. 164), а об износе остальных ручьев — по величине зазора между ручьем и новым поршневым кольцом. Износ ручьев устраняют проточкой под ремонтный размер (см. рис. 162) или наплавкой с последующей обработкой под нормальный размер. [c.206]

На Люблинском литейно-механическом заводе действует несколько автоматических линий для обработки шпилек и поршней дизелей тепловозов, за работой которых осуществляют контроль рабочие-операторы. Это позволило ликвидировать тяжелый физический труд, повысить производительность труда, внедрить элементы эстетики, высвободить 32 человека и получить экономический эффект 64 тыс. руб. [c.152]

Обработка конуса под поршень. Поршень сопрягается со штоком по конусу. Для того чтобы при работе молота это сопряжение не нарушалось, необходимо обеспечить совершенно точное совпадение конусов. Поэтому обработку конуса как в поршне, так и на штоке лучше выполнять на одном и том же токарном станке. Хорошие результаты дает использование копирной линейки, обеспечивающей идентичность конусов в сопрягаемых деталях. Такие же результаты дает проточка конических поверхностей путем набора гитары сменных шестерен на токарных станках, имеющих отдельный привод к верхнему суппорту. Для контроля правильности пригонки конических поверхностей следует пользоваться специальными калибрами, изготовленными для контроля по краске . [c.292]

Комплекс автоматических линий для обработки поршней автомобилей Волга . Заготовки поршня (см. рис. 66) после отрезки прибыли на фрезерноотрезных станках и искусственного старения в печи поступают на комплекс АЛ для механической обработки и лужения, состоящий из пяти линий (рис. 71). Заготовки из контейнера вручную укладывают на ленточный конвейер У через подъемник 2 они следуют на вертикальный шестишпиндельный роторный токарный автомат 3 для чернового обтачивания поверхности головки, юбки и подрезки днища с проточкой бобышки для центрового отверстия. На рис. 72 представлен общий вид такого автомата, а на рис. 73 приведена схема черновой обработки поршня и патрона для зажима заготовки поршня. Поршни передаются на дисковый стол 4 (см. рис. 71) для контроля отсутствия раковин и других дефектов. Через подъемник 5 поршни непосредственно или с заходом в магазин 6 поступают на АЛ 7 для сверлильно-фрезерных операций. [c.128]

После реконструкции, проведенной с целью устранения недостатков, выявившихся при эксплуатации, завод-автомат выполняет автоматически в определенной последовательности следующие стадии производственного процесса на позициях / — загрузка чушек алюминиевого сплава 2—плавление, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — кокильная отливка 4 — отрезка литников и возврат их в плавильную печь для переплавки 5 — загрузка контейнеров поршнями 6—термическая обработка 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей (одновременно у двух деталей) 10 — черновое растачивание и зацентровка (одновременно четырех деталей) 11 — черновое обтачивание (одновременно четырех деталей) 12 — фрезерование горизонтальной прорези (одновременно у четырех деталей) 13 — сверление десяти смазочных отверстий в каждой детали (одновременно у четырех деталей) 14 — чистовое обтачивание (одновременно четырех деталей 15 — разрезание юбки и срезание центровой бобышки (одновременно у четырех деталей) 16 — подгонка веса поршней (одновременно у двух деталей) путем удаления лишнего мет 1лла на внутренней стороне юбки 17 — окончательное шлифование на автоматическом бесцентрово-шлифовальном станке (одновременно четырех деталей) 18 — мойка 19 — автоматический бункер 20 — обработка отверстий под поршневой палец (тонкое растачивание отверстий растачивание канавок под стопорные кольца развертывание отверстий) 21 —мойка 22 — контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы 23 — контроль формы и размеров отверстий под палец и сортировка на размерные группы 24 — покрытие поршней антикоррозийной смазкой (консервация) 25 — завертывание в водонепроницаемую бумагу (пергамент) 26 — набор комплекта поршней, формирование картонной коробки, заклейка ее и выдача. [c.467]

В 1950—1958 гг. были спроектированы ЭНИМСом и изготовлены заводом Станкоконструкция автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения (валов и роторов электродвигателей, зубчатых колес, шлицевых валиков и т. и.). В 1950 г. ими же был спроектирован и изготовлен автоматический завод для производства алюминиевых поршней. Все процессы, начиная с расплавления брусков металла и отливки поршней, термообработки и механической обработки, автоматической доводки поршней по весо-Boii характеристике и кончая контролел и упаковкой готовых поршней в коробки, были автоматизированы. Комплексная автоматизация массового производства поршней открыла многие узкие места в технологии механической обработки деталей и их контроля, что способствовало в дальнейшем значительному усовершенствованию конструкции специальных и агрегатных станков и технологических процессов обработки металлов. [c.81]

Завершающие оиерации технологического процесса обработки иоршней включают операции их мойки и сушки, контроля основных размеров, маркировку групп поршней в зависимости от размеров юбки и отверстия иод поршневой палец, консервацию поршней и их завертывание в бумагу. [c.284]

Рассмотрим теперь такие понятия, как комплексная механизация и комплексная автоматизация. Комплексная механизация (комплексная автоматизация) — механизация (автоматизация) целого технологического или производственного процесса. Типичным примером комплексно-автоматизированного производства может служить производство подшипников качения на Московском ГПЗ-1. Р1зготовление подшипника, начиная с отрезки от заготовки и черновой токарной обработки, чистовая обработка резанием, термическая обработка, контроль, сборка и упаковка выполняются комплексом взаимосвязанного автоматизированного оборудования. Другим примером комплексно-автоматизированного производства является автоматизированное производство автомобильных поршней на Ульяновском автомобильном заводе, где весь производственный процесс — от момента литья заготовки поршня до контроля и упаковки готового изделия также выполняется на автоматизированном оборудовании. [c.13]

Классическим примером комплексно-автоматизированного производства служит созданное в годы первой послевоенной пятилетки впервые в истории машиностроения комплексное автоматизированное производство автомобильных поршней (автоматический завод), где все технологические процессы, начиная с загрузки алюминиевых чушек в плавйльную печь, литье, механическая обработка, контроль и упаковка автоматизированы. [c.267]

К активному контролю относятся также устройства для стабилизации упругих перемещений системы СПИД, системы компенсации износа круга методом его правки перед чистовыми проходами, автоматическое комплектование и сборка по результатам измерения каких-либо параметров собираемых деталей или узлов (например, автоматическое комплектование шарикоподшипников по результатам измерения разности диаметров беговых дорожек их колец), выравнивание веса поршней по результатам его измерения, подналадка по времени, автоматическое регулирование толщины проката по результату ее измерения, дозированное отвешивание материалов и отпуск жидкостей, автоматическое регулирование толщины нитей, температуры, толщины рулонов бумаги, контроль деталей в процессе обработки прямым и косвенным методами, регулирования размеров с помощью подналадочных систем, применение блокирующих устройств и т. д. Таким образом, любое измерение, в результате которого осуществляется определенное действие на контролируемый объект, можно отнести к активному контролю. Любая разновидность технологического контроля носит активный характер. Поэтому всякий контроль, осуществляемый самими рабочими в процессе выполнения ими каких-либо технологических операций, является активным. [c.548]

Ранее указывалось, что автоматическими линиями называют группы автоматических станков, связанных автоматически действующими транспортными механизмами. На этих линиях, кроме технологических операций, автоматизированы контроль в процессе обработки и окончательно обработанных деталей, уборка и транс портировка стружки, смазка и охлаждение станков и заготовок мойка и очистка деталей, маркировка, антикоррозийная обработка упаковка и т.д. Авто.матические линии широко применяют в массо вом производстве при о бработке автомобильных блоков, поршней nopuiHeBbix пальцев, шарикогюдшипииков, зубчатых колес и дру гих деталей. За последние годы автоматические линии стали при меняться в серийном производстве, что пр1шодит к снижению затрат на рабочую силу из-за значительного сокраш,ения количества [c.52]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...